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【発明の名称】 鋳造コア、シュラウド、鋳造方法、およびシュラウドを設計する方法
【発明者】 【氏名】スーザン エム.トーレン

【要約】 【課題】改良された冷却通路脚を有する耐熱金属コアおよび該コアを用いて鋳造されるブレード外側エアシール(BOAS)を提供する。

【解決手段】基準BOASを再設計して、冷却空気入口60を、面510に向かって、側レールから離れる方向に移す。側レールから離れる方向への移動によって、低サイクル疲労(LCF)亀裂の危険を低減することができる。また、入口60の移された位置と隣接端134との間の脚の部分に、鋳造によって、調量壁170およびポスト172などの障害物/妨害物を追加する。これらの障害物は、出口101A,101Bから出る流量を制限し、所望の周方向流れに偏向させることができる。流量を調節することにより、出口101A,101Bを強制的に排除せずに、出口101A,101Bを隣接端に存在させることを可能にする。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
第1の端部分および第2の端部分と、
各々が、
前記第1の端部分と接合する第1の端と、
本体部分と、
第2の端と、
を有する、複数の第1の脚と、
各々が、
第1の端と、
本体部分と、
前記第2の端部分と接合する第2の端と、
を有する、複数の第2の脚と、
を備える、複数の脚と、
を備え、
前記第2の脚の少なくとも1つが、
前記第1の端が前記第1の端部分と接合し、かつ
前記本体部分における複数の開口を有し、
あるいは、前記第1の脚の少なくとも1つが、
前記第2の端が前記第2の端部分と接合し、かつ、
前記本体部分における複数の開口を有する、
ことを特徴とする鋳造コア。
【請求項2】
前記コアが、耐熱金属シート素材から形成されることを特徴とする請求項1に記載の鋳造コア。
【請求項3】
前記コアが、セラミック被膜を有することを特徴とする請求項2に記載の鋳造コア。
【請求項4】
前記シート素材が、0.5mm〜1.0mmの厚みを有することを特徴とする請求項1に記載の鋳造コア。
【請求項5】
前記第1の脚の前記第1の端および前記第2の脚の前記第2の端が、各々、縮小された断面を有するネック部を備えることを特徴とする請求項1に記載の鋳造コア。
【請求項6】
前記第1の端部分を前記第2の端部分に接続する少なくとも1つの第3の脚をさらに備えることを特徴とする請求項1に記載の鋳造コア。
【請求項7】
前記第1の脚および前記第2の脚の前記本体部分は、前記コアの前記第1の端部分と前記第2の端部分との間の長さの大部分に亘って延び、
前記第1の脚および前記第2の脚の前記本体部分が、長さの大部分に沿ってそれぞれ幅が狭くなり、前記第1の脚が、前記第2の端部分から前記第1の端部分の方向に狭くなり、前記第2の脚が、逆方向に狭くなる、ことを特徴とする請求項1に記載の鋳造コア。
【請求項8】
前記少なくとも1つの第3の脚が、第1の周辺脚および第2の周辺脚を含むことを特徴とする請求項6に記載の鋳造コア。
【請求項9】
少なくとも1つの連結分岐部をさらに備え、前記少なくとも1つの連結分岐部が、前記第1の脚および前記第2の脚の隣接対を接続し、前記接続された脚の隣接する部分の断面よりも小さい最小限の断面を有することを特徴とする請求項1に記載の鋳造コア。
【請求項10】
前記連結分岐部が、前記接続された脚の特性厚みよりも小さい厚みを有することを特徴とする請求項9に記載の鋳造コア。
【請求項11】
前端と、
後端と、
第1の周端および第2の周端と、
内径(ID)面と、
外径(OD)面と、を有する
本体部分と、
複数の取付けフックと、
各々が、
前記第1の周端に開口する第1の端と、
前記OD面からの入口と、
前記第2の周端に近接する第2の端と、
を備える複数の第1の脚と、
各々が、
前記第1の周端に近接する第1の端と、
前記OD面からの入口と、
前記第2の周端に開口する第2の端と、
を備える複数の第2の脚と、
を備える、複数の通路脚と、
を備え、
前記第1の脚の少なくとも1つにおいて、
前記第2の端が、前記第2の周端に開口し、
前記入口が、前記第1の周端より前記第2の周端に近く、
複数のポストが、前記入口と前記第2の端との間の前記脚の部分に、半径方向に広がり、
あるいは、前記第2の脚の少なくとも1つにおいて、
前記第1の端が、前記第1の周端に開口し、
前記入口が、前記第2の周端より前記第1の周端に近く、
複数のポストが、前記入口と前記第1の端との間の前記脚の部分に、半径方向に広がる、、
ことを特徴とするシュラウド。
【請求項12】
前記複数の取付けフックが、
前方に突出するとともに前記前端より後方にある遠位部を有する、前側中央に位置する単一の前側取付けフックと、
前記後端より後方に突出する遠位部を有する1対の第1の後フックおよび第2の後フックと、を含むことを特徴とする請求項11に記載のシュラウド。
【請求項13】
前記第1の脚および前記第2の脚が、長手方向において、互い違いに配置されることを特徴とする請求項11に記載のシュラウド。
【請求項14】
前記第1の脚および前記第2の脚の各々の長手方向の幅が、前記脚および前記シュラウドの周方向の全長の大半に沿って、連続的に先細になることを特徴とする請求項11に記載のシュラウド。
【請求項15】
請求項1に記載の前記コアを画定するために耐熱金属シートを切断し、
模型を形成するために、前記第1の脚部分および前記第2の脚部分を覆って犠牲材料を成形し、
前記模型上にシェルを、前記第1の端部分および前記第2の端部分と前記脚部分の遠位部分とが前記犠牲材料から前記シェル内に突出するように形成し、
前記犠牲材料を取り除き、
金属を前記シェル内に鋳込み、
前記シェルを取り除く、
ことを含むことを特徴とする方法。
【請求項16】
前記切断がレーザ切断を含む請求項15に記載の方法。
【請求項17】
前記切断が、
前記第1の脚部分の前記遠位部分を、前記第2の端部分から切断するステップと、
前記第2の脚部分の前記遠位部分を、前記第1の端部分から切断するステップと、
を含むことを特徴とする請求項15に記載の方法。
【請求項18】
少なくとも前記第1の脚部分および前記第2脚部分に被膜を施すステップ
をさらに含むことを特徴とする請求項15に記載の方法。
【請求項19】
前記方法が、ブレード外側エアシールを形成するのに用いられ、
前記第1の脚部分の前記遠位部分および前記第2の脚部分の前記遠位部分によって鋳造された入口を通して、前記シール内に空気を導くステップ
をさらに含むことを特徴とする請求項15に記載の方法。
【請求項20】
前記前記第1の脚部分および前記第2脚部分によって鋳造された鋳物の第1面から前記鋳物内の通路に、複数の出口孔を穿孔加工するステップと、
前記前記第1の脚部分および前記第2脚部分によって鋳造された鋳物の第2面から前記鋳物内の前記通路に、複数の入口孔を穿孔加工するステップと、
前記入口孔を通して前記通路内へ空気を送給するステップと、
前記空気を、前記出口孔および前記第1の脚の前記少なくとも1つの前記第1の端によって鋳造された出口を通して排出するステップと、
をさらに含むことを特徴とする請求項19に記載の方法。
【請求項21】
前端と、
後端と、
第1の周端および第2の周端と、
内径(ID)面と、
外径(OD)面と、を有する
本体部分と、
複数の取付けフックと、
各々が、
前記第1の周端に開口する第1の端と、
前記OD面からの入口と、
前記第2の周端に開口する第2の端と、
を有する複数の通路脚と、
前記脚の開口部における少なくとも1つの局所的な断面積縮小部であって、前記断面積縮小部の両側で脚部分がさらに大きな断面積を有する、少なくとも1つの局所的な断面積縮小部と、
を備えることを特徴とするシュラウド。
【請求項22】
前記脚のうち、少なくとも第1の脚において、
前記入口が、前記第1の周端よりも前記第2の周端に近く、かつ、
前記断面積縮小部が、前記入口と前記第2の周端との間にあることを特徴とする請求項21に記載のシュラウド。
【請求項23】
前記脚の内、少なくとも第2の脚において、
前記入口が、前記第2の周端よりも前記第1の周端に近く、かつ、
前記断面積縮小部が、前記入口と前記第1の周端との間にあることを特徴とする請求項22に記載のシュラウド。
【請求項24】
前記断面積縮小部が、前記脚において径方向に広がった細長の壁からなり、これにより前方ギャップおよび後方ギャップが残存していることを特徴とする請求項21に記載のシュラウド。
【請求項25】
基準の構成から請求項21のシュラウドを設計する方法であって、
前記入口を前記シュラウドの周方向中央に向かって移すステップと、
前記断面積縮小部を加えるステップと、
前記第2の端を開口するステップと、
を含むことを特徴とする方法。
【発明の詳細な説明】【技術分野】
【0001】
本発明はガスタービンエンジンに関し、詳しくは、冷却式シュラウドまたはブレード外側エアシール(BOAS)の鋳造に関する。
【0002】
なお本発明は、米国海軍との契約番号N00019−02−C−3003に基づき米国政府の支援によってなされたものであり、米国政府は所定の権利を有する。
【背景技術】
【0003】
BOASセグメントは、その内部が、抽気によって冷却され得る。例えば、BOAS内には、周方向に延びる冷却通路脚が、上流から下流に向かって配列されている。冷却空気は、BOASの外周側(外径側)から、(例えば、通路脚の端の1つまたは複数の入口を経て)、通路脚内に送給される。冷却空気は、BOASの周端(嵌合面)の出口を通って通路脚から流出し、隣接するセグメント間領域に排出される。この排出された空気は、例えば、隣接するBOASセグメントを冷却し、かつ、ガス巻込みを防ぐためにギャップを浄化する。
【0004】
BOASセグメントは、インベストメント鋳造プロセスによって鋳造され得る。例示的な鋳造プロセスでは、通路脚を形成するのに、セラミック鋳造コアが用いられる。コアは、通路脚に対応する脚を有する。コアの脚は、コアの第1の端部分と第2の端部分との間に延びている。コアは、型内に配置され得る。ろうが、コア脚を覆って型内に流し込まれ、模型が形成され得る。模型は、(例えば、セラミックシェルを形成するスタッコ塗り(stuccoing)プロセスによって)シェルで覆われる。ろうが、シェルから取り除かれる。金属が、コアを覆ってシェル内で鋳造される。シェルおよびコアは、例えば破壊されて取り除かれる。コアが取り除かれると、コア脚に対応する通路脚が、鋳物内に残る。鋳造されたままの通路脚は、未加工のBOAS鋳物の両周端で開口している。この周端の開口の少なくともいくつかは、プラグ溶接、ブレーズピン(blaze pins)、または他の手段によって閉鎖される。通路脚への空気入口は、鋳物の外径側から穿孔加工によって形成される。
【0005】
2006年8月10に出願された米国特許出願番号11/502,046は、閉鎖されねばならない端開口の数を減らすように構成された耐熱金属コアの使用を開示している。
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【0006】
本発明の一態様は、ブレード外側エアシール(BOAS)鋳造コアを含む。このコアは、第1の端部分および第2の端部分と、複数の脚とを有する。これらの脚の内、第1の脚は、各々、第1の端部分と接合する第1の端と、本体部分と、第2の端とを有する。第2の脚は、各々、第2の端部と接合する第2の端と、本体部分と、第1の端とを有する。第2の脚の少なくとも1つが、コアの第1の端部分と接合する第1の端と、本体部分における複数の開口とを有し得る。あるいは、第1の脚の少なくとも1つが、コアの第2の端部分と接合する第2の端と、本体部における複数の開口とを有し得る。
【0007】
種々の実施形態では、コアは耐熱金属シート素材から形成されてもよい。コアはセラミック被膜を有してもよい。少なくとも1つの第3の脚が、第1の端部分を第2の端部分に接続してもよい。この少なくとも1つの第3の脚は、第1の周辺脚または縁脚および第2の周辺脚または縁脚を含んでもよい。
【0008】
コアがシェル内に埋設され、鋳造材料がコアを部分的に覆って鋳込まれる。コアの第1の端部分および第2の端部分は、犠牲材料からシェル内に突出してもよい。コアは耐熱金属シートからの切断により製造されてもよい。
【0009】
添付の図面および以下の最良の形態において、本発明の1つまたは複数の実施形態の詳細を説明する。本発明の他の特徴、目的、および利点は、最良の形態および図面、ならびに特許請求の範囲から明らかになるだろう。
【0010】
種々の図面における同様の参照番号および記号は、同様の要素を指すものとする。
【発明を実施するための最良の形態】
【0011】
図1には、ブレード外側エアシール(BOAS)20が示されている。設置された状態と関連させて、下流方向/後方向500、半径方向(外方向)502、および周方向504が示されている。BOASは、前縁/上流端/前端24および後縁/下流端/後端26を有する本体部分22を有する。この本体部分は、第1の周端つまり第1の嵌合面28および第2の周端つまり第2の嵌合面30を有する。また、この本体部分は、ID(内径)面32およびOD(外径)面34を有する。BOASを周囲構造体40(図3)に取り付けるために、例示的なBOASは、複数の取付けフックを有する。具体的に、例示的なBOASは、前側中央に位置する単一の前側取付けフック42を有する。この取付けフック42は、前方に突出する遠位部分を有し、この遠位部分は、前端24より後方に後退している。また、例示的なBOASは、1対の第1の後フック44および第2の後フック46を有する。これらのフック44,46は、後端26より後方に突出する遠位部分を有する。
【0012】
複数のBOAS22を周方向にリング状に組み合わせた配列が、ガスタービンの対応するブレード段を取り囲む。従って、組み合わされた配列のID面32は、コア流路48の外周側先端と局所的に隣接する(図3)。BOAS22は、配列を連結する形状部を有し得る。形状部の例として、フィンガー継手(finger joint)および相欠き継手(shiplap joint)がある。例示的なBOAS22は、第1の周端28から突出する1対の前フィンガー50および後フィンガー52を有する。これらのフィンガー50,52は、組み合わされたとき、隣接するBOASの第2の周端30の半径方向外方に位置する。
【0013】
BOASは、空冷される。例えば、抽気が、OD面34のすぐ外周側のチャンバ56(図3)に導かれる。この抽気は、入口60,62,64,66,68,70,72(図2)を通って、内部冷却通路システム80に導かれる。これらの入口は、隣接する側レール74,76から離間されている(図1)。例示的なシステム80は、複数の周方向に延びる脚82,84,86,88,90,92を備える。
【0014】
システム80は、複数の出口を有する。例示的な出口として、周端28,30に沿った出口が挙げられる。例示的なBOAS22では、出口100,101Aおよび101B,102,103Aおよび103B,104,105Aおよび105Bが、第1の周端28に沿って形成され、出口110,111Aおよび111B,112,113Aおよび113B,114が、第2の周端30に沿って形成されている。以下にさらに詳細に述べるように、1つまたは複数対の隣接脚が、連結通路120によって、連結されてもよい。追加の出口が、ID面32に沿って、分配されてもよい。
【0015】
運転中、脚82の閉鎖端130の近くで、入口66から脚82に空気が送られる。この空気は、脚82を伝わり脚82の他端132のネック領域にある出口100に向かって流れる。また、脚84の一端134の近くで、入口60から脚84に空気が送られる。この一端134から、ネック領域が、出口101A,101Bに延びている。出口110が、脚84の他端136のネック領域に位置している。脚84の本体部分は、両端134,136のこれらのネック領域間に延びている。BOAS22の長手方向に延びる半径方向の中心面510が、周端28,30間の各脚を横切っている。例示的な入口60は、面510よりも隣接する周端28に近い。例示的な脚84は、一端134のネック領域から他端136のネック領域に延びる本体部分に沿って、ほぼ先細になっている(幅および断面積が狭くなっている)。
【0016】
BOASは、基準BOASの再設計を考慮してもよい。基準BOASに対して、入口60を、面510に向かって、側レール74から離れる方向に移してもよい。側レールから離れる方向への移動によって、低サイクル疲労(LCF)亀裂の危険を低減することができる。再設計で、出口101A,101Bを追加してもよい。また、再設計で、入口60の移された位置と隣接端134との間の脚84の部分に、一連の障害物/妨害物を追加してもよい。以下に述べるように、これらの障害物は、これらの障害物がなければ出口101A,101Bから出てしまう流量を制限し、所望の周方向流れに偏向させることができる。以下にさらに述べるように、例示的な障害物として、調量壁170および一連のポスト172が挙げられる。流量を調節することにより、これらの障害物は、(プラグ溶接による再構成または鋳造による再構成のいずれかによって)出口101A,101Bを強制的に排除せずに、出口101A,101Bを隣接端に存在させることを可能にする。一方で、閉塞端とせずに出口101A,101Bが存在することにより、局所的な流れの停滞が回避または低減され、周端28の近くの局所的な冷却が向上する。他方、出口101A,101Bの片方または両方をさらに大きくして、障害物に応じて流れが制約されない場合と異なり、空気の損失、およびこれに応じたエンジンコア流の希釈が低減される。出口の大きさは、以下に述べるような耐熱金属コア(RMC)鋳造技術によって、制限することができる。
【0017】
入口60と同様に、脚86の一端138の近くで、入口68,70から脚86に空気が送られる。この一端138から、ネック領域が出口111A,111Bに延びている。出口102が、脚86の他端140に形成されている。脚88の一端142の近くで、空気が脚88に送られる。この一端142から、ネック領域が出口103A,103Bに延びている。出口112が、脚88の他端144に形成されている。脚90の一端146の近くで、入口72から脚90に空気が送られる。この一端146から、ネック領域が出口113A,113Bに延びている。出口104が、他端148でネック領域に形成されている。脚の一端150の近くで、入口64から脚92に空気が送られる。この一端150から、ネック領域が出口105A,105Bへ延びている。出口114は、脚92の他端152でネック領域に形成されている。
【0018】
図5には、通路脚を鋳造する耐熱金属コア(RMC)200が示されている。コア200は、(例えば、耐熱金属の)金属シートから切断によって作製され得る。例示的な切断は、レーザ切断である。代替的な切断が、打抜き加工(stamping operation)によってなされてもよい。例示的なRMC200は、第1の端部分202および第2の端部分204を有する。第1の周辺脚206および第2の周辺脚208が、端部分202,204間に延び、これらの端部分202,204を接合してフレーム状の構造体を形成する。周辺脚206,208間には、通路脚82,84,86,88,90,92をそれぞれ鋳造する脚の列210,212,214,216,218,220がある。例示的な脚210は、コアの第1の端部分202と接合する第1の端部分230を有する。第2の端部分232は自由端で、コアの第2の端部分204から離間している。脚210の本体部分は、端部分230、232の肩234間に延びている。例示的な端部分230は、出口100を鋳造するネック部として形成されている。コア端部分204と接続する端部分が存在しないことによって失われる安定性をもたらすために、接続部260が、脚210の本体部分を脚212の本体部分に接続している。この接続部260は、通路120を鋳造することになる。
【0019】
脚212は、1対のネック部237として形成された第1の端部分236を有する。ネック部237は、肩238から延び、コアの第1の端部分202と接合している。第2の端部分239が、コアの第2の端部分204と接合するネック部として、形成されている。単一のネック部237を用いてもよいが、コアの安定性の点で、2つの互いに離間したネック部237を用いた方が有利である。これらは、2つの断面積を合わせたよりも断面積がさらに大きい(従って、出口101A,101Bを通る対応する空気流および空気損失も同様に大きくなる)単一のネックと同等の安定性をもたらす。
【0020】
脚214は、コアの第1端部分202と接合する第1の端部分240を有する。第2の端部分242は、1対のネック部から構成されている。これらのネック部は、本体部分の肩244から延び、第1の端部分236がコアの第1の端部分202と接合するのと同様に、コアの第2の端部分204と接合している。脚216,220の第1の端部分246,248は、脚212の第1の端部分236と同様に、形成される。脚218の第1の端部分250は、脚210の第1の端部分230と同様に、形成される。脚218の第2の端部分252は、脚214の第2の端部分242と同様に、形成される。脚220の第2の端部分254は、脚212の第2の端部分239と同様に、形成される。脚216の第2の端部分256は、脚212の第2の端部分239と同様に、形成される。
【0021】
例示的な脚212,214,216,218,220の各々に、対応する通路脚に障害物を鋳造する開口が、形成される。例示的な開口として、壁170を鋳造する細長の調量開口270と、開口270と本体部分の隣接端との間に位置する、ポスト172を鋳造する複数の偏心の少ない(例えば、円形断面の)開口272が、挙げられる。
【0022】
図6は、通路脚90を外周側から見た概略図である。入口72に入る空気流は、第1の流れと第2の流れとに分割される。第1の流れ300は、出口104に向かい、その出口104を通過する。第2の流れ302は、壁170を迂回しなければならない。例示的な壁170は、第2の流れ302の一部が迂回する両端に、第1のギャップ304および第2のギャップ306をもたらす。これらのギャップの大きさは、所望の流量になるように選択される。その後、第2の流れ302は、一連のポスト172を通過し、出口113A,113Bから流出する。ポスト172は、局所的な熱伝達を大きくする。
【0023】
再設計で、BOASに対する冷却の向上が含まれることがある。例示的な再設計では、入口を移すことによって、基準の通路脚の(周方向における)長さよりも短い流路長さを通る2つの流れが得られる。状況によっては、比較的大きい流路長さに沿った摩擦による圧力損失によって、基準の脚が、流量制限されていることがある。出口の直後の圧力に対する出口の直前の圧力の比率によって、流量(従って、冷却能力)が決定される。例えば、さらに幅広いエンジンの再設計がなされると、BOASの熱負荷が増え、必要とされる冷却も増えることがある。この場合、流路長さを短縮し、圧力降下を低減することによって、冷却を高めることができる。これは、流路長さを短縮するためにBOASの周方向の長さを短縮する方法(この短縮を行なうと、エンジン当りのセグメントの数が増えるので、コストと漏れが増大する)に対する代替案、または、流路長さを短縮するために通路構成をさらに複雑にする方法に対する代替案をもたらす。あるいは、この流路を2つに分割する再設計によって、BOASの周方向長さを増大させ、部品点数/コストと共に空気損失を低減させることもできる。
【0024】
空気流れの観点から、1つまたは複数の接続部120は、鋳造される多数の通路脚の内、空気圧が等しい互いに隣接する脚に沿った箇所に配置されると有利である。これによって、直交流れを最小限に抑え、損失を低減することができる。しかし、このような個所は、RMCの強化の点では、決して望ましくない。従って、妥協案として、この接続部を、最適な圧力均衡位置に対して移動させるとよい(例えば、周方向外側に移すとよい)。
【0025】
図5には、内面282を有するシェル280も概略的に示されている。シェル280は、BOASを鋳造するRMC200を含むろう模型を覆って形成される。ろうを取り除き、鋳造し、シェルとコアを取り除いた後、入口60,62,64,66,68,70,72が、(例えば、未加工鋳物に施される機械加工プロセスの一部として)、穿孔加工によって形成される。
【0026】
RMCに関して説明したが、代替的なコア材料の一例として、鋳造セラミックが用いられてもよい。RMCを用いると、1つまたは複数の利点が得られる。RMCを用いると、セラミックコアと比べて、微細な通路の鋳造が可能になる。コア厚みおよび通路高さなどを、基準のセラミックコアおよびそのセラミックコアによる通路に対して、縮小することができる。例示的なRMC厚みは、1.25mm未満、具体的には、0.5〜1.0mmである。RMCには、内部トリップストリップまたは他の表面強化物を鋳造する形状部(例えば、打抜き/エンボス加工、またはレーザエッチングによって形成される凹部)を、容易に設けることができる。
【0027】
具体的な既存のBOASおよび具体的な通路構成に対する具体的な修正として、実施したが、他の修正および他の基準が用いられてもよい。修正/再設計には、通路のプラットフォーム/レイアウトの全体にわたる大幅な変更が含まれてもよい。例示的なBOASの通路よりも多くの通路または少ない通路に対して、修正がなされてもよい。
【0028】
さらに変更して、必要に応じて、隣接する通路脚の特性厚み(例えば、平均値、中央値、または最頻値)よりも小さい厚み(半径方向の高さ)を有する1つまたは複数の連結通路120を半径方向に狭窄してもよい。これは、連結通路120と対応するRMCの接続部260を薄肉化することによって得られる。例示的な薄肉化が、片方または両方のRMC面から、RMCの主切断加工のプロセスの一部として、あるいはそれ以降になされてもよい。このような薄肉化は、対応する狭窄を形成する1つまたは複数のコア開口と置き換えられてもよい。
【0029】
本発明の1つまたは複数の実施形態について、説明したが、種々の修正が本発明の精神および範囲から逸脱することなくなされてもよいことが理解されるだろう。例えば、基準のBOASの再設計の形態で実施されるとき、または既存の製造技術および既存の機器を用いて実施されるとき、基準のBOASまたは既存の技術または既存の機器の詳細は、どのような具体的な実施にも影響を及ぼす可能性がある。従って、他の実施形態は、特許請求の範囲内に含まれる。
【図面の簡単な説明】
【0030】
【図1】ブレード外側エアシール(BOAS)を示す図。
【図2】図1のBOASの外周(上方)から見た図。
【図3】図1のBOASの第1の周端図。
【図4】図1のBOASの第2の周端図。
【図5】図1のBOASの冷却通路網を鋳造する耐熱金属コア(RMC)の平面図。
【図6】図1のBOASの通路脚を示す図。
【出願人】 【識別番号】590005449
【氏名又は名称】ユナイテッド テクノロジーズ コーポレイション
【氏名又は名称原語表記】UNITED TECHNOLOGIES CORPORATION
【出願日】 平成19年6月27日(2007.6.27)
【代理人】 【識別番号】100096459
【弁理士】
【氏名又は名称】橋本 剛

【識別番号】100092613
【弁理士】
【氏名又は名称】富岡 潔


【公開番号】 特開2008−80398(P2008−80398A)
【公開日】 平成20年4月10日(2008.4.10)
【出願番号】 特願2007−168348(P2007−168348)