トップ :: B 処理操作 運輸 :: B21 本質的には材料の除去が行なわれない機械的金属加工;金属の打抜き

【発明の名称】 グリップリングの製造方法
【発明者】 【氏名】住本 伸

【要約】 【課題】グリップリングの製造方法において、合口部の切削加工を自動機による連続加工にすることにより、生産性の向上をはかる。

【解決手段】グリップリングの製造方法において、線材を矯正加工した後、所定の寸法に切断して短尺のバ−材1をつくり、それの両端部、すなわち、コイリング加工後のリング両端の合口部に相当する個所の切削加工を、線材をリング形状に加工する工程(コイリング加工)に先立って、行う構成とすることにより、この加工を連続的な機械加工により行うようにして、生産性の向上を可能にした。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
線材からなり、平面視形状を一部に切り欠き部を有する円形状のリング形に形成され、内面に多数条のくさび状の溝が形成されたグリップリングの製造方法において、
上記線材を所定長さに切断する第1工程と、同第1工程において所定長さに切断された線材の両端の合口部を切削加工する第2工程と、同第2工程で得られた線材に多数条のくさび状の溝を形成する第3工程と、同第3工程で得られた線材をリング形状に加工する第4工程とからなることを特徴とするグリップリングの製造方法。
【請求項2】
線材からなり、平面視形状を一部に切り欠き部を有する円形状のリング形に形成され、内面に多数条のくさび状の溝が形成されたグリップリングの製造方法において、
上記線材を所定長さに切断する第1工程と、同第1工程で得られた線材に多数条のくさび状の溝を形成する第2工程と、同第2工程において所定長さに切断された線材の両端の合口部を切削加工する第3工程と、同第3工程で得られた線材をリング形状に加工する第4工程とからなることを特徴とするグリップリングの製造方法。
【請求項3】
上記線材が鋼線材であることを特徴とする請求項1又は2に記載のグリップリングの製造方法。
【発明の詳細な説明】【技術分野】
【0001】
本発明は、水道配管などの管の接続用の管継手に嵌入されて、同管継手に挿入された管の軸方向移動を阻止する作用を行うグリップリングの製造方法に関する。
【背景技術】
【0002】
近年、水道配管は合成樹脂製のものが主体となっている。そして、その管継手として、例えば特許文献1に記載されているようなものが用いられている。
【特許文献1】特表2001−507782公表特許公報
【0003】
ここでこの管継手について、図6、7により説明すると、図6において、符号3は回動可能な継手片を、符号4は固定継手片を示しており、継手片3の内面に形成された浅い溝内にグリップリング2が密着状に嵌入されている。グリップリング2の一方の端部には係止片5が係合しており、この係止片5はボルト6、ナット7からなる締結機構で固定されている。グリップリング2は、鋼材からなり、図7(a)に示すように、平面視形状を一部に切り欠き部を有する円形状のリング形に形成され、その内面には多数条のくさび状の溝12が形成されている。
【0004】
固定継手片4の内面には、ゴム製のガスケット8が密着しており、グリップリング2とガスケット8の内径は、この管継手に挿入される管状体の外径よりも僅かに大きく形成されている。
【0005】
この管継手に両側から管状体を挿入し、ボルト6をナット7から離脱して係止片5を引き抜くと、グリップリング2はばね作用によりグリップリング2に内面に形成されているくさび状の溝12が挿入された管状体に食い込み、管状体の軸方向の移動が阻止される。さらに、継手片3を継手片4の内面に沿って回動し、ボルト6とナット7をしっかりと固定する。
このようにして、グリップリング2を使用した管継手によれば、管状体の軸方向の移動は許容されず、しっかりと管状体を管継手に固定することができる。
【0006】
このグリップリング2は、従来は、例えば特許文献2に記載されているような製造方法により製造されていた。
【0007】
次に特許文献2に記載されたグリップリングの製造方法について説明する。
図8において、符号9はコイル状に巻き取られた鋼線材を示しており、符号10はこの鋼線材を巻き戻してこれに連続的なくさび溝加工を施す切削加工装置を示す。
切削加工装置10により鋼線材9にくさび状の溝(図7に符号12で示す)の加工を施してから鋼線材9をリング加工装置11に送り、ここで鋼線材9をリング状に加工(コイリング)する。リング加工装置11にはリング状に加工された線材を所定長さに切断するための剪断装置12が組み込まれており、この剪断装置12によりリング状に加工された線材aを所定長さに切断し、次にこれ(リング状の線材a)をその両端面(合口部)に切削処理を施す装置(例えばフライス盤、図示せず)に送り、ここでリング状の線材aの合口部に切削処理を施して、図7(a)に示す通りのグリップリング2を製造する。
【特許文献2】特開2003−145241号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
上述の通り、従来の(特許文献2に記載の)グリップリングの製造方法は、合口部の切削加工をリング状に形成した後に行っている。ところでこの加工は、線材をリング状に形成した後にリングの内面を切削するという加工となるため、この加工は非常に難しく、そのため自動機による連続加工は不可能で、手間のかかる手作業にならざるを得ず、生産性低下の原因となっている。
本発明は、従来のグリップリングの製造方法におけるこのような課題を解決しようとするものである。
【課題を解決するための手段】
【0009】
本発明は、線材からなり、平面視形状を一部に切り欠き部を有する円形状のリング形に形成され、内面に多数条のくさび状の溝が形成されたグリップリングの製造方法において、コイリングに先立って両端の合口部を切削加工する点を特徴とする。
【0010】
具体的には、線材からなり、平面視形状を一部に切り欠き部を有する円形状のリング形に形成され、内面に多数条のくさび状の溝が形成されたグリップリングの製造方法において、線材を所定長さに切断する第1工程と、同第1工程において所定長さに切断された線材の両端の合口部を切削加工する第2工程と、同第2工程で得られた線材に多数条のくさび状の溝を形成する第3工程と、同第3工程で得られた線材をリング形状に加工する第4工程とからなる点を特徴とする。
【0011】
また、線材からなり、平面視形状を一部に切り欠き部を有する円形状のリング形に形成され、内面に多数条のくさび状の溝が形成されたグリップリングの製造方法において、
上記線材を所定長さに切断する第1工程と、同第1工程で得られた線材に多数条のくさび状の溝を形成する第2工程と、同第2工程において所定長さに切断された線材の両端の合口部を切削加工する第3工程と、同第3工程で得られた線材をリング形状に加工する第4工程とからなることを特徴とする。
【発明の効果】
【0012】
本発明のグリップリングの製造方法では、線材を矯正加工した後、所定の寸法に切断して短尺のバ−材をつくり、それの両端部、すなわち、コイリング加工後のリング両端の合口部に相当する個所を切削加工するようにしたため、つまり線材をリング形状に加工する工程(コイリング加工)に先立って、リング両端の合口部を切削加工する構成としたため、リング両端の合口部の切削加工はバ−材の端面加工となるため、この加工を連続的な機械加工により行うとができ、生産性の向上が可能となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0013】
図面を参照しながら本発明の一実施形態について説明する。
コイル状に巻き取られた鋼線材を、図2に示すような、二対の上下の形状矯正ロ−ラ15、15および16、16と二対の左右の形状矯正ロ−ラとを備えた通常構造の真直加工機により、真直加工を施して直線状の線材20に加工する(第1工程)。
各ロ−ラは図2に示すように、円径断面の金属線材20の外形に沿った形状を有することが望ましい。
グリップリング用の線材としては、ばね用ステンレス鋼線(特に、JIS−G−4341によるSU304−WPB)が好ましい。またその引っ張り強さは、線径により異なるが、500〜2000N/mm であるのが好ましい。
直線状に加工された線材20は、その振れ(真直線からの偏り量)が20mm/m以下であるのが好ましい。この数値が20mm/mを超えると、くさび状の溝の形成加工時に小振幅の振動が発生して加工不良を招くおそれが生じるからである。
【0014】
第1工程の真直加工で得られた線材20を所定の寸法(出来上がったグリップリングの周長に相当する長さ)に切断し、図1(a)に示すバ−材1を製作する(第2工程)。
次に、このバ−材1の両端部、即ちグリップリングの合口部に相当する個所を切削加工し(第3工程)て、図1(b)に示す形状に加工する。
この加工は、直線状のバ−材1の両端部を削り取る加工で、加工自体は単純かつ簡単なものであるため、特殊な切削機を必要とせず汎用のフライス盤が利用できる。このフライス盤に直線状のバー材を供給し、合口部加工後フライス盤からバー材を排出する自動供給・排出装置を組み込めば自動加工が可能となる。自動供給・排出機構はバー材が直線状であるから単純かつ容易な機構となる。
【0015】
次に、上記の第3工程により両端部を切削加工されたバ−材1を、例えば図3に示すような、上下の押さえロ−ラ47と48とでバ−材1を上方と下方からしっかりクランプして、バ−材1の側方に設けた切削ロ−ラ49を備えた装置により、バ−材1の反りを防止しながら多数条のくさび状の溝12を形成する(第4工程)。符号25は切削刃を示す。この第4工程によりバ−材1は図1(c)に示す断面形状に形成される。図3において、符号50はモ−タ−、符号51はモ−タ−50に直結された駆動スプロケット、符号52は従動スプロケット、符号53は両スプロケット間に張設されたベルト、符号54は従動スプロケットに取り付けられた軸をそれぞれ示しとおり、切削ロ−ラ49はモ−タ−50により回転駆動される構成となっている。
【0016】
上記の第4工程で得られたバ−材1をリング状に加工するために、リング加工装置に送る(第5工程)。
このリング加工装置により、第4工程で得られたバ−材1を図1(d),すなわち図7(a)に示す形状のグリップリング2に形成することができる。
【0017】
このように、この実施形態のグリップリングの製造方法によれば、金属線材を矯正加工した後、所定の寸法に切断して短尺のバ−材をつくり、それの両端部、すなわち、コイリング加工後のリング両端の合口部となる個所を切削加工するようにしたため、つまり線材をリング形状に加工する工程(コイリング加工)に先立って、リング両端の合口部を切削加工する構成としたため、リング両端の合口部の切削加工はバ−材の端面加工となり、この加工を連続的な機械加工により行うことができることとなる。その結果、グリップリングの生産性の向上が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【0018】
【図1】(a)、(b)、(c)、(d)は 本発明の一実施形態にかかるグリップリングの製造方法の工程を示す概略図であり、(c)は(b)のA−A線断面図である。
【図2】(a)、(b)は真直加工機の主要部の概略図である。
【図3】多数条のくさび状の溝形成装置の概略図である。
【図4】グリップリングを用いた管継手の斜視図である。
【図5】(a)グリップリングの斜視図である。 (b)図5(a)のB−B線断面図である。
【図6】従来のグリップリング製造装置の概略図である。
【符号の説明】
【0019】
1:バ−材
2:グリップリング
3、4:継手片
5:係止片
8:ガスケット
9:(コイル状に巻き取られた)鋼線材
10:切削加工装置
12:多数条のくさび状の溝
25:切削刃
15、16:形状矯正ロ−ラ
47、48:押さえロ−ラ
49:切削ロ−ラ
【出願人】 【識別番号】394010506
【氏名又は名称】金井 宏彰
【出願日】 平成18年10月30日(2006.10.30)
【代理人】
【公開番号】 特開2008−110366(P2008−110366A)
【公開日】 平成20年5月15日(2008.5.15)
【出願番号】 特願2006−294013(P2006−294013)