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【発明の名称】 自動車用窓ガラスユニットの製造装置
【発明者】 【氏名】中嶋 啓博
【要約】 【課題】設備を大掛かりにすることなくガラス板の下縁に対して樹脂製ホルダを射出成形することができ、複数の樹脂製ホルダの成形位置や間隔が互いに異なる各種窓ガラスに対しても容易に対応することができるガラスユニット製造装置の提供。

【構成】ガラス板２を規定位置に固定させるガラス受け具２５と、ガラス受け具２５に固定されたガラス板２の下縁部分を挟むことにより、内部に樹脂製ホルダに対応したキャビティが形成される複数の成形型５１と、成形型５１内に溶融した樹脂を射出する射出ユニット５２と、射出ユニット５２を、複数の成形型５１を結ぶ直線に沿って移動させ、複数の成形型５１に対して順に樹脂を注入可能とする射出位置変位機構５３と、複数の成形型５１の成形型を、夫々別々にガラス板２の下縁に沿って移動可能とする成形型移動機構とを具備する。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車窓用のガラス板と、該ガラス板の下縁部分に対して一体的に成形される複数の樹脂製ホルダとを備え、前記ガラス板を昇降させるための昇降装置に前記樹脂製ホルダを介して連結される自動車用窓ガラスユニット、を製造する製造装置であって、
前記ガラス板を規定位置に固定させるガラス受け具と、
該ガラス受け具によって固定された前記ガラス板の下縁部分を挟むことにより、内部に前記樹脂製ホルダに対応したキャビティが形成される複数の成形型と、
該成形型内に、溶融した樹脂を射出する射出ユニットと、
該射出ユニットを、前記複数の成形型を結ぶ直線に沿って移動させ、該複数の成形型に対して順に樹脂を注入可能とする射出位置変位機構と、
前記複数の成形型のうち少なくとも一つの成形型を、前記ガラス板の下縁に沿って移動可能とする成形型移動機構と
を具備することを特徴とする自動車用窓ガラスユニットの製造装置。
【請求項２】
前記射出位置変位機構は、前記射出ユニットを前記直線に沿って摺動可能に支持する射出ユニット支持部と、前記射出ユニットが夫々の前記成形型に対向するように前記直線に沿って移動させる射出位置変位用駆動源とを備え、
前記成形型移動機構は、前記成形型を前記ガラス板の下縁に沿って摺動可能に支持する成形型支持部と、前記成形型を手動操作によって摺動させる手動操作部とを備えることを特徴とする請求項１に記載の自動車用窓ガラスユニットの製造装置。
【請求項３】
前記ガラス受け具は、
前記ガラス板を寝かせた状態で載置可能な受具本体と、
該受具本体から上方に突出するとともに、前記ガラス板の上縁と当接し、前記ガラス板の基準位置を定める基準ピンと、
該受具本体から上方に突出するとともに、前記ガラス板の下縁を押圧し、前記ガラス板を前記基準ピン側に付勢する位置決めピンと、
少なくとも前記射出ユニットによって何れかの前記成形型内に樹脂を射出する際、前記ガラス板を前記受具本体側に吸引し前記ガラス板における面方向への変形を防止する吸引手段と
を備えることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の自動車用窓ガラスユニットの製造装置。
【請求項４】
前記成形型は、前記ガラス板よりも下方に位置し固定状態に支持された下型と、前記ガラス板よりも上方に位置し昇降可能な上型とからなり、
前記ガラス受け具は、前記基準ピン及び前記位置決めピンによって前記ガラス板を固定したまま、該ガラス板の下縁部分を前記上型及び前記下型の間に挿入させるガラス挿入機構をさらに備え、
該ガラス挿入機構は、前記位置決めピンを前記ガラス板の下縁に圧接させた状態で昇降させるピン昇降部と、前記ガラス板を前記成形型に向って水平方向に移動させるガラス駆動部と、前記ピン昇降部によって前記ガラス板の下縁部分を持ち上げた状態で前記ガラス駆動部を動作させ、前記ガラス板の下縁部分が前記上型及び前記下型の間に挿入されると、その後、前記ガラス板の下縁部分を下降させ前記ガラス板を前記下型に当接させるガラス装着制御手段と、を具備することを特徴とする請求項３に記載の自動車用窓ガラスユニットの製造装置。
【請求項５】
上面に前記ガラス受け具を載置して支持するとともに、下端にキャスターを有する受具支持台をさらに備え、
前記ガラス受け具及び前記受具支持台を具備して構成されるガラス支持装置と、前記成形型、前記射出ユニット、前記射出位置変位機構、及び前記成形型移動機構を具備して構成される成形機とが、互いに分離可能に連結されていることを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか一つに記載の自動車用窓ガラスユニットの製造装置。
【請求項６】
前記樹脂製ホルダは、内面が前記ガラス板の表面側に当接する表面側保持部と、内面が前記ガラス板の裏面側に当接する裏面側保持部と、内面が前記ガラス板の下縁端面に当接し前記表面側保持部及び前記裏面側保持部を繋ぐ端面側保持部と、該端面側保持部から下方に突出し前記昇降装置に連結可能な突出連結部とを有し、
前記成形型は、前記表面側保持部に対応する表面側キャビティを内部に形成する表面側成形部と、前記裏面側保持部に対応する裏面側キャビティを内部に形成する裏面側成形部と、前記端面側保持部に対応する端面側キャビティを内部に形成する端面側成形部と、前記突出連結部に対応する突出キャビティを内部に形成する突出成形部とを備え、
前記端面側成形部は、前記ガラス板における高さ方向の公差を加味して高さが最大である最大ガラス板を想定した場合に、前記端面側成形部における前記最大ガラス板の端面に対向する部位が、前記最大ガラス板の端面に当接するか、あるいは該最大ガラス板の端面との間に隙間が生じるように形成され、
一方、前記成形型の左右側方には、
前記射出ユニットによって前記成形型内に樹脂を射出する際に、前記ガラス板の下縁端面に当接して、前記ガラス板の下縁端面と前記端面側成形部との間に形成される隙間の開口部分を塞ぎ、前記ガラス板の下縁端面と前記端面側成形部との隙間を通った樹脂が、前記成形型の外部に流出することを防止する流出防止部材をさらに備えることを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れか一つに記載の自動車用窓ガラスユニットの製造装置。
【請求項７】
前記成形型は、内部に樹脂が射出される際、前記表面側成形部と前記ガラス板の表面との間、及び前記裏面側成形部と前記ガラス板の裏面との間に、前記射出ユニットによって射出された樹脂が流出しない大きさの隙間が生じるように形成されていることを特徴とする請求項６に記載の自動車用窓ガラスユニットの製造装置。
【請求項８】
自動車窓用のガラス板と、該ガラス板の下縁部分に対して一体的に成形される二個の樹脂製ホルダとを備え、前記ガラス板を昇降させるための昇降装置に前記樹脂製ホルダを介して連結される自動車用窓ガラスユニット、を製造する製造装置であって、
二枚の前記ガラス板を夫々別々に規定位置に固定させる二組のガラス受け具と、
夫々の該ガラス受け具によって固定された二枚の前記ガラス板の下縁部分を挟むことにより、内部に前記樹脂製ホルダに対応したキャビティが形成される四組の成形型と、
該成形型内に、溶融した樹脂を射出する射出ユニットと、
該射出ユニットを、四組の前記成形型を結ぶ直線に沿って移動させ、該四組の成形型に対して順に樹脂を注入可能とする射出位置変位機構と、
前記四組の成形型を夫々別々に、前記ガラス板の下縁に沿って移動可能に支持する成形型移動機構と
を具備することを特徴とする自動車用窓ガラスユニットの製造装置。
【発明の詳細な説明】【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用窓ガラスユニットの製造装置に関するものであり、特に、昇降装置に連結可能な樹脂製ホルダを、自動車窓用のガラス板の下縁部分に対し一体的に成形する製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
例えば、図１２に示すように、自動車の窓ガラスを昇降させるための昇降装置１４０として、二本のアーム１４１，１４２、昇降レール１４３、固定レール１４４、及びレギュレータ（図示しない）等から構成されたものが知れている。二本のアーム１４１，１４２は、支点１４６を軸として互いに回動可能に連結されており、その上端が昇降レール１４３に摺動可能に取付けられている。また、一方のアーム１４１の下端は固定レール１４４に摺動可能に取付けられ、他方のアーム１４２の下端はラックギア１４７を介してレギュレータ（図示しない）に接続されている。つまり、レギュレータによってラックギア１４７を駆動することにより、昇降レール１４３を昇降させることができるようになっている。
【０００３】
窓ガラス１４８は、二つのホルダ１４９を介して昇降レール１４３に連結されている。ホルダ１４９は、ガラス繊維を含有したポリアセタール樹脂等から成形されており、一般的には、窓ガラス１４８及びホルダ１４９にプライマーを塗布した後、ウレタン接着剤によって窓ガラス１４８の下縁近傍に接着されることにより取付けられる。
【０００４】
ところが、上記の製造方法では、ホルダ１４９の接着力を確保するために、窓ガラス１４８及びホルダ１４９にプライマーを塗布しなければならず、また、それに伴い、プライマーの塗布工程や乾燥工程が必要になり、さらには接着剤が固まるまでに比較的長い時間を要することから、中間在庫を多く抱えなければならなかった。また、使用する材料が多いため、管理に手間がかかっていた。
【０００５】
さらに、近年は資源の再利用促進の観点から、自動車用窓ガラスの再資源化が望まれているが、ガラス板にプライマーや接着剤が付着されていると、これらの材料とガラス材料との分別ができず、ガラス板をリサイクルすることが困難となっていた。
【０００６】
そこで、窓ガラス１４８の下縁部に対し、樹脂製のホルダ１４９を射出成形により一体化する技術が提案されている（例えば特許文献１）。特に、この文献によれば、窓ガラス１４８の下縁部分に貫通孔を穿設し、この貫通孔を含む領域に対して樹脂製のホルダ１４９を射出成形により一体化する技術が開示されている。これによれば、窓ガラス１４８に樹脂製のホルダ１４９を射出成形により一体化するだけで、ホルダ１４９を固定できるため、プライマーの塗布工程や接着剤による接着工程が不要となり、比較的短い時間で製造することが可能になる。また、窓ガラス１４８とホルダ１４９とを分別することが可能となり、窓ガラス１４８（ガラス板）を再資源として有効利用できるようになる。
【０００７】
【特許文献１】再公表ＷＯ２００２／０７０２９３
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
しかし、ホルダ１４９を射出成形によって窓ガラス１４８に一体化する方法を実現するには、窓ガラス１４８を固定するガラス受け具、ガラス板の下縁部分に装着される成形型（例えば金型）、及び成形型内に溶融した樹脂を射出する射出ユニット等を備える必要があり、設備が複雑になる虞があった。特に、窓ガラス１４８の下縁部分に対し少なくとも二つのホルダ１４９が互いに離間して成形されるため、成形型及び成形射出ユニットが大型化し、大掛かりな装置となることが懸念されていた。また、車種が異なると、窓ガラスの大きさや形状が同一または類似していても、ホルダ１４９の取付け位置やピッチが異なる場合があり、このような各種の窓ガラスに対応するためには、複数種類の成形型を予め準備しておかなければならなかった。このため、設備費がさらに嵩むとともに、成形型の交換作業及び管理に多くの手間がかかることとなり、ひいては作業者の負担が増加するとともに、多品種少量生産に対応することが困難となっていた。
【０００９】
また、窓ガラス１４８の上縁を固定した状態で、窓ガラス１４８の下縁部分に対して射出成形することから、窓ガラス１４８の面方向に大きな圧力が加わっていた。特に、複数のホルダ１４９を同時に成形するため、窓ガラス１４８に加わる圧力が相当高いものとなっていた。このため、窓ガラス１４８を破損させるに至らないまでも、射出中に窓ガラス１４８が湾曲したり変形したりする場合があり、ひいては窓ガラス１４８の下縁部分の位置が変化し、ホルダ１４９の取付精度を悪化させる要因となっていた。
【００１０】
そこで、本発明は、上記の実状に鑑み、設備を大掛かりにすることなくガラス板の下縁に対して樹脂製ホルダを射出成形することができるとともに、複数の樹脂製ホルダの成形位置や間隔が互いに異なる各種窓ガラスに対しても容易に対応することができ、しかも、射出中におけるガラス板の変形を抑制することが可能な自動車用窓ガラスユニットの製造装置の提供を課題とする。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明にかかる自動車用窓ガラスユニットの製造装置は、「自動車窓用のガラス板と、該ガラス板の下縁部分に対して一体的に成形される複数の樹脂製ホルダとを備え、前記ガラス板を昇降させるための昇降装置に前記樹脂製ホルダを介して連結される自動車用窓ガラスユニット、を製造する製造装置であって、
前記ガラス板を規定位置に固定させるガラス受け具と、
該ガラス受け具によって固定された前記ガラス板の下縁部分を挟むことにより、内部に前記樹脂製ホルダに対応したキャビティが形成される複数の成形型と、
該成形型内に、溶融した樹脂を射出する射出ユニットと、
該射出ユニットを、前記複数の成形型を結ぶ直線に沿って移動させ、該複数の成形型に対して順に樹脂を注入可能とする射出位置変位機構と、
前記複数の成形型のうち少なくとも一つの成形型を、前記ガラス板の下縁に沿って移動可能とする成形型移動機構と
を具備する」ものである。
【００１２】
ここで、「樹脂製ホルダ」の形状は特に限定されるものではないが、例えば、内面がガラス板の表面に当接する表面側保持部と、内面がガラス板の裏面に当接する裏面側保持部と、内面がガラス板の下縁端面に当接し表面側保持部及び裏面側保持部を繋ぐ端面側保持部と、その端面側保持部から下方に突出し昇降装置に連結される突出連結部とから構成することができる。また、「昇降装置」の構成も特に限定されるものではないが、支点を軸として互いに回動可能に連結された二本のアームと、それらの上端に摺動可能に取付けられた昇降レールと、一方のアームの下端に摺動可能に取付けられた固定レールと、他方のアームの下端に対しラックギアを介して接続されたレギュレータとを具備して構成することができる。なお、この場合、樹脂製ホルダは、昇降レールに連結されることになるが、樹脂製ホルダの内部に、連結用のナットが埋込まれるようにしてもよい。
【００１３】
また、「自動車窓ガラスユニット」は、少なくともガラス板と複数の樹脂製ホルダを具備して構成されるが、これら以外の部材が取付けられていても構わない。また、「ガラス受け具」は、ガラス板を立てた状態で固定してもよく、寝かした状態で固定するようにしてもよい。なお、ガラス板を固定する構成は特に限定されるものではないが、例えば、ガラス板を寝かせた状態で載置可能な受具本体と、ガラス板の上縁と当接しガラス板の基準位置を定める基準ピンと、ガラス板の下縁を押圧しガラス板を基準ピン側に付勢する位置決めピンとから構成することができる。
【００１４】
さらに、「射出位置変位機構」は、射出ユニットを所定の直線に沿って摺動可能に支持する射出ユニット支持部（具体的にはガイドレール）と、射出ユニットを夫々の成形型に対向するように直線に沿って移動させる駆動源（具体的には電動モータ）とから構成することができる。また、「成形型移動機構」は、成形型をガラス板の下縁に沿って摺動可能に支持する成形型支持部（具体的には送りネジ）と、成形型を手動操作によって摺動させるハンドルとから構成することができる。なお、手動操作をする代わりに電動モータ等の駆動源を設け、電気的に発生する動力を用いて成形型を移動させるようにしてもよい。
【００１５】
本発明の自動車用窓ガラスユニットの製造装置（以下、「ガラスユニット製造装置」という）によれば、まず、ガラス板がガラス受け具によって規定位置に固定され、その後、ガラス板の下縁部分に対して複数の成形型が装着される。なお、ガラス受け具に、ガラス板を固定したまま、成形型内（例えば上型と下型の間）に送込む機構を備えるようにしてもよく、この場合には、ガラス受け具と成形型とを離間して配置することが可能になる。
【００１６】
また、成形型は、ガラス板の下縁部分の、樹脂ホルダが成形される部位に対して夫々別々に設けられる。つまり、樹脂ホルダが二個成形される場合には、ガラス板の下縁部分に対して二組の成形型が装着される。しかも、製造装置には成形型移動機構が設けられており、複数の成形型のうち少なくとも一つの成形型をガラス板の下縁に沿って移動させることが可能になっている。このため、複数の樹脂ホルダの間隔や取付位置が互いに異なる、各種の窓ガラスユニットを製造する場合であっても、成形型移動機構によって容易に対応することが可能になる。つまり、成形型を交換しなくても、成形型をスライドさせるだけで所望の位置に成形型を配置させることが可能になる。
【００１７】
ガラス板の下縁部分に複数の成形型が装着された後、射出ユニットによって成形型内のキャビティに、溶融した樹脂が射出される。特に、製造装置には、射出位置変位機構が備えられており、射出ユニットは、複数の成形型を結ぶ直線に沿って移動し、複数の成形型に対して順に樹脂を注入する。つまり、複数の樹脂製ホルダを一つずつ順に成形する。このため、比較的小型の射出ユニットで対応することが可能になり、装置の小型化及び低廉化が可能となる。また、樹脂製ホルダを１つずつ成形することから、射出中にガラス板の下縁端面に加わる圧力を低減することが可能となり、ガラス板の変形等を抑制することが可能となる。
【００１８】
また、本発明のガラスユニット製造装置において、「前記射出位置変位機構は、前記射出ユニットを前記直線に沿って摺動可能に支持する射出ユニット支持部と、前記射出ユニットが夫々の前記成形型に対向するように前記直線に沿って移動させる射出位置変位用駆動源とを備え、
前記成形型移動機構は、前記成形型を前記ガラス板の下縁に沿って摺動可能に支持する成形型支持部と、前記成形型を手動操作によって摺動させる手動操作部とを備える」ように構成してもよい。
【００１９】
本発明のガラスユニット製造装置によれば、射出位置変位用駆動源が動作すると、射出ユニットは、射出ユニット支持部に案内されて摺動する。つまり、電動機等の動力を用いて夫々の成形型と対向する位置まで移動させることが可能になるため、作業者に負担をかけることなく円滑に移動させることができる。一方、成形型は、手動操作部（例えばハンドル）の操作によって摺動するため、樹脂製ホルダ同士の間隔を無段階に調整することが可能になる。また、電動機等の駆動源が不要であることから、製造装置のさらなる低廉化が可能になるとともに、装置全体の小型化及び軽量化が可能になる。
【００２０】
また、本発明のガラスユニット製造装置において、「前記ガラス受け具は、
前記ガラス板を寝かせた状態で載置可能な受具本体と、
前記ガラス板の上縁と当接し、前記ガラス板の基準位置を定める基準ピンと、
前記ガラス板の下縁を押圧し、前記ガラス板を前記基準ピン側に付勢する位置決めピンと、
少なくとも前記射出ユニットによって何れかの前記成形型内に樹脂を射出する際、前記ガラス板を前記受具本体側に吸引し前記ガラス板における面方向への変形を防止する吸引手段と
を備える」ように構成してもよい。
【００２１】
ここで、「基準ピン」及び「位置決めピン」は、夫々１つのみ設けるようにしてもよいが、複数設けるようにすれば、安定して固定することが可能になる。
【００２２】
本発明のガラスユニット製造装置によれば、ガラス板を寝かせた状態で載置可能な受具本体と、基準ピン及び位置決めピンとが設けられており、基準ピンがガラス板の上縁に当接し、位置決めピンがガラス板の下縁を基準ピン側に付勢することによりガラス板が位置決めされるようになっている。つまり、自動車用窓ガラスのガラス板は、一般に上縁を基準として製造され、高さ方法に１ｍｍ程度の公差が生じるが、本発明では位置決めピンによってガラス板を基準ピン側に付勢するため、ガラス板の高さがばらついても上縁を基準とした規制位置にガラス板を固定することが可能になる。また、成形型内に樹脂を射出する際には、吸引手段によってガラス板が受具本体側に吸引されるため、譬え、ガラス板の下縁端面に過度の圧力が加わった場合でも、ガラス板の変形による浮き上がりを防止することができる。
【００２３】
また、本発明のガラスユニット製造装置において、「前記成形型は、前記ガラス板よりも下方に位置し固定状態に支持された下型と、前記ガラス板よりも上方に位置し昇降可能な上型とからなり、
前記ガラス受け具は、前記基準ピン及び前記位置決めピンによって前記ガラス板を固定したまま、該ガラス板の下縁部分を前記上型及び前記下型の間に挿入させるガラス挿入機構をさらに備え、
該ガラス挿入機構は、前記位置決めピンを前記ガラス板の下縁に圧接させた状態で昇降させるピン昇降部と、前記ガラス板を前記成形型に向って水平方向に移動させるガラス駆動部と、前記ピン昇降部によって前記ガラス板の下縁部分を持ち上げた状態で前記ガラス駆動部を動作させ、前記ガラス板の下縁部分が前記上型及び前記下型の間に挿入されると、その後、前記ガラス板の下縁部分を下降させ前記ガラス板を前記下型に当接させるガラス装着制御手段と、を具備する」ように構成してもよい。
【００２４】
本発明のガラスユニット製造装置によれば、受具本体が成形型から分離されており、受具本体上で基準ピン及び位置決めピンによって固定されたガラス板は、ガラス挿入機構によって移動させられ、ガラス板の下縁部分が、上型及び下型の間に挿入する。この際、ガラス挿入機構は、まず、位置決めピンをガラス板の下縁に圧接させた状態で上昇させる。つまり、ガラス板の下縁部分を持ち上げた状態とする。その後、ガラス駆動部を動作させ、ガラス板の下縁部分を上型及び下型の間に挿入させる。さらにその後、位置決めピンによってガラス板の下縁部分を下降させ、ガラス板を下型の上面に当接させる。このように、下型が固定状態で配置されていても、ガラス板の下縁部分と下型との接触を回避しながらガラス板を挿入させることが可能になり、ひいてはガラス板における下縁端面の破損を防止することが可能になる。特に、位置決めピンを用いて下縁部分を持ち上げることから、比較的簡単な構成で安価に実現することが可能になる。
【００２５】
また、本発明のガラスユニット製造装置において、「上面に前記ガラス受け具を載置して支持するとともに、下端にキャスターを有する受具支持台をさらに備え、
前記ガラス受け具及び前記受具支持台を具備して構成されるガラス支持装置と、前記成形型、前記射出ユニット、前記射出位置変位機構、及び前記成形型移動機構を具備して構成される成形機とが、互いに分離可能に連結されている」構成を採用してもよい。
【００２６】
本発明のガラスユニット製造装置によれば、ガラス受け具が、キャスターを有する受具支持台の上に載置されており、これらを、成形機（すなわち成形型、射出ユニット、射出位置変位機構、及び成形型移動機構を具備する成形機）から分離させることが可能になっている。このため、例えば、ガラス板の形状や大きさが変わる場合には、受具支持台ごとガラス受け具を交換することができ、交換作業における作業者の負担を軽減することが可能になる。つまり、多品種少量生産でも比較的容易に対応することが可能になる。
【００２７】
また、本発明のガラスユニット製造装置において、「前記樹脂製ホルダは、内面が前記ガラス板の表面側に当接する表面側保持部と、内面が前記ガラス板の裏面側に当接する裏面側保持部と、内面が前記ガラス板の下縁端面に当接し前記表面側保持部及び前記裏面側保持部を繋ぐ端面側保持部と、該端面側保持部から下方に突出し前記昇降装置に連結可能な突出連結部とを有し、
前記成形型は、前記表面側保持部に対応する表面側キャビティを内部に形成する表面側成形部と、前記裏面側保持部に対応する裏面側キャビティを内部に形成する裏面側成形部と、前記端面側保持部に対応する端面側キャビティを内部に形成する端面側成形部と、前記突出連結部に対応する突出キャビティを内部に形成する突出成形部とを備え、
前記端面側成形部は、前記ガラス板における高さ方向の公差を加味して高さが最大である最大ガラス板を想定した場合に、前記端面側成形部における前記最大ガラス板の端面に対向する部位が、前記最大ガラス板の端面に当接するか、あるいは該最大ガラス板の端面との間に隙間が生じるように形成され、
一方、前記成形型の左右側方には、
前記射出ユニットによって前記成形型内に樹脂を射出する際に、前記ガラス板の下縁端面に当接して、前記ガラス板の下縁端面と前記端面側成形部との間に形成される隙間の開口部分を塞ぎ、前記ガラス板の下縁端面と前記端面側成形部との隙間を通った樹脂が、前記成形型の外部に流出することを防止する流出防止部材
をさらに備える」ように構成してもよい。
【００２８】
本発明のガラスユニット製造装置によれば、成形型には、表面側成形部、裏面側成形部、端面側成形部、及び突出成形部が形成されており、この成形型内のキャビティに樹脂を射出することにより、ガラス板の表面側に当接する表面側保持部、裏面側に当接する裏面側保持部、下縁端面に当接し表面側保持部及び裏面側保持部を繋ぐ端面側保持部からなる断面略コ字形の部分と、端面側保持部から下方に突出する突出連結部とを有する樹脂製ホルダが成形される。
【００２９】
ところで、成形型の端面側成形部によって端面側保持部を形成する場合には、端面側成形部におけるガラス板の端面に対向する部位を、ガラス板の端面に当接させる必要がある。しかしながら、前述したように自動車窓ガラス用のガラス板は製造上の公差を有し、且つ上縁を基準として製造されるため、上縁に対する下縁部分の位置がばらつくことがある。このため、設計上のガラス板の大きさに合せて、成形型の端面側成形部をガラス板の下縁部分に配置させると、ガラス板の高さ寸法が基準値よりも小さい場合には、端面側成形部とガラス板の下縁との間に隙間が生じ、端面側キャビティに射出された樹脂がこの隙間を通って流出する虞がある。一方、ガラス板の高さ寸法が基準値よりも大きい場合には、成形型の端面側成形部とガラス板の下縁部分とが重なり合い、ガラス板を破損させることが懸念される。
【００３０】
これに対し、本発明では、ガラス板における高さ方向の公差が最大である最大ガラス板を想定し、端面側成形部における最大ガラス板の端面に対向する部位が、最大ガラス板の端面に当接するか、あるいは最大ガラス板の端面との間に隙間が生じるように端面側成形部を形成している。このため、ガラス板における高さ方向の寸法がばらついても、成形型の端面側成形部とガラス板の下縁部分との衝突を回避することが可能になる。また、成形型の左右両側には、成形型とは独立した一対の流出防止部材が設けられており、射出ユニットによって成形型内に樹脂を射出する際に、流出防止部材をガラス板の下縁端面に当接させる。これによれば、ガラス板の下縁端面と端面側成形部との間に形成される隙間の開口部分が塞がれ、その隙間を通った樹脂が成形型の外部に流出することを防止できる。
【００３１】
また、本発明のガラスユニット製造装置において、「前記成形型は、内部に樹脂が射出される際、前記表面側成形部と前記ガラス板の表面との間、及び前記裏面側成形部と前記ガラス板の裏面との間に、前記射出ユニットによって射出された樹脂が流出しない大きさの隙間が生じるように形成されている」構成を採用してもよい。
【００３２】
ところで、ガラス板の公差は高さ寸法だけではなく厚み寸法においても生じるが、厚み寸法の公差は高さ寸法の公差に比べると小さい。そこで、本発明のガラスユニット製造装置によれば、内部に樹脂が射出される際、表面側成形部とガラス板の表面との間、及び裏面側成形部とガラス板の裏面との間に、小さな隙間（樹脂の粘性によって樹脂が流出しない隙間（例えば０．１〜０．２ｍｍ））が生じるように、表面側成形部及び裏面側成形部を形成している。このため、ガラス板における下縁部分の厚さ寸法がばらついても、樹脂の流出を阻止するとともに、ガラス板の破損を防止することができる。
【００３３】
ところで、本発明のガラスユニット製造装置は、以下のように構成することもできる。すなわち「自動車窓用のガラス板と、該ガラス板の下縁部分に対して一体的に成形される二個の樹脂製ホルダとを備え、前記ガラス板を昇降させるための昇降装置に前記樹脂製ホルダを介して連結される自動車用窓ガラスユニット、を製造する製造装置であって、
二枚の前記ガラス板を夫々別々に規定位置に固定させる二組のガラス受け具と、
夫々の該ガラス受け具によって固定された二枚の前記ガラス板の下縁部分を挟むことにより、内部に前記樹脂製ホルダに対応したキャビティが形成される四組の成形型と、
該成形型内に、溶融した樹脂を射出する射出ユニットと、
該射出ユニットを、四組の前記成形型を結ぶ直線に沿って移動させ、該四組の成形型に対して順に樹脂を注入可能とする射出位置変位機構と、
前記四組の成形型を夫々別々に、前記ガラス板の下縁に沿って移動可能に支持する成形型移動機構と
を具備する」ように構成してもよい。
【００３４】
本発明のガラスユニット製造装置によれば、樹脂製ホルダが二個ずつ成形された自動車用窓ガラスユニットを二枚単位で製造することが可能になる。つまり、ガラス受け具が二組設けられ、夫々のガラス受け具に固定される各ガラス板の下縁部分に対して成形型が二組ずつ配置される。但し、射出ユニットは一セットのみであり、四個の成形型を結ぶ直線に沿って移動し、四組の成形型に対して順に樹脂を注入する。なお、一方のガラス板に対して樹脂ホルダが成形されるまでの間には、成形型を閉じる工程、射出ユニットを一方の成形位置まで移動させる工程、対向する成形型に樹脂を射出する工程、射出ユニットを他方の成形位置まで移動させる工程、対向する成形型に樹脂を射出する工程、冷却工程、成形型を開く工程、及び製品を突き出す工程等が行われるが、これらの工程が行われる時間を利用して、作業者に、他方のガラス受け具で製造されたガラス板（完成品）の検査及び取出し、並びに新たなガラス板のセット等を行わせることが可能になり、これによれば、二組のガラス受け具に固定された夫々のガラス板に対して、射出ユニットを交互にしかも連続的に動作させることができ、製造装置の稼働率を高めることが可能になる。
【発明の効果】
【００３５】
このように、本発明の自動車用窓ガラスユニットの製造装置によれば、射出ユニットを移動可能とし、複数の樹脂製ホルダを一つずつ成形することから、設備を大掛かりにすることなくガラス板の下縁に対して樹脂製ホルダを射出成形することができる。また、ガラス板に加わる圧力を抑え、射出中におけるガラス板の変形を抑制することができる。さらに、複数の成形型が別々に設けられ且つ移動可能であることから、樹脂製ホルダの成形位置や間隔が互いに異なる各種の窓ガラスに対しても容易に対応することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３６】
以下、本発明の一実施形態であるガラスユニット製造装置について、図１乃至図１０に基づき説明する。図１はガラスユニット製造装置の構成を示す正面図であり、図２はその平面図であり、図３は左側面図である。なお、これらの図面においては説明の便宜上一部を省略した構成を示している。また、図４及び図５はガラスユニット製造装置の動作を、正面及び上面から見た状態を概念的に示す説明図である。図６は成形型の構成を示す縦断面図であり、図７はガラスユニット製造装置におけるガラス支持装置の構成を示す拡大側面図であり、図８（ａ）は成形型への樹脂注入状態を示す説明図であり、（ｂ）はそのＡ−Ａ断面図であり、（ｃ）は成形型によって成形された完成品を示す平面図であり、図９は図８（ａ）におけるＢ−Ｂ断面図である。また、図１０はガラスユニット製造装置における制御手段の機能的構成を示すブロック図である。なお、図１１（ａ）は樹脂製ホルダが成形される前のガラス板を示す斜視図であり、（ｂ）は樹脂製ホルダが形成された自動車用窓ガラスユニットを示す斜視図である。
【００３７】
本実施形態のガラスユニット製造装置１は、自動車窓用のガラス板２に対し昇降装置１４０（図１２参照）に連結可能な樹脂製ホルダ３を、一体的に成形する製造装置である。つまり、図１１に示すように、自動車窓用のガラス板２と、そのガラス板２の下縁部分に対して成形される二つの樹脂製ホルダ３とを具備して構成される自動車用窓ガラスユニット４を製造するためのものである。なお、昇降装置１４０の構成については上述した周知の装置と同様であるため、ここでは詳細な説明を省略する。
【００３８】
図１１（ａ）に示すように、ガラス板２の周縁部３には、ガラス板２を貫通する貫通孔５が穿設されており、樹脂製ホルダ３は、射出成形によって貫通孔５を含むガラス板２の下縁部分に一体化される。樹脂製ホルダ３は、主な構成として、ガラス板２を挟んだ状態で支持するように、内面がガラス板２の表面６側に当接する表面側保持部７、及び内面がガラス板２の裏面８側に当接する裏面側保持部９と、内面がガラス板２の下縁端面１０に当接し表面側保持部７及び裏面側保持部９を繋ぐ端面側保持部１１と、その端面側保持部１１から下方に突出し昇降装置１４０に連結可能な突出連結部１２とを具備して構成されており、突出連結部１２には、ボルト等の締結手段を挿通させるための取付孔１３が穿設されている。なお、樹脂製ホルダ３は、一枚のガラス板２に対して二つ設けられているが、一方の樹脂製ホルダ３の取付孔１３は丸孔形状に形成され、他方の樹脂製ホルダ３の取付孔１３は長孔形状に形成される。
【００３９】
図１〜図３に示すように、本例のガラスユニット製造装置１は、二枚のガラス板２（例えば前部座席用の窓ガラスと後部座席用の窓ガラス）に対して、樹脂製ホルダ３を二個ずつ成形することが可能となっており、二枚のガラス板２を夫々支持する二組のガラス支持装置２０と、四つの樹脂製ホルダ３を成形する成形機２１とから構成されている。図３に示すように、ガラス支持装置２０は、ガラス板２を規定位置に固定させるガラス受け具２５と、上面にガラス受け具２５を載置して支持するとともに移動可能に構成された受具支持台２６とに大別されている。ガラス受け具２５は、図７に示すように、ガラス板２を寝かせた状態に載置可能な受具本体２８と、ガラス板２の上縁部分等に当接し、ガラス板２の基準位置を定める複数の基準ピン２９と、ガラス板２の下縁部分等を押圧し、ガラス板２を基準ピン２９側に付勢する複数の位置決めピン３１とを有している。ここで、基準ピン２９は円筒状の外観を呈し、鉛直方向に立設された基準ピン支持部３０によって固定状態で支持されている。一方、位置決めピン３１は中央部分が縮径された糸巻型の外観を呈し、位置決めピン支持部３２によって移動可能に支持されている。特に、位置決めピン支持部３２には、前後方向に伸縮するピン移動用シリンダ３３を有するピン移動機構３４と、鉛直方向に伸縮するピン昇降用シリンダ３５を有するピン昇降装置３６とが具備されており、位置決めピン３１を、ガラス板２の下縁端面１０から離れる開放位置と、ガラス板２の下縁端面１０（図１１参照）に圧接する固定位置、との間で水平方向に移動させるとともに、固定位置において昇降させることが可能になっている。ここで、ピン昇降用シリンダ３５が本発明のピン昇降部に相当する。
【００４０】
また、受具本体２８は、ガラス板２の裏面８（寝かせた状態では下面）に当接しガラス板２を支持する複数の支えピン３８と、樹脂製ホルダ３を成形する際、ガラス板２の裏面８を下方に吸引しガラス板２における面方向への変形を防止する吸引手段３９とを備えている。つまり、複数の支えピン３８によってガラス板２を載置するとともに、吸引手段３９によって浮き上がりを防止している。
【００４１】
また、ガラス受け具２５には、支えピン３８、基準ピン２９、及び位置決めピン３１によってガラス板２を固定したまま、ガラス板２の下縁部分を成形機２１内に挿入させるガラス挿入機構４２を備えている。このガラス挿入機構４２は、ガラス挿入用シリンダ４３を有しており、ピストンロッドの出没によってスライド部材４４を前後方向に移動させることにより、ガラス板２を支える部分を基台４１に対して摺動させるようになっている。ここで、ガラス挿入用シリンダ４３が本発明のガラス駆動部に相当する。
【００４２】
また、図３に示すように、受具支持台２６は、ガラス受け具２５を支持する枠状の受枠部４６と、受枠部４６の四隅から垂下された脚部４５と、夫々の脚部４５の下端に取り付けられたキャスタ４７とから構成されており、成形機２１に対して分離させることが可能になっている。なお、図示していないが、成形機２１には、この受具支持台２６を位置決めする位置決め手段と、位置決めされた状態で保持するロック手段とが設けられている。また、ガラス受け具２５で用いられる電気コードやエア配管を、成形機２１に連結させるコネクタ等の連結具も設けられており、ワンタッチで接続させることが可能になっている。
【００４３】
一方、図１に示すように、成形機２１は、直方体形状の架台５０内に配設され、ガラス受け具２５によって固定されたガラス板２の下縁部分を挟むことにより、内部に樹脂製ホルダ３に対応したキャビティが形成される四組の成形型５１と、各成形型５１内に溶融した樹脂（ポリアセタール樹脂等）を射出する射出ユニット５２と、この射出ユニット５２を四組の成形型５１を結ぶ直線に沿って移動させ、その複数の成形型５１に対して順に樹脂を注入可能とする射出位置変位機構５３と、四組の成形型５１を夫々別々にガラス板２の下縁に沿って移動可能とする成形型移動機構５４とを具備して構成されている。
【００４４】
さらに詳しく説明すると、図６に示すように、成形型５１は、ガラス板２よりも下方に位置し固定状態に取付けられた下型５７と、ガラス板２よりも上方に位置し昇降可能な上型５６とからなる。つまり、上型５６が上昇したときは成形型５１が開放されガラス板２の挿入及び取出しが可能になり、一方、上型５６が下降しガラス板２を挟んで下型５７に突き合わせられると、成形型５１が閉じられ内部に樹脂を注入させることが可能になる。なお、上型５６は、図３に示すように、成形型５１の後方に配置された型開閉用シリンダ６８を有する型締ユニット６９に連結されており、油圧によって例えば１０トンの圧力が加わるようになっている。
【００４５】
また、図６に示すように、上型５６には、樹脂製ホルダ３の表面側保持部７に対応する表面側キャビティ５８を内部に形成した表面側成形部５９が設けられ、下型５７には、裏面側保持部９に対応する裏面側キャビティ６０を内部に形成した裏面側成形部６１が設けられている。また、上型５６及び下型５７の連通部分には、端面側保持部１１に対応する端面側キャビティ６２を内部に形成した端面側成形部６３と、突出連結部１２に対応する突出キャビティ６４を内部に形成した突出成形部６５とが設けられている。また、上型５６には、射出ユニット５２によって樹脂が注入される注入口６６と、注入口６６に注入された樹脂を夫々のキャビティに供給する樹脂供給路６７が形成されている。
【００４６】
ところで、端面側成形部６３によって端面側保持部１１を形成する場合には、端面側成形部６３におけるガラス板２の下縁端面１０に対向する部位を、ガラス板２の下縁端面１０に当接させる必要がある。しかしながら、ガラス板２は製造上の公差を有し、且つ上縁を基準として製造されるため、下縁端面１０の位置がばらつくことがある。このため、設計上のガラス板２の大きさに合せて、端面側成形部６３をガラス板２の下縁部分に配置させると、ガラス板２の高さ寸法が基準値よりも小さい場合には、端面側成形部６３とガラス板２の下縁端面１０との間に隙間が生じ、端面側キャビティ６２に射出した樹脂がこの隙間を通って流出する虞がある。一方、ガラス板２の高さ寸法が基準値よりも大きい場合には、端面側成形部６３とガラス板２の下縁部分とが衝突し、ガラス板２を破損させることが懸念される。
【００４７】
そこで、本例では、図８（ａ），（ｂ）に示すように、ガラス板２における高さ方向の公差が最大である最大ガラス板を想定し、端面側成形部６３における最大ガラス板の端面に対向する部位が、最大ガラス板の下縁端面１０に当接するか、あるいは最大ガラス板の下縁端面１０との間に隙間７０が形成されるように端面側成形部６３が形成されている。このため、ガラス板２における高さ方向の寸法がばらついても、端面側成形部６３とガラス板２の下縁部分との衝突を回避することが可能になる。また、成形型５１の左右両側には、成形型５１とは独立して動作する一対の流出防止部材７１が設けられており、射出ユニット５２によって成形型５１内に樹脂を射出する際に、流出防止部材７１をガラス板２の下縁端面１０に当接させるようになっている。このため、ガラス板２の下縁端面１０と端面側成形部６３との間に形成される隙間７０の開口部分が塞がれ、その隙間７０を通った樹脂が、成形型５１の外部に流出することを防止できる。また、流出防止部材７１には、緩衝部材７２（弾性部材）が設けられており、流出防止部材７１がガラス板２の下縁端面１０に当接する際の衝撃が緩和されるようになっている。このため、ガラス板２の高さ寸法がばらついても、下縁端面１０に対して過度の押圧力が加わることを抑制し、下縁端面１０の破損を防止するとともに、流出防止部材７１の先端を下縁端面１０に密接させることが可能になる。なお、上記のように隙間７０を設けて樹脂を注入した場合には、図８（ｃ）に示すように、ガラス板２の下縁端面１０に沿って延出された腕部Ａを有する樹脂製ホルダ３が成形される。
【００４８】
また、ガラス板２の公差は高さ寸法だけではなく厚み寸法においても生じるが、厚み寸法の公差は高さ寸法の公差に比べると小さい。そこで、図９に示すように、本例のガラスユニット製造装置１によれば、内部に樹脂が射出される際、表面側成形部５９とガラス板２の表面６との間、及び裏面側成形部６１とガラス板２の裏面８との間に、樹脂が流出しない程度の隙間７４（例えば０．１〜０．２ｍｍ）が形成されている。このため、ガラス板２における下縁部分の厚さ寸法がばらついても、樹脂の流出を阻止するとともに、ガラス板２の破損を防止することができる。
【００４９】
一方、図３に示すように、射出ユニット５２は、先端にノズル７５が設けられた射出機７６と、回転しながら樹脂を溶融するとともに規定量を計量するスクリュ７７と、温度制御によって樹脂を高温に維持するヒーター（図示しない）を有するバレル７８と、を具備して構成されている。また、射出位置変位機構５３は、射出ユニット５２を支持するとともに、四組の成形型５１を結ぶ直線に沿って摺動可能に支持する射出ユニット支持部８０と、射出ユニット５２が夫々の成形型５１に対向するように直線に沿って射出ユニット５２を移動させるサーボモータ８１とを備えて構成され、射出ユニット支持部８０は、水平方向に配置された二本のガイドレール８２と、ガイドレール８２に沿って摺動可能に支持されサーボモータ８１によって往復直線運動を行うことが可能な複数の摺動部材８３とから構成されている。ここで、サーボモータ８１が本発明の射出位置変位用駆動源に相当する。
【００５０】
成形型移動機構５４は、送りねじ（図示しない）等を有し夫々の成形型５１をガラス板２の下縁に沿って摺動可能に支持する成形型支持部９０と、夫々の送りネジを手動操作によって回転させることにより成形型５１を夫々別々に摺動させる四つのハンドル９１とを具備している。つまり、電動機等の駆動源を用いることなく、手動操作によって成形型５１の位置及び間隔を無段階に調整することが可能となっている。ここで、ハンドル９１が本発明の手動操作部に相当する。
【００５１】
なお、ガラスユニット製造装置１には、上記の機構の他、制御ボックス９５、操作スイッチ９７、及びエリアセンサー９８等も備えられている。制御ボックス９５は、ガラスユニット製造装置１の各種設定や制御を行うものであり、モニタータッチパネル及び複数のスイッチを具備して構成されている。また、操作スイッチ９７は成形動作の開始を指示する運転スイッチ９６（図１０参照）や型締の開閉操作等を行うボタンを有して構成されている。さらに、エリアセンサー９８は成形動作中に作業者等が該当エリアに侵入したか否かを検出し、侵入した場合には成形処理を中断するエリアセンサー９８が設けられている。
【００５２】
次に、ガラスユニット製造装置１の制御装置における機能的構成を、図１０のブロック図を基に説明する。ガラスユニット製造装置１の制御装置は、一連の動作を行う運転制御手段１００を有する。運転制御手段１００は、演算及び制御を行う中央情報処理装置（ＣＰＵ）と、読み出し専用メモリ（ＲＯＭ）及びランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）からなる補助記憶装置とを備えており、予め入力されたプログラムに従って樹脂製ホルダ３の成形処理を行う。運転制御手段１００の入力ポートには、運転スイッチ９６等の操作スイッチ９７と、四組の成形型５１及び射出ユニット５２の位置を夫々検出する位置検出センサ１０１が接続されている。
【００５３】
運動制御手段８３の出力ポートには、サーボモータ８１を駆動し射出ユニット５２の位置（即ち射出位置）を変化させるとともに、射出ユニット５２の位置が四組の成形型５１に対して順に対向するように制御する射出位置制御手段１０２と、スクリュ７７を制御し溶融された規定量の樹脂をノズル７５から射出する射出動作制御手段１０４と、型開閉用シリンダ６８を制御し、成形型５１を開閉させる成形型開閉制御手段１０５とが接続されている。また、運転制御手段１００の出力ポートには、ガラス装着制御手段１０６が接続されており、ガラス装着制御手段１０６は、吸引手段３９によってガラス板２を吸引保持するとともに、ピン移動用シリンダ３３によって位置決めピン３１をガラス板２の下縁端面１０に圧接させ、ガラス板２を基準ピン２９側に向って付勢する。また、ガラス装着制御手段１０６には、ピン昇降用シリンダ３５及びガラス挿入用シリンダ４３が接続されており、ガラス板２の下端部分を成形型５１に挿入する際、ピン昇降用シリンダ３５によってガラス板２の下縁部分を持ち上げた状態でガラス挿入用シリンダ４３を動作させ、ガラス板２の下端部分が上型５６及び下型５７の間に挿入されると、その後、ガラス板２の下縁部分を下降させガラス板２を下型５７に当接させるように制御する。
【００５４】
続いて、ガラスユニット製造装置１による自動車用窓ガラスユニット４の製造方法について図４及び図５に基づき説明する。まず、作業者は、一方のガラス受け具２５に対してガラス板２をセットし、運転スイッチ９６をオン操作する。すると、ガラスユニット製造装置１では、ガラス受け具２５にセットされたガラス板２に対して、ガラス挿入工程、成形型閉成工程、第一射出ユニット移動工程、第一射出工程、第二射出ユニット移動工程、第二射出工程、冷却工程、成形型開放工程、及び製品突き出し工程が順に行われる。詳しく説明すると、まずガラス挿入機構４２（図７参照）によってガラス板２の下縁部分を上型５６及び下型５７の間に挿入する（ガラス挿入工程）。次に、一対の上型５６を下降させ、ガラス板２の下縁部分を上型５６及び下型５７によって挟むとともに、型開閉用シリンダ６８によって加圧する（成形型閉成工程）。その後、一対の成形型５１のうち一方の成形型５１（Ｆ１）に対向するように射出ユニット５２を移動させ（第一射出ユニット移動工程）、その成形型５１（Ｆ１）に対して溶融した樹脂を注入する（第一射出工程）。続いて、もう一方の成形型５１（Ｆ２）に対向するように射出ユニット５２を再び移動させ（第二射出ユニット移動工程）、その成形型５１（Ｆ２）に対して溶融した樹脂を注入する（第二射出工程）。次に、成形型５１（Ｆ１，Ｆ２）に注入された樹脂を冷却し（冷却工程）、その後、上型５６を上昇させ成形型５１を開放状態とする（成形型開放工程）。最後に、樹脂製ホルダ３が成形されたガラス板２を成形型５１の外部に排出し、取出し可能な状態とする（製品突き出し工程）。つまり、完成した自動車用窓ガラスユニット４を取出すことが可能になる。
【００５５】
なお、これらの工程が行われる時間を利用して、作業者は、他方のガラス受け具２５において製造された自動車用窓ガラスユニット４を検査し、それを取出す。また、空となったガラス受け具２５に新たなガラス板２をセットし、運転スイッチ９６をオン操作する。つまり、二枚のガラス板２に対して交互に成形処理を行い、一方のガラス板２に対する樹脂製ホルダ３の成形中には、完成品の取出し処理及び新たなガラス板２のセットを行う。このため、射出ユニット５２を交互に且つ連続的に動作させることが可能になり、製造装置の稼働率を高めることが可能になる。
【００５６】
このように、本例のガラスユニット製造装置１によれば、射出ユニット５２を移動可能とし、複数の樹脂製ホルダ３を一つずつ成形することから、設備を大掛かりにすることなくガラス板２の下縁部分に対して樹脂製ホルダ３を射出成形することができる。また、二つの樹脂製ホルダ３を同時に成形する場合に比べてガラス板２に加わる圧力が抑えられるため、射出中におけるガラス板２の変形を抑制することができる。特に、サーボモータ８１の動作によって、射出ユニット５２が摺動するため、作業者に負担をかけることなく円滑に移動させることができる。
【００５７】
また、本例のガラスユニット製造装置１によれば、成形型移動機構５４を備え、四組の成形型５１を夫々別々に移動させることが可能になっている。このため、二つの樹脂製ホルダ３の間隔や取付位置が互いに異なる、各種の自動車用窓ガラスユニット４を製造する場合であっても、成形型移動機構５４によって容易に対応することができる。つまり、成形型５１を交換しなくても、成形型５１をスライドさせるだけで所望の位置に成形型５１を配置させることが可能になる。特に、成形型５１は、ハンドル９１による手動操作によって摺動するため、樹脂製ホルダ３同士の間隔を無段階に調整することができる。また、電動機等の駆動源が不要であることから、製造装置のさらなる低廉化が可能になるとともに、装置全体の小型化及び軽量化が可能になる。
【００５８】
また、本例のガラスユニット製造装置１によれば、成形型５１内に樹脂を射出する際、吸引手段３９によってガラス板２を吸引するため、譬え、ガラス板２の下縁端面１０に過度の圧力が加わった場合でも、ガラス板２の変形による浮き上がりを確実に防止することができる。
【００５９】
また、本例のガラスユニット製造装置１によれば、ガラス挿入機構４２は、位置決めピン３１を上昇させることにより、ガラス板２の下縁部分を持ち上げた状態で上型５６及び下型５７の間に挿入させるため、ガラス板２の下縁部分と下型５７との接触を回避しながらガラス板２を挿入させることができる。したがって、ガラス板２における下縁端面１０の破損を防止することが可能になる。また、位置決めピン３１を用いて下縁部分を持ち上げることから、比較的簡単な構成で安価に実現することができる。
【００６０】
また、本例のガラスユニット製造装置１によれば、ガラス受け具２５が、キャスタ４７を有する受具支持台２６の上に載置されており、これらを、成形機２１から分離させることが可能になっているため、ガラス板２の形状や大きさが変わる場合には、受具支持台２６ごとガラス受け具２５を交換することができ、交換作業における作業者の負担を軽減することができる。
【００６１】
また、本例のガラスユニット製造装置１によれば、最大ガラス板を想定し、端面側成形部６３における最大ガラス板の下縁端面に対向する部位が、最大ガラス板の下縁端面に当接するか、あるいは最大ガラス板の下縁端面との間に隙間７０が形成されるように端面側成形部６３が形成されているため、ガラス板２における高さ方向の寸法がばらついても、成形型５１の端面側成形部６３とガラス板２の下縁部分との衝突を回避することが可能になる。また、成形型５１の左右両側には、成形型５１とは独立した一対の流出防止部材７１が設けられているため、ガラス板２の端面と端面側成形部６３との間に形成される隙間７０の開口部分が塞がれ、成形型５１の外部に樹脂が流出することを防止できる。
【００６２】
さらに、本例のガラスユニット製造装置１によれば、成形型５１の内部に樹脂が射出される際、表面側成形部５９とガラス板２の表面６との間、及び裏面側保持部９とガラス板２の裏面８との間に、樹脂が流出しない隙間７４が形成されるため、ガラス板２における下縁部分の厚さ寸法がばらついても、樹脂の流出を阻止するとともに、ガラス板２の破損を防止することができる。
【００６３】
以上、本発明を実施するための最良の形態を挙げて説明したが、本発明はこの実施の形態に限定されるものではなく、以下に示すように本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、種々の改良および設計の変更が可能である。
【００６４】
すなわち、上記実施形態のガラスユニット製造装置１では、ガラス板２に貫通孔５を穿設し、その貫通孔５が形成された部分に対して樹脂製ホルダ３が成形されるものを示したが、貫通孔５が穿設されていないガラス板２に対して樹脂製ホルダ３を成形するようにしてもよい。ただし、本例のように貫通孔５を設けるようにすれば、ガラス板２に樹脂製ホルダ３を射出成形により一体化するだけで、樹脂製ホルダ３を強固に固定することが可能になる。なお、貫通孔５の代りに、窪み、溝、または凹部を形成するようにしてもよく、突起または隆起部を設けるようにしてもよい。
【００６５】
また、上記実施形態のガラスユニット製造装置１では、一枚のガラス板２の下縁部分に二個の樹脂製ホルダ３を成形するものを示したが、樹脂製ホルダ３の数は特に限定されるものではなく、例えば三個以上の樹脂製ホルダ３を成形するようにしてもよい。
【００６６】
また、上記実施形態のガラスユニット製造装置１では、二組のガラス受け具２５を備え、二枚の自動車用窓ガラスユニット４を交互に製造可能とするものを示したが、ガラス受け具２５を一組のみとし、自動車用窓ガラスユニット４を一枚ずつ製造するようにしてもよい。但し、上記実施形態のように二組のガラス受け具２５及び成形型５１を備えるようにすれば、一方のガラス板２に対して樹脂製ホルダ３が成形されている時間を利用して、他方のガラス板２に対する準備を行うことができるため、射出ユニット５２を交互に且つ連続的に動作させることが可能になり、ガラスユニット製造装置１の稼働率を高めることが可能になる。特に、互いに形状の異なる前部座席用の窓ガラスと後部座席用の窓ガラスとを、成形型を交換することなく交互に製造できるため、中間在庫を少なくすることが可能になる。
【００６７】
さらに、上記実施形態のガラスユニット製造装置１では、四組の成形型５１を夫々別々に移動可能とするものを示したが、一枚のガラス板２に対応する二組の成形型５１のうち、一方の成形型５１のみを移動可能としてもよい。このような簡易的な構成であっても、一方の成形型５１の位置、及び二つの成形型５１のピッチを変更することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００６８】
【図１】本実施形態のガラスユニット製造装置の構成を示す正面図である。
【図２】ガラスユニット製造装置の構成を示す平面図である。
【図３】ガラスユニット製造装置の構成を示す左側面図である。
【図４】ガラスユニット製造装置の動作を、正面から見た状態を概念的に示す説明図である。
【図５】ガラスユニット製造装置の動作を、上面から見た状態を概念的に示す説明図である。
【図６】成形型の構成を示す縦断面図である。
【図７】ガラスユニット製造装置におけるガラス支持装置の構成を示す拡大側面図である。
【図８】（ａ）は成形型への樹脂注入状態を示す説明図であり、（ｂ）は（ａ）におけるＡ−Ａ断面図であり、（ｃ）は成形型によって成形された完成品を示す平面図である。
【図９】図８（ａ）におけるＢ−Ｂ断面を示す断面図である。
【図１０】ガラスユニット製造装置における制御手段の機能的構成を示すブロック図である。
【図１１】（ａ）は樹脂製ホルダが成形される前のガラス板を示す斜視図であり、（ｂ）は樹脂製ホルダが形成された自動車用窓ガラスユニットを示す斜視図である。
【図１２】自動車用窓ガラスユニットの昇降機構を示す概念図である。
【符号の説明】
【００６９】
１ ガラスユニット製造装置
２ ガラス板
３ 樹脂製ホルダ
４ 自動車用窓ガラスユニット
６ 表面
７ 表面側保持部
８ 裏面
９ 裏面側保持部
１０ 下縁端面
１１ 端面側保持部
１２ 突出連結部
２０ ガラス支持装置
２１ 成形機
２５ ガラス受け具
２６ 受具支持台
２８ 受具本体
２９ 基準ピン
３１ 位置決めピン
３５ ピン昇降用シリンダ（ピン昇降部）
３９ 吸引手段
４２ ガラス挿入機構
４３ ガラス挿入用シリンダ（ガラス駆動部）
４７ キャスタ
５１ 成形型
５２ 射出ユニット
５３ 射出位置変位機構
５４ 成形型移動機構
５６ 上型
５７ 下型
５８ 表面側キャビティ
５９ 表面側成形部
６０ 裏面側キャビティ
６１ 裏面側成形部
６２ 端面側キャビティ
６３ 端面側成形部
６４ 突出キャビティ
６５ 突出成形部
７０ 隙間
７１ 流出防止部材
７４ 隙間
８１ サーボモータ（射出位置変位用駆動源）
９０ 成形型支持部
９１ ハンドル（手動操作部）
１０６ ガラス装着制御手段
【出願人】 【識別番号】５９１００８１９９
【氏名又は名称】ビューテック株式会社
【出願日】 平成１８年９月７日（２００６．９．７）
【代理人】 【識別番号】１０００９８２２４
【弁理士】
【氏名又は名称】前田 勘次
【公開番号】 特開２００８−６２５０２（Ｐ２００８−６２５０２Ａ）
【公開日】 平成２０年３月２１日（２００８．３．２１）
【出願番号】 特願２００６−２４２５３１（Ｐ２００６−２４２５３１）