トップ :: B 処理操作 運輸 :: B29 プラスチツクの加工;可塑状態の物質の加工一般

【発明の名称】 タイヤ用ゴム部材の製造方法、及び空気入りタイヤ
【発明者】 【氏名】坂本 雅之

【要約】 【課題】ストリップワインド方式によるメリットを確保しながら、ゴムストリップ間やゴムストリップと被巻付け体との間などにおけるエアー残りの発生を抑制し、タイヤ品質を高く維持する。

【構成】被巻付け体30の表面に、ゴムストリップ10を、該被巻付け体30の回転とともにその軸方向の一方側F1から他方側F2に位置ズレさせて螺旋状に巻き重ねてタイヤ用ゴム部材Gを形成する。ゴムストリップ10は、少なくとも一方の表面Sに、複数の排気溝11を並設する。排気溝11は、ゴムストリップ10の長さ方向に対して20〜90°の角度θを有してのび、排気溝11の溝巾の最大を0.3〜3.0mm、かつ溝深さの最大を0.1〜3.0mmとした。各排気溝11に、ゴムストリップ10を貫通してのびる排気孔12を1以上形成した。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
円筒状の被巻付け体の表面に、ゴムストリップを、該被巻付け体の回転とともに被巻付け体の軸方向の一方側から他方側に位置ズレさせて螺旋状に巻き重ねることにより、前記ゴムストリップが重置されたタイヤ用ゴム部材を形成するタイヤ用ゴム部材の製造方法であって、
前記ゴムストリップは、少なくとも一方の表面に、重置されたゴムストリップ間の空気を排出しうる複数の排気溝を並設するとともに、
前記排気溝は、ゴムストリップの長さ方向に対して20〜90°の角度θを有してゴムストリップの側縁間をのび、しかもこの排気溝の溝巾の最大を0.3〜3.0mm、かつ溝深さの最大を0.1〜3.0mmとするとともに、各排気溝に前記ゴムストリップを貫通してのびる排気孔を1以上形成したことを特徴とするタイヤ用ゴム部材の製造方法。
【請求項2】
前記ゴムストリップは、一方の表面と他方の表面とに前記排気溝を具え、かつ一方の表面の排気溝は、他方の表面の排気溝と実質的に同位置に形成されたことを特徴とする請求項1記載のタイヤ用ゴム部材の製造方法。
【請求項3】
前記ゴムストリップの他方の表面に形成される排気溝の溝容積V2は、一方の表面に形成される排気溝の溝容積V1の50〜90%としたことを特徴とする請求項1又は2記載のタイヤ用ゴム部材の製造方法。
【請求項4】
前記排気溝は、ゴムストリップの長さ方向に40〜200mmの間隔Pで並設されたことを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載のタイヤ用ゴム部材の製造方法。
【請求項5】
前記ゴムストリップは、厚さが最大となる巾方向中央側の最大厚さ部と、その両側に連なり両側縁に向かって厚さが漸減するテーパ部とを具え、前記排気溝は前記最大厚さ部において最大の溝深さで延在するとともに、前記テーパ部において溝深さを前記両側縁に向かって漸減させたことを特徴とする請求項1〜4の何れかに記載のタイヤ用ゴム部材の製造方法。
【請求項6】
最終の断面形状で押出し成形されたストリップ基体を、外周面に排気溝形成用の溝成形リブを凸設した型付けローラと、外周面を平滑面とした平滑ローラとの間に通す溝成形工程を含み、該溝成形工程は、前記溝成形リブがストリップ基体内に押入ることによるゴムの押入り変形と、押入り後に前記押入り変形の一部が復帰することによる復帰変形とにより、前記ストリップ基体の両表面に、排気溝を実質的に同位置に一度に形成することを特徴とする請求項1〜5の何れかに記載のタイヤ用ゴム部材の製造方法。
【請求項7】
請求項1〜6の何れかに記載の製造方法により得られたタイヤ用ゴム部材を用いて加硫成形された空気入りタイヤ。
【発明の詳細な説明】【技術分野】
【0001】
本発明は、トレッドゴム、サイドウォールゴムなどのタイヤ用ゴム部材を、ゴムストリップを螺旋状に重ねて巻き付けることにより形成するタイヤ用ゴム部材の製造方法、及びそれを用いて加硫成形される空気入りタイヤに関する。
【背景技術】
【0002】
空気入りタイヤでは、各部位における要求特性が異なるため、例えばトレッドゴム、サイドウォールゴム、クリンチゴム、ベルトクッションゴム、インナーライナゴムなど、配合及び断面形状を違えた種々のゴム部材から構成されている。そして従来、このゴム部材には、それぞれゴム押出機等によって押出成形された所望断面形状の幅広の成形体が使用され、この成形体を生タイヤ成形工程において成形ドラム上等で一周巻きすることにより各ゴム部材が形成される。
【0003】
これに対して近年、図11(A)に例示するように、成形ドラム等の円筒状の被巻付け体dの表面に、ゴムストリップaを、該被巻付け体dの回転とともに被巻付け体の軸方向に位置ズレさせて螺旋状に巻き重ねることにより、所望の断面形状に近いストリップ巻付け体bをゴム部材cとして被巻付け体d上に直接形成する所謂ストリップワインド方式が提案されている(例えば特許文献1〜3参照)。同図には、ゴム部材cがトレッドゴムである場合を例示している。この方式では、ゴム部材用の成形体を中間在庫として保管する必要がなくなるため、タイヤ製造効率を高めうるととともに省スペース化を図ることができるなど、多品種少量生産の傾向が強いタイヤにとって大きなメリットを具えている。
【0004】
【特許文献1】特開2000−94542号公報
【特許文献2】特開2002−160508号公報
【特許文献1】特開2002−79590号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0005】
しかしながら、前記ストリップワインド方式によりゴム部材cを形成した場合、図11(B)に拡大して示すように、巻き付けたゴムストリップa、a間やゴムストリップaと被巻付け体dとの間などに隙間eが形成されるため、加硫成形後に、この隙間e内にエアー残りが生じ易く、ユニフォミティ等タイヤ品質の低下を招く等の問題が懸念される。
【0006】
そこで本発明は、ゴムストリップの表面に、複数の排気溝を所定の角度で並設し、かつ各排気溝にゴムストリップを貫通する排気孔を設けることを基本として、ストリップワインド方式によるメリットを確保しながら、前記隙間内でのエアー残りの発生を効果的に抑制でき、タイヤ品質を高く維持しうるタイヤ用ゴム部材の製造方法、及び空気入りタイヤを提供することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【0007】
前記目的を達成するために、本願請求項1の発明は、円筒状の被巻付け体の表面に、ゴムストリップを、該被巻付け体の回転とともに被巻付け体の軸方向の一方側から他方側に位置ズレさせて螺旋状に巻き重ねることにより、前記ゴムストリップが重置されたタイヤ用ゴム部材を形成するタイヤ用ゴム部材の製造方法であって、
前記ゴムストリップは、少なくとも一方の表面に、重置されたゴムストリップ間の空気を排出しうる複数の排気溝を並設するとともに、
前記排気溝は、ゴムストリップの長さ方向に対して20〜90°の角度θを有してゴムストリップの側縁間をのび、しかもこの排気溝の溝巾の最大を0.3〜3.0mm、かつ溝深さの最大を0.1〜3.0mmとするとともに、各排気溝に前記ゴムストリップを貫通してのびる排気孔を1以上形成したことを特徴としている。
【0008】
又請求項2の発明では、前記ゴムストリップは、一方の表面と他方の表面とに前記排気溝を具え、かつ一方の表面の排気溝は、他方の表面の排気溝と実質的に同位置に形成されたことを特徴としている。
又請求項3の発明では、前記ゴムストリップの他方の表面に形成される排気溝の溝容積V2は、一方の表面に形成される排気溝の溝容積V1の50〜90%としたことを特徴としている。
又請求項4の発明では、前記排気溝は、ゴムストリップの長さ方向に40〜200mmの間隔Pで並設されたことを特徴としている。
又請求項5の発明では、前記ゴムストリップは、厚さが最大となる巾方向中央側の最大厚さ部と、その両側に連なり両側縁に向かって厚さが漸減するテーパ部とを具え、前記排気溝は前記最大厚さ部において最大の溝深さで延在するとともに、前記テーパ部において溝深さを前記両側縁に向かって漸減させたことを特徴としている。
又請求項6の発明では、最終の断面形状で押出し成形されたストリップ基体を、外周面に排気溝形成用の溝成形リブを凸設した型付けローラと、外周面を平滑面とした平滑ローラとの間に通す溝成形工程を含み、該溝成形工程は、前記溝成形リブがストリップ基体内に押入ることによるゴムの押入り変形と、押入り後に前記押入り変形の一部が復帰することによる復帰変形とにより、前記ストリップ基体の両表面に、排気溝を実質的に同位置に一度に形成することを特徴としている。
【0009】
又請求項7の発明は空気入りタイヤの発明であって、請求項1〜6の何れかに記載の製造方法により得られたタイヤ用ゴム部材を用いて加硫成形されたことを特徴としている。
【発明の効果】
【0010】
本発明は叙上の如く構成しているため、ストリップワインド方式によるメリットを確保しながら、ゴムストリップ間やゴムストリップと成形ドラム等との間などにおけるエアー残りの発生を効果的に抑制でき、タイヤ品質を高く維持することが可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0011】
以下、本発明の実施の一形態を、図示例とともに説明する。図1は、本発明の製造方法によって製造されたタイヤ用ゴム部材を用いて加硫成形された空気入りタイヤの一例を示す断面図である。
図1において、空気入りタイヤ1は、ゴム配合を違えた複数種のタイヤ用ゴム部材G、及びタイヤの骨格をなすカーカス6とその半径方向外側に配されるベルト7とを含むコード補強層を具えて形成される。
【0012】
前記カーカス6は、カーカスコードをタイヤ周方向に対して例えば70〜90°の角度で配列した1枚以上、本例では1枚のカーカスプライ6Aからなる。このカーカスプライ6Aは、本例では、トレッド部2からサイドウォール部3をへてビード部4のビードコア5に至るプライ本体部6aの両側に、前記ビードコア5の周りで折り返されるプライ折返し部6bを一連に具える。
【0013】
又前記ベルト7は、ベルトコードをタイヤ周方向に対して例えば10〜35°の角度で配列した2枚以上、本例では2枚のベルトプライ7A、7Bからなり、ベルトコードがプライ間交互で交差することにより、ベルト剛性を高めトレッド部2を強固に補強する。なおベルト7の外側には、高速走行性能を高めることを主目的として、バンドコードをタイヤ周方向に沿って配列させたバンド9を設けることができる。
【0014】
次に、前記タイヤ用ゴム部材Gとしては、前記トレッド部2に配され接地面をなすトレッドゴムG1と、前記サイドウォール部3に配されタイヤ外側面をなすサイドウォールゴムG2と、前記カーカス6の内側に配されタイヤ内腔面をなすインナーライナゴムG3と、前記ビード部4に配されリムずれを防止するクリンチゴムG4と、前記ベルト7の両端かつカーカス6との間に配されてベルト外端を保護するベルトクッションゴムG5と、前記ビードコア5から半径方向外方にのびるビードエーペックスゴムG6とを含むことができる。
【0015】
そして、このタイヤ用ゴム部材G1〜G6のうちの少なくとも一つを、ストリップワインド方式によって形成している。すなわち図2に示すように、円筒状の被巻付け体30の表面に、未加流のゴムストリップ10を、該被巻付け体30の回転とともにその軸方向に位置ズレさせて螺旋状に巻き重ねることにより、このゴムストリップ10の巻回体としてタイヤ用ゴム部材Gを形成している。
【0016】
なお図2には、円筒状の成形ドラムDと、その外周に順次形成される前記ベルト7、バンド9とからなる被巻付け体30の表面に、ゴムストリップ10を巻き重ねてトレッドゴムG1を形成したものを例示している。特に同図には、2本のゴムストリップ10A、10Bを用い、被巻付け体30の回転とともに、一方のゴムストリップ10Aが、タイヤ赤道C側からタイヤ軸方向右側に順次位置ずれして螺旋状に巻き重ねられ、又他方のゴムストリップ10Bが、タイヤ赤道C側からタイヤ軸方向左側に順次位置ずれして螺旋状に巻き重ねられる場合を例示している。即ち本例では、一方のゴムストリップ10Aは、タイヤ赤道C側である軸方向の一方側F1から、タイヤ軸方向右側である他方側F2に順次位置ずれし、他方のゴムストリップ10Bは、タイヤ赤道C側である軸方向の一方側F1から、タイヤ軸方向左側である他方側F2に順次位置ずれしている。
【0017】
次に、このストリップワインド方式では、前記巻き付けたゴムストリップ10、10間やゴムストリップ10と被巻付け体30との間などに隙間eが形成される。そのため、加硫成形後に、この隙間e内にエアー残りや傷が発生し、ユニフォミティなどのタイヤ品質の低下を招く等の問題が懸念される。
【0018】
そこで本発明では、前記隙間e内のエアーを排気する目的で、図3に示すように、前記ゴムストリップ10の少なくとも一方の表面Sに、該ゴムストリップ10の長さ方向に対して交差する向きにのびる複数の排気溝11を並設するとともに、各排気溝11に、前記ゴムストリップ10を貫通してのびる排気孔12を1以上形成している。特に本例では、ゴムストリップ10の両表面Sf、Srに、それぞれ排気溝を設けるとともに、一方の表面Sfに設ける排気溝11fと他方の表面Srに設ける排気溝11rとを実質的に同位置に形成した好ましい場合を例示している。
【0019】
このように構成することにより、前記隙間e内の空気を、前記排気溝11をへてゴムストリップ10の側縁10Eから外部に排気させるだけでなく、前記排気溝11を通る空気を、排気孔12をへてゴムストリップ10の反対側表面に直接貫通させて排気させることができる。即ち、排気溝11と排気孔12との相互作用により、複数の排気流路が複雑に構成されることとなり、排気性能を大幅に高めることが可能となる。
【0020】
特に一方の表面Sfの排気溝11fと他方の表面Srの排気溝11rとを同位置に形成した場合には、排気孔12の両端がこの排気溝11f、11r内で開口する。従って、ゴムストリップ10が重なり合った場合にも、排気孔12の開口部が塞がって排気効果を喪失することがなくなり、高い信頼性と排気性能とを維持できる。
【0021】
ここで、前記ゴムストリップ10としては、厚さTが0.7〜4.0mm、かつ巾Wが前記厚さTの10〜20倍の偏平横長断面のものが好適に使用でき、本例では、便宜上、矩形断面形状のものを例示している。しかし、図8、9に示すように、巾方向中央側に厚さTが最大Tmax となる最大厚さ部35を有し、かつその両側に両側縁10Eに向かって厚さが漸減するテーパ部36を連設した両側先細形状のものが、隙間e自体を小さくしうるという観点から好ましい。この両側先細形状としては、所定巾を有する最大厚さ部35の両側に、傾斜面のテーパ部36を連設した台形状10a、10b(図8(A)、(B))、前記テーパ部36を凸円弧面又は凹円弧面とした略台形状10c、10d、10i(図8(C)、(D)、(E))のもの、及び最大厚さ部35を点状とし、その両側に円弧面のテーパ部36を連設した半円弧状10e、10f(図9(A)、(B))及び両円弧状10g、10h(図9(C)、(D))等が挙げられる。斯かる両側先細形状の場合には、前記厚さの最大Tmax 、即ち最大厚さTmax が前記0.7〜4.0mmの範囲である。なお矩形断面形状のものは、テーパ部36が排除され最大厚さ部35のみでゴムストリップ10が形成された態様と捉えることができる。
【0022】
又前記排気溝11は、ゴムストリップ長さ方向に対して20〜90°の角度θを有してゴムストリップ10の側縁10E、10E間を連続してのびる。この角度θは90°であってもよく、斯かる場合には最短距離で側縁10Eに向かって排気しうるというメリットがある。
【0023】
しかし下記の理由により、前記角度θを90°より小とするのが好ましく、この時、前記排気溝11を、巻き付けの後方側に向かって前記軸方向の他方側F2から一方側F1に傾斜させるのが望ましい。図4に概念的に示すように、被巻付け体30の回転とともに、ゴムストリップ10は、軸方向の一方側F1から他方側F2に位置ズレしながら螺旋状に巻き重ねられる。そして隙間e内のエアーは、排気溝11を通り、ゴムストリップ10の他方側F2の側縁10E2から、一方側F1の側縁10E1に向く向きに排気される。このとき、ゴムストリップ10は、前記一方側F1から他方側F2に順次位置ズレしているため、ゴムストリップ10の他方側F2の前記側縁10E2は、巻回体内の半径方向内方となる深い側に位置し、逆に一方側F1の側縁10E1は巻回体の外表面で露出する側に位置することとなる。従って、前記傾斜方向とする時には、排気の向きが、「巻回体内→巻回体表面」となる排気流路が形成されるため、巻回体内のエアーを外部に向かって排気しながらゴムストリップ10を巻回でき、空気溜まりの発生をより効果的に抑制しうる。
【0024】
しかし前記角度θが20°を下回ると、巻回体表面に至るまでの排気流路の長さが過大となって排気効率が低下傾向となり、又この排気流路内にエアーが残留する恐れも生じる。従って、前記角度θの下限値は25°以上が好ましい。又前記角度θの上限値は90°であるが、前述の如く「巻回体内→巻回体表面」の排気とするためには、70°以下さらには65°以下とするのが好ましい。
【0025】
又本例の如く、前記排気溝11をゴムストリップ10の両表面Sf、Srに形成した場合には、同じ排気効果を維持しながら各表面Sf、Srに形成する排気溝11の形成本数を半減できる。従って、排気溝11が巻回体表面に露出する機会を減じ、加硫成形後に、排気溝11の跡が残った場合の外観品質の低下などを抑制しうる。又後述する溝成形工程を用いる場合には、溝加工工数を半減でき、かつ溝成形装置の構造及び制御を簡略化しうるなど多くのメリットが奏される。
【0026】
なお前記排気溝11、11間のゴムストリップ長さ方向の間隔Pは、40〜200mmの範囲が好ましく、200mmを超えると、空気溜まりの発生傾向を招く。逆に間隔Pが40mm未満では、過剰品質であり、かつゴムストリップ10の強度を不必要に低下させる傾向となる。
【0027】
又前記排気溝11では、図5に示すように、その溝巾Wgの最大Wg1(最大幅Wg1)は0.3〜3.0mmの範囲、かつ溝深さHgの最大Hg1(最大深さHg1)は0.1〜3.0mmの範囲に設定される。
【0028】
ここで、前記ゴムストリップ10が矩形断面形状の場合、前記排気溝11は、前記側縁10E1から側縁10E2に至り、溝巾Wg及び溝深さHgを一定として形成される。即ち、前記一定の溝巾Wg及び溝深さHgが、最大幅Wg1及び最大深さHg1をなす。この最大幅Wg1が3.0mmを超える、及び最大深さHg1が3.0mmを超える場合、溝容積が過大となって加硫成型時のゴム流れ不足を招き、該排気溝11の跡が傷となって残るという問題が生じる。逆に、最大幅Wg1が0.3mm未満、及び最大深さHg1が0.1mm未満では、排気効果を充分に発揮することができなくなる。
【0029】
次に、ゴムストリップ10の両表面Sf、Srに、排気溝11f、11rを同位置に形成する溝成形工程の一例を説明する。この溝成形工程は、図6に示すように、最終の断面形状、即ちゴムストリップ10の輪郭形状で押出し成形されたストリップ基体20を、外周面に排気溝形成用の溝成形リブ21を凸設した型付けローラ22Uと、外周面を平滑面とした平滑ローラ22Lとを具える溝成形装置22の前記ローラ22U、22L間に通すことにより、両表面Sf、Srに、排気溝11f、11rを一度に形成する工程である。
【0030】
詳しくは、前記溝成形装置22では、前記型付けローラ22Uと平滑ローラ22Lとの隙間は、前記ゴムストリップ10の厚さT、即ちストリップ基体20の厚さTと実質的に同一であり、又溝成形リブ21の突出高さhは、一方の排気溝11fの溝深さHgより大、かつ双方の排気溝11f、11rの溝深さHgの和より大きく設定される。そして、ストリップ基体20を、ローラ22U、22L間に通すことにより、図7(A)に示すように、まず溝成形リブ21がストリップ基体20内に押入り込み、これによって一方の表面Sfにゴムの押入り変形K1が生じる。このとき、溝成形リブ21と平滑ローラ22Lとの間のゴム部分には、図7(B)の如く、前記押入り変形K1を復帰させようとする応力Jが発生する。そして、この溝成形リブ21が通り過ぎた際には、図7(C)の如く、前記応力Jによって、前記押入り変形K1の一部が回復するとともに他方の表面Srかつ前記押入り変形K1と同位置に、溝状の復帰変形K2が発生する。このように、前記溝成形装置22を用いた溝成形工程を採用することで、ストリップ基体20の両表面Sf、Srかつ実質的に同位置に、排気溝11f、11rを同時に形成することができる。このとき、前記排気溝11は、その底面が円弧状であるのが好ましい。
【0031】
又前記型付けローラ22Uには、前記排気孔12形成用のホーリング針24を前記溝成形リブ21の先端から出没自在に保持する穿孔手段25を設けている。
【0032】
この穿孔手段25は、前記型付けローラ22Uの内壁に取り付くガイドピン27により半径方向内外に平行移動自在に支持される1枚以上、本例では4枚のスライド板28を具える。なお各前記スライド板28には、前記ホーリング針24が、その先端を半径方向外方に向けて取り付けられる。又前記スライド板28は、例えば前記ガイドピン27に外挿するコールバネなどのバネ部材によって半径方向内方に付勢され、これにより、前記ホーリング針24は、常時は、前記溝成形リブ21の前端よりも半径方向内方に控えて待機する。又型付けローラ22Uの内腔内には、非回転のカム29が配され、そのカム部29Aが前記スライド板28と当接することにより前記ホーリング針24を押し下げ、溝成形リブ21の前端から突出させる。
【0033】
このように、前記穿孔手段25は、ホーリング針24を溝成形リブ21の先端から出没自在に保持しているため、押し出されるストリップ基体20に対して、ホーリング針24を略直角に突き刺せることが可能となり、穿孔によりゴムストリップ10に与えるダメージを最小限に抑えることができる。
【0034】
なおホーリング針24がストリップ基体20に突き刺さる突き刺さり針部における最大太さは、0.5mm以上かつ前記排気溝11の最大幅Wg1の25〜100%の範囲が好ましく、特にその下限値を最大幅Wg1の30%以上、さらには40%以上とするのが好ましい。前記最大太さが、0.5mm未満或いは最大幅Wg1の25%未満では、排気孔12が小径となりすぎて、排気効果が不足傾向となる。逆に最大幅Wg1の100%を超えると、ゴムストリップ10の強度が低下し、テンションが作用したときに亀裂が生じて巻回途中においてゴムストリップ切れが発生する恐れを招く。
【0035】
このような溝成形装置22は、装置構造が簡易であり、かつストリップ基体20への加工工程が少ないため生産性を高めることができる。又双方の排気溝11f、11rを正確な位置に形成しうるため、各ローラに溝成形リブを形成する場合に必要となるローラ間の複雑な制御が不要となるなど、制御手段を簡略化することも可能となる。
【0036】
なお前記溝成形工程を採用する場合、前記復帰変形K2側となる他方の表面Srの排気溝11rの溝容積V2は、押入り変形K1側となる一方の表面Sfの排気溝11fの溝容積V1よりも必然的に小となるが、前記溝容積の比V2/V1を50〜90%の範囲まで高めることは可能である。そして、各排気溝11f、11rにおいて、最大幅Wg1が0.3〜3.0mm、最大深さHg1が0.1〜3.0mmを満たしていれば、前記溝容積の比V2/V1が50〜90%の範囲の場合、排気性能を充分に発揮することができる。なお前記溝成形工程により前記比V2/V1を90%以上とすることは、技術的に難しく、逆に比V2/V1が50%を下回ると、排気効果に悪影響を招く。
【0037】
又前記溝成形工程を採用する場合、前記ゴムストリップ10の厚さTが厚過ぎると、復帰変形K2が不充分となって、必要な溝深さHgの排気溝11rを形成することができない。従って、前記厚さTは、前述の如く4.0mm以下が好ましい。又厚さTが薄過ぎると、巻回数が増すなどタイヤ用ゴム部材Gの生産性能の低下を招き、従ってその下限値は0.7mm以上が好ましい。又排気効果を発揮するためには、ゴムストリップ10にある程度の剛性が必要であり、そのために、前記厚さTと巾Wの比W/Tを10〜20の範囲に設定するのが好ましい。
【0038】
次に、ゴムストリップ10の断面形状が、前記図8,9に示す如き両側先細形状の場合を説明する。例えば図8(A)の台形状10aの場合を代表して示すと、ゴムストリップ10は、図10の如く、最大厚さ部35の両側に、両側縁10Eに向かって厚さが漸減するテーパ部36を連設している。斯かる場合には、排気溝11f、11rは、前記最大厚さ部35においては、それぞれの最大深さHg1で延在する。又排気溝11f、11rは、前記テーパ部36においては、溝深さHgを前記両側縁10Eに向かって漸減させるとともに、側縁10Eから距離L0を隔てた内側で終端している。これは、側縁10Eまで排気溝11が形成された場合には、切断強度が著減し、そこが弱所となって破断を招く恐れが生じるからである。しかし、前記距離L0が2.0mmを超えると、側縁10Eからの排気が難しくなる。従って前記距離L0は0mmより大かつ2.0mm以下が好ましい。なおこのような、両側先細形状の場合にも、前記溝成形工程を採用することができる。
【0039】
なお本発明においては、図示しないが、トレッドゴムG1以外の種々のタイヤ用ゴム部材Gを前記ゴムストリップ10の巻き付けにより形成することができる。特にタイヤの外表面又は内腔面をなすタイヤ用ゴム部材G、例えばトレッドゴムG1、サイドウォールゴムG2、クリンチゴムG4、インナーライナゴムG3をゴムストリップ10の巻き付けにより形成した場合には、タイヤの外表面と加硫金型との間のエアーの残り、及びタイヤの内腔面とブラダーとの間のエアーの残りを低減しうる効果も発揮でき、外観品質の向上をも期待できる。
【0040】
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。
【実施例】
【0041】
表1の仕様のゴムストリップを用いてトレッドゴムを形成した空気入りタイヤ(タイヤサイズ215/45ZR17)を試作するとともに、各試供タイヤのエアー残りに起因するディフェクトの発生状況を比較評価した。又排気溝の前記角度θが90°未満の場合には、排気溝は、巻き付けの後方側に向かって位置ずれの他方側F2から一方側F1に傾斜している。又表1に記載以外の仕様は、同仕様である。
【0042】
<ディフェクトの発生状況>
(1)各100本の試供タイヤに対して、トレッド内部のエアー残りによる変形を目視によって検査し、変形が確認されたタイヤの本数で評価した。
(2)各100本の試供タイヤに対して、トレッド表面のエアー残りや排気溝による傷の発生を目視によって検査し、傷が確認されたタイヤの本数で評価した。
【0043】
【表1】


【図面の簡単な説明】
【0044】
【図1】本発明の製造方法によって製造されたタイヤ用ゴム部材を用いた空気入りタイヤの一実施例を示す断面図である。
【図2】タイヤ用ゴム部材がトレッドゴムである場合の断面図である。
【図3】ゴムストリップを排気溝とともに示す平面図及び断面図である。
【図4】排気溝の作用効果を説明する斜視図である。
【図5】排気溝の断面形状を示す断面図である。
【図6】溝成形工程を説明する側面図である。
【図7】(A)〜(C)は、溝成形工程により排気溝の形成を説明する断面図である。
【図8】(A)〜(E)は、ゴムストリップの他の断面形状を説明する断面図である。
【図9】(A)〜(D)は、ゴムストリップのさらに他の断面形状を説明する断面図である。
【図10】ゴムストリップが両側先細形状の場合の排気溝を説明する断面図である。
【図11】(A)、(B)は、従来技術の問題点を説明する断面図である。
【符号の説明】
【0045】
1 空気入りタイヤ
10 ゴムストリップ
10e 側縁
11f、11r 排気溝
12 排気孔
20 ストリップ基体
21 溝成形リブ
22U 型付けローラ
22L 平滑ローラ
24 ホーリング針
30 被巻付け体
35 最大厚さ部
36 テーパ部
F1 一方側
F2 他方側
G タイヤ用ゴム部材
K1 押入り変形
K2 復帰変形
Sf、Sr 表面
【出願人】 【識別番号】000183233
【氏名又は名称】住友ゴム工業株式会社
【出願日】 平成18年12月8日(2006.12.8)
【代理人】 【識別番号】100082968
【弁理士】
【氏名又は名称】苗村 正

【識別番号】100104134
【弁理士】
【氏名又は名称】住友 慎太郎


【公開番号】 特開2008−62639(P2008−62639A)
【公開日】 平成20年3月21日(2008.3.21)
【出願番号】 特願2006−332251(P2006−332251)