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【発明の名称】 タイヤ用ビード部材の成型方法
【発明者】 【氏名】浪山 将介

【要約】 【課題】ケーブルビードを用いたビード部材を、エア入り等の不良を生ずることなく、かつ、効率良く成型することのできるタイヤ用ビード部材の成型方法を提供する。

【構成】円環状のケーブルビード1と、ケーブルビード1を被覆するカバーゴム2と、カバーゴム2の外面に、外周側に向かって配設されたスティフナーゴム3と、からなるタイヤ用ビード部材の成型方法である。カバーゴム2およびスティフナーゴム3を同時押出により一体成形して、スティフナーゴム3がタイヤ軸方向に2分割されてカバーゴム2の幅方向両端部にそれぞれ配置されてなる中間部材4を得る押出工程と、中間部材4のカバーゴム2側によりケーブルビード1を被包するとともに、中間部材4の幅方向両端部の2分割スティフナーゴム3a,3bを互いに接合する接合工程と、を含み、接合工程に先立って、2分割スティフナーゴム3a,3bの接合面にリッジ5を設ける。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
円環状のケーブルビードと、該ケーブルビードを被覆するカバーゴムと、該カバーゴムの外面に、外周側に向かって配設されたスティフナーゴムと、からなるタイヤ用ビード部材の成型方法において、
前記カバーゴムおよびスティフナーゴムを同時押出により一体成形して、該スティフナーゴムがタイヤ軸方向に2分割されて該カバーゴムの幅方向両端部にそれぞれ配置されてなる中間部材を得る押出工程と、該中間部材のカバーゴム側により前記ケーブルビードを被包するとともに、該中間部材の幅方向両端部の2分割スティフナーゴムを互いに接合する接合工程と、を含み、該接合工程に先立って、該2分割スティフナーゴムの接合面にリッジを設けることを特徴とするタイヤ用ビード部材の成型方法。
【発明の詳細な説明】【技術分野】
【0001】
本発明はタイヤ用ビード部材の成型方法(以下、単に「ビード部材」および「成型方法」とも称する)に関し、詳しくは、ケーブルビードを用いたタイヤ用ビード部材の成型方法に関する。
【背景技術】
【0002】
近年、高性能空気入りタイヤにおいては、ビードコアとしてケーブルビードが一般的に用いられるようになってきている。ケーブルビードとは、芯コードの周囲に複数本のコードが螺旋状に巻回されてなる構成のビードコアであり、カーカス等を介してケーブルビードに伝達される力をケーブルビード自体の捩れや巻回されたコードの巻き締まり、緩み等により吸収することができるため、ケーブルビードの適用により、この力が吸収しきれないことに起因して生ずるタイヤユニフォミティの低下やビードワイヤのジョイント部における故障の発生等の問題を解消することが可能となる。
【0003】
一方、ビードコアを成型するに際しては、通常、ゴムをインシュレーション被覆したスチールコードを巻取って形成するのが最も一般的な方法であるが、ケーブルビードの場合には、ゴム被覆されていない裸スチールコードを巻取って形成する方法が一般的である。したがって、ケーブルビードを用いたタイヤでは、ケーブルビードを構成するコードとプライコードとが直接接触することを防ぐ目的で、ケーブルビード全体をゴム部材で被覆することが必要となる。そのため従来は、図2の断面図に示すように、ケーブルビード11の外周にカバーゴム(ゴムシート)12を被覆して(図中の(a))、その上にスティフナーゴム13を貼付ける(図中の(b))ことにより、ビード部材20(図中の(c))を得る成型方法が用いられていた。
【0004】
また、ビード部材の成型方法に関しては、例えば、特許文献1に、ビード要素を複数回巻回し、その内周面に密着してゴムシート状物を配置し、その両端をビード要素の側面に密着するよう折曲し、折曲によりビード要素の両側面から円周上に突出したゴムシート状物を接合し、ビード要素の円周上に略三角形状のフィラー部を形成するタイヤ用ビードの製造方法が開示されている。また、特許文献2には、ゴム状シート材料より構成されビードの周囲より長い全巾を有し、かつ両端にフィラーを構成する略三角状の塊状体を設け、その両側の巾をビードの三面の長さと略同じとしたタイヤ用ビードフィラーが開示されている。
【0005】
さらに、特許文献3には、ビードフィラー及び環状ビードを備えたビード組立体を形成する方法であって、1対の長手方向端部部材とその間の凹所とを有するストリップを押出成形し;強固な環状の支持用構造の周りにこのストリップを巻き;連結された環状の弾性部材を形成するようにストリップの切断端部を一緒に接合し;凹所に半径方向で揃えて環状弾性部材の周りに環状ビードを置き;分割式の拡張可能なマンドレルの拡張により凹所内にビードを固定し;連結された環状弾性部材内から強固な環状支持構造を引き抜き;環状ビード組立体を形成するようにビードの周りで2個の長手方向端部部材を回転させ互いに接触させることを含む方法が開示されている。さらにまた、特許文献4には、ケーブルコアと、その周りを覆うカバーゴム層と、その外周側に配設したビードフィラーゴムとからなるタイヤ用ビード芯構体を形成するに当り、ビードフィラーゴムとカバーゴム層とを予め一体に構体するとともに、カバーゴム層上のビードフィラーゴムと隣接する位置にケーブルコアを配置し、次いで、カバーゴム層でケーブルコアを巻込む技術が開示されている。
【特許文献1】特開昭60−31662号公報(特許請求の範囲,[図1]等)
【特許文献2】特開昭63−32002号公報(特許請求の範囲等)
【特許文献3】特開平7−214694号公報(特許請求の範囲等)
【特許文献4】特開平7−344468号公報(特許請求の範囲等)
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
しかしながら、図2に示すような従来の成型方法では、ケーブルビードが断面略円形状でかつ円環状であることから人手によるゴム部材の貼付作業が必要となり、非効率であるという問題があった。また、スティフナーゴム13の下部は、その形状上、手ロール等による均一な圧着が困難であるため、カバーゴム12に対する貼着時において層間エアの核となりやすいという難点もあった。製品内でのこのエア溜りは、カーカス内部の位置となることから手直しが困難であり、航空機用タイヤのような高性能タイヤでは即スクラップ扱いになるような重欠陥となる。したがって、ケーブルビードとスティフナーゴムとの組立て成型を、エア入り等の不良を生ずることなく、かつ、効率良く行うことのできる技術が求められていた。
【0007】
そこで本発明の目的は、上記問題を解消して、ケーブルビードを用いたビード部材を、エア入り等の不良を生ずることなく、かつ、効率良く成型することのできるタイヤ用ビード部材の成型方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0008】
上記課題を解決するために、本発明者は鋭意検討した結果、下記構成とすることにより従来に比し高効率に、かつ、エア入り不良の問題なしで、上記タイヤ用ビード部材を成型することが可能となることを見出して、本発明を完成するに至った。
【0009】
即ち、本発明のタイヤ用ビード部材の成型方法は、円環状のケーブルビードと、該ケーブルビードを被覆するカバーゴムと、該カバーゴムの外面に、外周側に向かって配設されたスティフナーゴムと、からなるタイヤ用ビード部材の成型方法において、
前記カバーゴムおよびスティフナーゴムを同時押出により一体成形して、該スティフナーゴムがタイヤ軸方向に2分割されて該カバーゴムの幅方向両端部にそれぞれ配置されてなる中間部材を得る押出工程と、該中間部材のカバーゴム側により前記ケーブルビードを被包するとともに、該中間部材の幅方向両端部の2分割スティフナーゴムを互いに接合する接合工程と、を含み、該接合工程に先立って、該2分割スティフナーゴムの接合面にリッジを設けることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【0010】
本発明によれば、カバーゴムとスティフナーゴムとを同時押出により一体成形するものとしたことで、押出ゴムの部材点数および組立ての作業工数をいずれも削減することができ、結果として、従来に比し大幅にビード部材の成型時間を短縮して、生産性を向上することが可能となった。また、作業工数の削減に伴い、加工費の削減というメリットも得ることができる。さらに、2分割スティフナーゴムの接合面にリッジを設けたことで、接合時にエアを確実に排出させることができ、従来のようなエア溜りの発生の問題についても解消することができる。したがって本発明によれば、ケーブルビードを用いたビード部材を、高品質に、かつ、生産性良く成型することが可能となる。ケーブルビードは断面略円形状であることから、従来の断面多角形状のビードコアに比べてエア入りしやすいため、本発明の適用は極めて有効である。
【発明を実施するための最良の形態】
【0011】
以下、本発明の好適な実施の形態について詳細に説明する。
本発明は、円環状のケーブルビードと、ケーブルビードを被覆するカバーゴムと、カバーゴムの外面に、外周側に向かって配設されたスティフナーゴムと、からなるタイヤ用ビード部材の成型方法の改良に係るものである。
【0012】
図1に、本発明のタイヤ用ビード部材の成型方法に係る概略説明図を示す。本発明においては、まず、図中の(a)に示すように、カバーゴム2およびスティフナーゴム3を同時押出により一体成形して、スティフナーゴム3がタイヤ軸方向に2分割されて(図中の符号3a,3b)カバーゴム2の幅方向両端部にそれぞれ配置されてなる中間部材4を得る(押出工程)。すなわち、同時押出によりカバーゴム2およびスティフナーゴム3の二部材(二種のゴム)を一部材として形成することで、部材点数を削減することができ、同時に部材の組立作業工数、さらにはこれに伴う加工費についても削減することができる。また、同時押出によりこれら二部材をあらかじめ一体として成形することで、従来問題であったカバーゴム/スティフナーゴム間における層間エア核を排除することができるので、エア溜り重欠陥の発生を防止することが可能となる。
【0013】
次いで、図中の(b)に示すように、この中間部材4のカバーゴム2側によりケーブルビード1を被包するとともに、中間部材4の幅方向両端部の2分割スティフナーゴム3a,3bを互いに接合する(接合工程)。この際、接合工程に先立って、リッジローラ等により、2分割スティフナーゴム3a,3bの接合面にリッジ5を設けておくことで、接合工程において2分割スティフナーゴム3a,3bを接合する際に、内部のエアを接合面から確実に排出することが可能となる。
【0014】
なお、スティフナーゴムの接合面に設けるリッジ5としては、接合時にエアの排出をスムーズにできるものであれば、形状や寸法、ピッチ等については特に制限されるものではなく、どのように配設するものであってもよい。また、カバーゴム2およびスティフナーゴム3からなる中間部材4の具いたい敵形状については、特に制限されるものではないが、図示するように、ケーブルビード1を被包するスティフナーゴム3の配置部分がケーブルビード1の円周に沿う円弧形状に形成されていることが好ましく、これにより、ケーブルビード1とカバーゴム2との間におけるエアの残留をより確実に防止することができる。
【0015】
また、本発明によれば、押出工程を行うための押出機と接合工程を行うための組立フォーマとを連設したダイレクト成型方法を採用することで、作業工程を従来の四工程(部材準備:二工程および貼付(組立):二工程)から計一工程に削減することができ、より短時間で効率的な成型作業が可能となる。またこの場合、従来の中間材料在庫を一掃することができるメリットもあり、この点でもコスト性が向上する。
【0016】
本発明においては、上記押出工程および接合工程によりビード部材の成型を行うものであればよく、これにより本発明の所期の効果を得ることができるものであり、それ以外の点については常法に従い実施することができ、特に制限されるものではない。
【実施例】
【0017】
以下、本発明を、実施例を用いてより詳細に説明する。
(実施例)
円環状のケーブルビードと、ケーブルビードを被覆するカバーゴムと、カバーゴムの外面に、外周側に向かって配設されたスティフナーゴムとからなるタイヤ用ビード部材を、図1に示す方法で成型した。
【0018】
まず、図示するように、カバーゴム2およびスティフナーゴム3を、二層押出機を用いた同時押出により一体成形して中間部材4を得、この中間部材4の2分割スティフナーゴム3a,3bの接合面に、リッジローラを用いてリッジ5を設けた(図中の(a))。次いで、手作業により、中間部材4のカバーゴム2側によりケーブルビード1を被包し、2分割スティフナーゴム3a,3bを互いに接合して、ビード部材を得た(図中の(b))。
【0019】
(従来例)
実施例と同様のタイヤ用ビード部材を、図2に示す方法で成型した。まず、カバーゴム12およびスティフナーゴム13を、押出機を用いた押出成形によりそれぞれ別個に作製した。次いで、手作業により、図示するように、カバーゴム12によりケーブルビード11を被覆して(図中の(a))、その後、カバーゴム12の外周にスティフナーゴム13を接合することにより、ビード部材を得た((図中の(b))。
【0020】
実施例および従来例におけるビード部材の生産性および品質を評価したところ、実施例においては従来例に比し生産性が良好で、得られたビード部材の品質についても従来例に比し優れていることが確認できた。
【図面の簡単な説明】
【0021】
【図1】本発明の一実施の形態に係るタイヤ用ビード部材の成型方法を示す概略説明図である。
【図2】従来のタイヤ用ビード部材の成型方法を示す概略説明図である。
【符号の説明】
【0022】
1,11 ケーブルビード
2,12 カバーゴム
3,13 スティフナーゴム
4 中間部材
5 リッジ
【出願人】 【識別番号】000005278
【氏名又は名称】株式会社ブリヂストン
【出願日】 平成18年7月31日(2006.7.31)
【代理人】 【識別番号】100096714
【弁理士】
【氏名又は名称】本多 一郎

【識別番号】100124121
【弁理士】
【氏名又は名称】杉本 由美子


【公開番号】 特開2008−30345(P2008−30345A)
【公開日】 平成20年2月14日(2008.2.14)
【出願番号】 特願2006−207538(P2006−207538)