| 【発明の名称】 |
洗浄箸、洗浄箸の製造方法及び樹脂付与装置 |
| 【発明者】 |
【氏名】石田 茂
【氏名】新田 兵次
|
| 【要約】 |
【課題】先端部に付与された樹脂が剥がれ落ちにくい、いわゆる洗浄耐久性が高い洗浄箸を提供することを目的とする。
【構成】木製の箸本体１の先端面１２に突設された小突起１１の周囲に、半球状の樹脂部２が形成されている洗浄箸Ａ。小突起１１は、円筒状であって平らな先端面１２から突設されている。また、樹脂部２の表面と箸本体の表面とが面一であり、樹脂部２及び箸本体に樹脂膜３が形成されている。箸本体１の先端面１２に形成される小突起１１は、箸本体１の側面の一部を研磨し、該箸本体１を縮径させることで形成される。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】
洗浄耐久性を有する洗浄箸であって、木製の箸本体の先端面に突設された小突起の周囲に半球状の樹脂部が形成されていることを特徴とする洗浄箸。
【請求項２】
小突起は、円筒状であって平らな先端面から突設されていることを特徴とする請求項１記載の洗浄箸。
【請求項３】
樹脂部の表面と箸本体の表面とが面一であることを特徴とする請求項１記載の洗浄箸。
【請求項４】
樹脂部及び箸本体に樹脂膜が形成されること特徴とする請求項１記載の洗浄箸。
【請求項５】
洗浄耐久性を有する洗浄箸の製造方法であって、箸本体の先端面に突起を形成する工程、及び突起の周囲に半球状の樹脂部を形成する工程よりなることを特徴とする洗浄箸の製造方法。
【請求項６】
箸本体の先端面に小突起を形成する工程が、箸本体の側面の一部を研磨し、該箸本体を縮径させることで、小突起を形成するものであることを特徴とする請求項５記載の洗浄箸の製造方法。
【請求項７】
突起の周囲に半球状の樹脂部を形成する工程が、箸本体の突起を硬質樹脂液に浸した後、乾燥させることにより硬質樹脂層を形成することを特徴とする請求項５記載の洗浄箸の製造方法。
【請求項８】
箸本体１に樹脂を付与するための樹脂付与装置であって、箸本体に付与するための樹脂を貯留する容器本体と、箸本体に付与された余分な樹脂をしごき落とす長尺状のゴム板と、ゴム板を容器本体にスライド移動可能に固定するための固定板とを備え、固定板に形成された孔と、ゴム板に形成された孔と、容器本体の出入孔とを同軸上に配置し箸本体を挿入可能としたことを特徴とする樹脂付与装置。
|
【発明の詳細な説明】【技術分野】
【０００１】
繰り返しの洗浄が可能な洗浄箸に関し、更に詳しくは、先端部に付与された樹脂の洗浄耐久性が高い洗浄箸に関する。
その洗浄箸の製造法に関する。洗浄箸に樹脂を付与する樹脂付与装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
我が国では外食産業を中心に、使い捨ての割り箸が広く使用されており、その木材使用量は膨大な量に昇っている。そして、我が国はその割り箸用の木材の多くを外国からの輸入によって賄っている。
【０００３】
しかし近年、環境保護の観点から、割り箸の原料となる木材の輸出を制限する動きも現れ始めており、今後、割り箸の生産量は減少していく可能性がある。
【０００４】
そのため、外食産業においては、洗浄することで繰り返し使用することができる箸、いわゆる「洗浄箸」へ移行すべくその需要が高まってきている。
このような洗浄箸としては、プラスチック製（特許文献１参照）や木製のものがあるが、洗浄箸が木製の場合には、該洗浄箸に防水性を付与する必要がある。
そのため、洗浄箸の表面が合成樹脂等の樹脂によって被覆された木製箸が数多く製造されている。
【特許文献１】特開２００６−１５８８１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、洗浄箸の先端部は、洗浄中に他の箸等と頻繁に接触或いは衝突する部位であるので、先端部に付与された樹脂は摩擦による磨り減りやひび割れ等によって、剥がれ易い傾向にある。特に洗浄装置を使った洗浄では尚更である。
木製の洗浄箸では、樹脂が剥がれ落ちてくると、樹脂が剥がれた箇所から水が洗浄箸に染み込み、その部分が膨張、或いは軟化する。
その結果、洗浄箸から剛性が失われ使いにくくなる。
【０００６】
このようなことから、先端部が曲面に形成された洗浄箸が提供されている。洗浄箸の先端部が曲面に形成されることで、他の箸等との接触摩擦が極力軽減される。
先端部を曲面にする方法としては図１３（Ａ）に示すように、洗浄箸の箸本体１００の先端部を丸く加工して、その表面に樹脂膜１０１を形成する方法がある。
しかし樹脂膜１０１は先端部の周囲に沿って薄くしか付与されないため、図１３（Ｂ）に示すように、先端部の樹脂膜１０１から樹脂が剥がれ落ち、一部地肌１０１Ａが露出する。
【０００７】
一方、図１４（Ａ）に示すように、箸本体１００の先端面１２を平面化し、そこに樹脂を半球状に付与することで、樹脂塊Ｒを形成する方法もある。
しかし、このように形成された樹脂塊Ｒは、図１４（Ｂ）に示すように、箸本体１００の軸方向の引っ張り力が加わると、樹脂塊Ｒ全体が、先端面１２から一挙に離脱してしまう傾向がある。
【０００８】
さらに、図１４（Ｃ）に示すように、樹脂塊Ｒに先端面１２と平行な方向の力が加わった場合も、剪断力により樹脂塊Ｒは先端面１２から一挙に離脱してしまう傾向がある。
上述したように、従来の洗浄箸において、箸本体の先端部に付与された樹脂の耐久性は、必ずしも満足できるものではなかった。
【０００９】
本発明は以上の問題点を解決すべく開発されたものである。
すなわち、先端部に付与された樹脂が剥がれ落ちにくい、いわゆる洗浄耐久性が高い洗浄箸を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明者は、以上のような課題背景をもとに鋭意研究を重ねた結果、洗浄箸の先端部に小突起を形成し、その小突起の周囲に樹脂部を形成することで、該樹脂部が軸方向やそれと垂直方向の引き剥がしに対する抵抗力を発揮することを見出し、その知見に基づいて本発明を完成させたものである。
【００１１】
すなわち本発明は、（１）洗浄耐久性を有する洗浄箸であって、木製の箸本体の先端面に突設された小突起の周囲に半球状の樹脂部が形成されている洗浄箸に存する。
【００１２】
また本発明は、（２）小突起は、円筒状であって平らな先端面から突設されている上記（１）記載の洗浄箸に存する。
【００１３】
また本発明は、（３）樹脂部の表面と箸本体の表面とが面一である上記（１）記載の洗浄箸に存する。
【００１４】
また本発明は、（４）樹脂部及び箸本体に樹脂膜が形成される上記（１）記載の洗浄箸に存する。
【００１５】
また本発明は、（５）洗浄耐久性を有する洗浄箸の製造方法であって、箸本体の先端面に突起を形成する工程、及び突起の周囲に半球状の樹脂部を形成する工程よりなる洗浄箸の製造方法に存する。
【００１６】
また本発明は、（６）箸本体の先端面に小突起を形成する工程が、箸本体の側面の一部を研磨し、該箸本体を縮径させることで、小突起を形成するものである上記（５）記載の洗浄箸の製造方法に存する。
【００１７】
また本発明は、（７）突起の周囲に半球状の樹脂部を形成する工程が、箸本体の突起を硬質樹脂液に浸した後、乾燥させることにより硬質樹脂層を形成する上記（５）記載の洗浄箸の製造方法に存する。
【００１８】
また本発明は、（８）箸本体に樹脂を付与するための樹脂付与装置であって、箸本体に付与するための樹脂を貯留する容器本体と、箸本体に付与された余分な樹脂をしごき落とす長尺状のゴム板と、ゴム板を容器本体にスライド移動可能に固定するための固定板とを備え、固定板に形成された孔と、ゴム板に形成された孔と、容器本体の出入孔とを同軸上に配置し箸本体を挿入可能とした樹脂付与装置に存する。
【００１９】
なお、本発明の目的に添ったものであれば上記（１）から（８）を適宜組み合わせた構成も採用可能である。
【発明の効果】
【００２０】
本発明に係る洗浄箸は、箸本体の先端面に突設された小突起の周囲に半球状の樹脂部が形成されている。樹脂部は、小突起の周囲に樹脂が厚く付着することで形成されるので、樹脂と箸本体との接触面積が大きくなり先端部から極めて離脱しにくい。
すなわち、本発明に係る洗浄箸は洗浄耐久性に非常に優れたものとなる。
【００２１】
また、樹脂部の形状は半球状であるので、樹脂部と他のものとの間で生じる摩擦力が減少し、樹脂部は本発明の洗浄箸の先端部から離脱しにくくなる。
【００２２】
また、小突起の周囲に樹脂部が形成されているため、樹脂部に箸本体の軸方向の力や軸方向と垂直方向の力（すなわち剪断力）が加わったとしても、小突起が支持力を発揮し、樹脂部の先端面からの離脱を防止する。
【００２３】
また、樹脂部の表面と箸本体の表面とを面一にすると、樹脂部の表面と箸本体の表面との連続性が保たれ、引っ掛かりがなくなる。そのため、樹脂部と箸本体との継ぎ目から樹脂部が離脱することが防止される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
〔第一の実施形態〕
以下、図面を用いて本発明の一実施形態について説明する。
図１は本実施形態に係る洗浄箸を示した概略図である。図１に示すように、本実施形態に係る洗浄箸Ａは、木製の箸本体１と、樹脂部２とからなる。
【００２５】
箸本体１の先端面１２には、円筒状の小突起１１が箸本体１と一体に形成される。樹脂部２は小突起１１の周囲に樹脂が半球状に固まって形成された樹脂の塊である。
小突起１１の周囲に樹脂を半球状に形成する方法は、例えば小突起１１に微量な樹脂を塗布することである。
微量の樹脂を塗布することで、樹脂の表面張力によって、小突起１１の周囲に樹脂が半球状に形成される。
【００２６】
樹脂部２が半球状であること自体で、樹脂部２と他のもの間で生ずる摩擦力、或いは衝突力が減少する。その結果、樹脂部２は箸本体１の先端部から離脱しにくくなるのである。
【００２７】
図２は、本実施形態に係る洗浄箸の先端を拡大して示した斜視図である。図２に示すように、樹脂部２は小突起１１を覆うように形成されるため、樹脂部２は様々な方向から加わる力に対して、強い固定力を発揮し、その結果、樹脂部２は先端部から非常に離脱しにくい。
【００２８】
すなわち、樹脂部２と箸本体１との接触面積は、従来の洗浄箸の先端に形成される樹脂塊Ｒ（図１４（Ａ）参照）と箸本体１００との接触面積よりも、小突起１１の側壁面積の分だけ広い。
その結果、軸方向（長さ方向）の引っ張り力に対する固定力は、本実施形態に係る洗浄箸Ａの樹脂部２方が、従来の洗浄箸に形成される樹脂塊Ｒよりも大きくなる。従って、樹脂部２の方が先端面１２から離脱しにくい。
すなわち前述した図１４（Ｂ）に示すような離脱は起きない。
【００２９】
樹脂部２は小突起１１の周囲に形成されるため、軸方向と垂直な方向に（先端面１２の方向）力が加わった場合（剪断力が加わった場合）でも、小突起１１が、支持力を発揮するため樹脂部２の離脱が防止される。
【００３０】
また、樹脂部２の表面と箸本体１の表面とを面一に形成した場合、樹脂部２と箸本体１との継ぎ目に形成された段部４に、別の物体が引っ掛かって、その衝撃で樹脂部２が箸本体１から離脱するようなことが回避される。
一方、図３に示すように、箸本体１及び樹脂部２の表面に樹脂を付与して、箸本体１の表面及び樹脂部２の表面に樹脂膜３を形成することでも、継ぎ目を面一にして完全に覆うことができる。
これにより、箸本体１の表面と樹脂部２の表面とが面一に形成されなくても、継ぎ目の段部４を解消することができる。
【００３１】
ここで箸本体１の材料として用いられる木材は、紫檀、黒檀、檜、竹、杉、栗、柳、鉄木（ウリン）等がある。そして、洗浄箸Ａとしては、加工性、耐久性等の点から特に鉄木（ウリン）を用いることが好ましい。
【００３２】
樹脂部２に使用する樹脂は、毒性がなく比較的硬質のものが採用されることが好ましい。中でも、安価で且つ速乾性があり、硬化後の硬度が高いことから、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂を用いることが好ましい。
【００３３】
図４は、本実施形態に係る洗浄箸の先端の形状を示す平面図である。図４に示すように、小突起１１は箸本体１の先端面１２に起立して形成されており、小突起１１の直径Ｄ１は先端面の直径Ｄ２よりも短く設定され、その結果、断面積は箸本体１の先端面１２の面積よりも小さくなっている。
小突起２の断面積は、剪断支持力の観点から、箸本体１の先端面の面積の５％以上であることが好ましく、また樹脂部２による半球状を形成する観点から３０％以下であることが好ましい。
【００３４】
小突起１１が形成される位置は先端面１２のどの位置でも構わないが、先端面１２の中央に形成されることが好ましい。
小突起１１が先端面１２の中央に形成されると樹脂部２の形状が、小突起１１が中央からズレた位置で形成された場合と比べて、均整の取れた半球状となり易い。
【００３５】
また小突起１１の長さは先端面１２の半径より大きいと、樹脂部２の形状は高さが高い半球状となり、逆に先端面１２の半径より小さいと、高さの低い半球状となり易い。このことを踏まえて、小突起１１の長さは適宜決定される。
【００３６】
図５は、小突起の幾つかの変形例を示す説明図である。図５に示すように、小突起１１の断面の形状に制限はなく、図５（Ａ）に示すような矩形であってもよく、図５（Ｂ）に示すような角形（ここでは三角柱）、或いは図５（Ｃ）のような十字形でもよい。
しかし後述するように、小突起の形成の仕方の観点から、断面は円形がより好ましい。
【００３７】
次に本発明の洗浄箸を製造する方法を述べる。図６は、洗浄箸の製造方法の一例を示す工程図である。
（箸本体形成工程）
箸本体形成工程においては、箸本体が原料となる原木材から切り出される。そして切断や切削加工により原材木は完成品と同じ寸法に近い箸本体にまで加工される。
【００３８】
（小突起形成工程）
小突起形成工程においては、前の箸本体形成工程で形成された箸本体の先端面に小突起が形成される。
小突起の形成方法は特に限定されないが、例えば、箸本体の先端を縮径させる方法がある。
【００３９】
具体的には、まず図７（Ａ）に示すように、箸本体１とグラインダー等の研磨手段Ｃとを配置する。
次に、図７（Ｂ）に示すように、箸本体１を一定の回転速度で回転させる。
研磨手段Ｃを箸本体１の先端部側面から垂直に、所望する形成しようとする小突起の長さの分だけ箸本体１に接触させる。
そして研磨手段Ｃを箸本体１に圧接させていくと、箸本体１の先端部は縮径されていく。
所定の太さに小突起１１が縮径された後は、図７（Ｃ）に示すように、研磨手段Ｃを箸本体１から離すことで、小突起１１の形成は完了する。
【００４０】
（樹脂部形成工程）
この樹脂部形成工程においては、小突起１１が形成された箸本体１に対して、その先端部に樹脂部２を半球状に形成する。
樹脂部２を半球状に形成する方法としては、図８（Ａ）に示すように広口の容器５に樹脂液Ｗを入れておき、 上方から垂直に箸本体１を樹脂液に差し入れる方法がある。
この方法では、箸本体１の先端部を樹脂液Ｗに差し入れて浸した後、引き上げて抜き取り、そのまま乾燥させる（図８（Ｂ）参照）。
樹脂を乾燥させることで、樹脂が小突起１１の周囲に完全に付着して、表面張力により半球状になって硬化する。
樹脂液の種類にもよるが、通常、小突起１１の周囲に一度の操作で樹脂が付着できるので、箸本体１を一回だけ容器５内に差し入れて引き上げる操作だけで、半球状の樹脂部２が形成される。
広口容器５に貯留された樹脂液Ｗの深さＤ１は、少なくとも小突起１１の長さＤ２よりも長くする必要がある。
【００４１】
なお、箸本体１に樹脂を付与した後は、箸本体１を所定の温度の雰囲気下で、所定の時間乾燥させることが好ましい。
樹脂が付与された箸本体１を乾燥させることで、樹脂が小突起１１の表面の組織まで入り込みながら硬化するので、形成された樹脂部２がより離脱しにくくなる。
先端部に樹脂を半球状に形成する手段はこの方法に限定されないことはいうまでもない。
この樹脂部形成工程の後は、箸全体に更に樹脂が付与され表面が被覆される。
【００４２】
（樹脂塗布工程）
この樹脂塗布工程においては、前工程により先端部に形成された樹脂部２を含めて洗浄箸Ａ全体に樹脂（塗料）を塗布し、樹脂膜３を形成するのである。
従って、樹脂部形成工程で箸本体１の表面と樹脂部２の表面との継ぎ目が面一に形成されず、二つの間に段部４が形成されていた場合でも、この工程でその段部４を埋めることができる（図３参照）。
【００４３】
次に箸全体の表面に樹脂を塗布するための樹脂塗布装置について述べる。
図９は、樹脂塗布装置の一例を示す概略図である。また図１０は、箸の挿入部の断面を示す図である。
図９に示すように、樹脂塗布装置Ｂは、箸本体に付与する樹脂を貯留するための容器本体Ｂ１と、箸本体に付与された余分な樹脂をしごき落とすための長尺状のゴム板Ｂ２と、ゴム板Ｂ２を容器本体Ｂ１にスライド可能に取り付けるための固定板Ｂ３とを備える。
【００４４】
容器本体Ｂ１は逆屋根形状の底面Ｂ１２を有していて、その前面部Ｂ１１及び後面部からはそれぞれ足板部Ｂ１３が下垂されている。
このように一対の足板部Ｂ１３を有することにより、容器本体Ｂ１は床面から一定の高さ持ち上げられた状態となる。
【００４５】
容器本体Ｂ１の前面部Ｂ１１（詳しくは逆屋根形状の底面Ｂ１２の近く）には、箸本体１を出し入れできる出入孔Ｓ１が形成されている（図１０参照）。この出入孔Ｓ１は逆屋根形状の底面Ｂ１２における下位位置に設けることが好ましい。
ゴム板Ｂ２は長尺のゴム製のシート（合成ゴム、生ゴム等）で、容器本体Ｂ１と同様に箸本体を挿入するための出入孔Ｓ２が容器本体Ｂ１の出入孔Ｓ１よりも若干小さな径で形成される。
この出入孔Ｓ２は一定の間隔（例えば、３ｃｍ間隔）で多数形成されている。
一方固定板Ｂ３にも、容器本体Ｂ１の出入孔Ｓ１と同じ径の出入孔Ｓ３が形成される。
【００４６】
固定板Ｂ３は、ゴム板Ｂ２を容器本体Ｂ１に押圧するように容器本体Ｂ１に取り付けられている。ここで、容器本体Ｂ１の出入孔Ｓ１、ゴム板Ｂ２の出入孔Ｓ２、及び固定板Ｂ３の出入孔Ｓ３はそれぞれ同軸上に配設される。
【００４７】
いま、箸本体１を固定板Ｂ３の出入孔Ｓ３とゴム板Ｂ２の出入孔Ｓ２とを通して、容器本体Ｂ１の出入孔Ｓ１に挿入し、容器本体Ｂ１に貯留されている樹脂液に浸す（図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）参照）。箸本体の挿入後、箸本体を引き抜く（図１０（Ｃ）参照）。
このとき、ゴム板Ｂ２の出入孔Ｓ２の縁が箸本体１表面に付着した余分な樹脂をしごき落とす効果を発揮し、箸本体１を引き抜いた際には、塗り斑が生じることなく、均一に樹脂が塗布される。
箸本体１に樹脂を塗布した後、樹脂を乾燥して、硬化させる。
【００４８】
多数の箸本体に樹脂液を塗布すると箸本体の挿入・引き抜き操作によりゴム板Ｂ２の出入孔Ｓ２がすり減り、その径が大きくなるので出入孔Ｓ２を取り変えなければならない。
しかし、ゴム板Ｂ２には出入孔Ｓ２が一定の間隔で多数形成されているので、ゴム板Ｂ２を固定板Ｂ３と容器本体Ｂ１との間でスライド移動させて、新しい次の出入孔Ｓ２を容器本体Ｂ１の出入穴Ｓ１に位置合わせすることで対応が可能である。
なお、固定板Ｂ３を容器本体Ｂ１に固定するための固着具Ｎ（図では蝶ネジ）を調整してゴム板Ｂ２への押圧を緩めることでゴム板Ｂ２は容易にスライドする。
【００４９】
また多数の箸本体を樹脂塗布すると、樹脂液が消費されていき液面が下がるが、出入孔Ｓ１の位置が逆屋根状の底面Ｂ１２の近くに配置されているので樹脂液を無駄なく使い切ることができる。
以上が樹脂塗布装置の説明である。
【００５０】
ところで本発明の洗浄箸は、上述したように、箸本体形成工程→小突起形成工程→樹脂部形成工程→樹脂塗布工程を順次遂行することにより製造されるが、別の製造方法も採用可能である。
例えば箸本体形成工程を経た後、小突起を形成する前に箸本体全体に樹脂を塗布しその後、小突起形成工程を経る方法もある。
この場合、樹脂部２と箸本体１との継ぎ目に段部４が生じた場合には、段部４を解消するために、図１２に示すように、再度樹脂塗布工程を追加し、箸本体全体に樹脂膜３を形成することが必要である。
すなわち、その場合の製造方法は、図１１に示すように、箸本体形成工程→樹脂塗布工程→小突起形成工程→樹脂部形成工程→樹脂塗布工程を順次遂行することとなる。
【００５１】
以上、本発明を説明してきたが、本発明は以上の実施の形態に限定されることなく種々の変形例が可能である。
例えば上述した実施形態では箸本体の断面形状が円形の例で説明したが、長円状、或いは角形状でも変更可能である。
また、小突起を形成する先端面は、箸本体の先端面だけでなく、その反対側の先端面にも形成することが可能である。
また、小突起を縮径する方法として圧縮成形も採用可能である。
また、製造工程の際、乾燥が行われるが、この乾燥は箸本体を室温乾燥、又は積極的な乾燥室での乾燥等、適宜の方法が採用される。
また、樹脂部形成工程や樹脂塗布工程で使用される樹脂は、塗料、合成樹脂、漆、膠等から適宜選択されて用いられる。
また、図６や図１１に示す洗浄箸の製造方法において、更なる樹脂塗布工程を必要に応じて加えることも可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】図１は、本実施形態に係る洗浄箸を示した概略図である。
【図２】図２は、本実施形態に係る洗浄箸の先端を拡大して示した斜視図である。
【図３】図３は、樹脂塗布工程で、箸本体と樹脂部との継ぎ目に形成された段部を、樹脂を塗布することにより解消した状態を示す概略図である。
【図４】図４は、本実施形態に係る洗浄箸の先端の形状を示す平面図である。
【図５】図５は、小突起の幾つかの変形例を示す説明図である。
【図６】図６は、洗浄箸の製造方法の一例を示す工程図である。
【図７】図７は、小突起の形成方法例を示す説明図である。
【図８】図８は、小突起の周囲に樹脂部を半球状に形成する方法例を示す説明図である。
【図９】図９は、樹脂塗布装置の一例を示す概略図である。
【図１０】図１０は、箸の挿入部の断面を示す図である。
【図１１】図１１は、洗浄箸の製造方法の一例を示す工程図である。
【図１２】図１２は、箸本体と樹脂部との継ぎ目に形成された段部が、樹脂を塗布することにより解消された状態を示す概略図である。
【図１３】図１３は、従来の洗浄箸の一例を示す概略図である。
【図１４】図１４は、従来の洗浄箸の一例を示す概略図である。
【符号の説明】
【００５３】
Ａ…洗浄箸
Ｂ…付与装置
Ｂ１…容器本体
Ｂ１１…全面部
Ｂ１２…底面
Ｂ１３…足板部
Ｂ２…ゴム板
Ｂ３…固定板
Ｃ…研磨手段
Ｎ…固着具
Ｓ１…出入孔
Ｓ２…出入孔
Ｓ３…出入孔
Ｒ…樹脂塊
１…箸本体
１１…小突起
１２…先端面
２…樹脂部
３…樹脂膜
４…段部
５…容器
１００…箸本体
１０１…樹脂膜
１０１Ａ…一部地肌
|
| 【出願人】 |
【識別番号】５０００２８６３０
【氏名又は名称】株式会社イシダ
|
| 【出願日】 |
平成１８年７月３１日（２００６．７．３１） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１００１０３８０５
【弁理士】
【氏名又は名称】白崎 真二
【識別番号】１００１２６５１６
【弁理士】
【氏名又は名称】阿部 綽勝
【識別番号】１００１３２１０４
【弁理士】
【氏名又は名称】勝木 俊晴
|
| 【公開番号】 |
特開２００８−２９７４７（Ｐ２００８−２９７４７Ａ） |
| 【公開日】 |
平成２０年２月１４日（２００８．２．１４） |
| 【出願番号】 |
特願２００６−２０９０２２（Ｐ２００６−２０９０２２） |
|