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【発明の名称】 排出穀粒量測定装置
【発明者】 【氏名】古田 東司

【要約】 【課題】より簡易な構成で穀粒の排出重量を測定でき、排出穀粒重量を精度良く得ることのできる構造簡単なコンバインを提供する

【構成】グレンタンク13からオーガ機構15を介して機外に排出される排出穀粒量を測定する為に、コンバイン201に適用される排出穀粒量測定装置は、オーガ機構15を介して穀粒が排出される排出作業時間を検出する排出時間センサ50と、制御装置100とを備え、制御装置100は、排出時間センサ50によって検出される排出作業時間とオーガ機構15の回転数とに基づき排出穀粒量を算出するように構成されている。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
グレンタンクからオーガ機構を介して機外に排出される排出穀粒量を測定する為に、コンバインに適用される排出穀粒量測定装置であって、
前記オーガ機構を介して穀粒が排出される排出作業時間を検出する排出時間センサと、制御装置とを備え、
前記制御装置は、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構の回転数とに基づき排出穀粒量を算出するように構成されていることを特徴とする排出穀粒量測定装置。
【請求項2】
グレンタンクの重量を重量センサの検出値に基づき算出するように構成された制御装置を備えたコンバインに適用される排出穀粒量測定装置であって、
オーガ機構を介して穀粒が排出される排出作業時間を検出する排出時間センサと、制御装置とを備え、
前記制御装置は、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構の回転数とに基づき、前記重量センサの検出値に基づいて算出される排出穀粒量を補正するように構成されていることを特徴とする排出穀粒量測定装置。
【請求項3】
前記排出時間センサは、前記オーガ機構の駆動機構に設けられたトルクセンサであることを特徴とする請求項1又は2に記載の排出穀粒量測定装置。
【請求項4】
前記排出時間センサは、前記オーガ機構の穀粒排出経路に介挿された圧電センサであることを特徴とする請求項1又は2に記載の排出穀粒量測定装置。
【請求項5】
前記圧電センサは、前記オーガ機構の排出口に設けられていることを特徴とする請求項4に記載の排出穀粒量測定装置。
【発明の詳細な説明】【技術分野】
【0001】
本発明は、コンバインに適用される排出穀粒量測定装置に関する。
【背景技術】
【0002】
コンバインにおいては、機体フレーム上に載置されたグレンタンクの重量を該機体フレーム及び該グレンタンクの間に配設された重量センサで検出し、前記重量センサの検出値に基づきオーガ機構を介して排出された穀粒の重量を算出していた(例えば、下記特許文献1参照)。
詳しくは、斯かるタイプのコンバインにおいては、排出作業前における前記グレンタンクの重量と排出作業後における前記グレンタンクの重量との差異に基づき、排出された穀粒の重量を算出するように構成されている。
【0003】
しかしながら、前記従来の構成は、前記重量センサによって検出されるグレンタンク全体の重量値に基づいて排出穀粒重量を算出するものであるから、特に、穀粒を少量だけ排出する場合においては、その重量を正確に算出できないという問題があった。
又、前記重量センサを有さない既存コンバインに、前記従来構成を適用することは非常に困難である。
【0004】
さらに、前記従来の構成においては、下記不都合もあった。
グレンタンクに収容されている穀粒は、前記グレンタンクの内低部に備えられた排出コンベアによってオーガ機構へ移送され、その後、該オーガ機構によって機外へ排出される。その為、排出作業後の穀粒の堆積形状(安息形状)が排出作業前の穀粒の堆積形状から変形する。つまり、グレンタンクの重心位置は、排出作業の前後において変位する。
一方、前記重量センサの前記グレンタンクに対する相対位置は、排出作業の前後において一定である。
従って、前記重量センサによって、排出作業前におけるグレンタンク全体の重量と排出作業後におけるグレンタンクの重量とを検出し、両検出値の差異に基づき排出穀粒重量を算出する従来の構成では、算出される排出穀粒重量に誤差が生じ易いという問題がある。
【0005】
特に、グレンタンクが閉塞位置及び開放位置をとり得るように機体フレームに対して回動自在に支持されたコンバインにおいては、前記した不都合が生じ易い。
即ち、仕様によっては、メンテナンスの容易化等を図る為に、前記グレンタンクの前端側又は後端側の一方側が前記機体フレーム上に位置する閉塞位置と該一方側が前記機体フレームの外側方に位置する開放位置とをとり得るように、前記グレンタンクの前端側又は後端側の他方側が前記機体フレームに上下方向に沿った軸線回り回動自在に支持される場合がある。
【0006】
このように、閉塞位置及び開放位置をとり得るように前記グレンタンクの前端側又は後端側の他方側が前記機体フレームに上下方向に沿った軸線回り回動自在に支持されている場合には、前記重量センサは、前記グレンタンクが前記閉塞位置に位置する際に該グレンタンクの一方側における下端面と前記機体フレームとの間に位置するように、配置される。
つまり、前記重量センサは、片持ち支持状態の前記グレンタンクの重量を検出するようになっており、従って、排出作業の前後において該グレンタンクの重心位置が変化すると、大きな影響を受ける。
【特許文献1】特開2004−129522号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
本発明は、前記従来技術に鑑みなされたものであり、より簡易な構成で穀粒の排出重量を測定できる排出穀粒量測定装置の提供を、一の目的とする。
又、本発明は、重量センサによって検出されるグレンタンク重量に基づき、排出された穀粒の重量を算出するように構成されたコンバインにおいて、排出穀粒重量を精度良く得ることのできる構造簡単なコンバインの提供を、他の目的とする。
【課題を解決するための手段】
【0008】
本発明は、前記目的を達成するために、第1及び第2態様の排出穀粒量測定装置を提供する。
(1)第1態様の排出穀粒量測定装置
グレンタンクからオーガ機構を介して機外に排出される排出穀粒量を測定する為に、コンバインに適用される排出穀粒量測定装置であって、
前記オーガ機構を介して穀粒が排出される排出作業時間を検出する排出時間センサと、制御装置とを備え、前記制御装置は、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構の回転数(即ち単位時間当たりの回転数)とに基づき排出穀粒量を算出するように構成されていることを特徴とする排出穀粒量測定装置。
【0009】
(2)第2態様の排出穀粒量測定装置
グレンタンクの重量を重量センサの検出値に基づき算出するように構成された制御装置を備えたコンバインに適用される排出穀粒量測定装置であって、オーガ機構を介して穀粒が排出される排出作業時間を検出する排出時間センサと、制御装置を備え、前記制御装置は、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構の回転数(即ち単位時間当たりの回転数)とに基づき、前記重量センサの検出値に基づいて算出される排出穀粒量を補正するように構成されていることを特徴とする排出穀粒量測定装置。
【0010】
本発明に係る第1態様の排出穀粒量測定装置において、前記制御装置は、好ましくは、前記オーガ機構の回転数と、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間とを乗じた総回転数を排出穀粒量に換算することで、排出穀粒量を得るように構成され得る。
本発明に係る第2態様の排出穀粒量測定装置において、前記制御装置は、好ましくは、前記オーガ機構の回転数と、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間とを乗じた総回転数を第1排出穀粒量に換算すると共に、該第1排出穀粒量と、前記重量センサの検出値に基づいて算出される第2排出穀粒量との差異を前記第2排出穀粒量の補正値に換算し、該補正値を、前記第2排出穀粒量に加えるように構成され得る。
【0011】
本発明に係る第1及び第2態様の排出穀粒量測定装置において、前記制御装置は、前記オーガ機構の所定の回転数が予め記憶されるように構成されていてもよい。この場合、前記オーガ機構の回転数は、予め記憶されている所定の回転数を用いることが可能である。
又、本発明に係る第1及び第2態様の排出穀粒量測定装置において、前記オーガ機構の回転数を検出する回転数センサをさらに備えていてもよい。この場合、前記オーガ機構の回転数は、前記回転数センサの検出値に基づき算出することが可能である。
【0012】
本発明に係る第1及び第2態様の排出穀粒量測定装置において、前記排出時間センサとしては、それには限定されないが、例えば、前記オーガ機構の駆動機構に設けられたトルクセンサ、前記オーガ機構の穀粒排出経路に介挿された圧電センサ等を挙げることができる。
前記排出時間センサが前記圧電センサである場合、該圧電センサは、好ましくは、前記オーガ機構の排出口に設けられ得る。
【発明の効果】
【0013】
本発明に係る第1態様の排出穀粒量測定装置によれば、前記制御装置は、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構の回転数とに基づき排出穀粒量を算出するように構成されているので、より簡易な構成で穀粒の排出重量の測定が可能になる。
さらに、前記排出作業時間と前記オーガ機構の回転数とに基づき排出穀粒量を算出するので、種々の既存コンバインに(例えば、重量センサを有さない既存コンバインであっても該重量センサを設けることなく)、容易に装着可能である。
【0014】
本発明に係る第2態様の排出穀粒量測定装置によれば、前記制御装置は、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構の回転数とに基づき、前記重量センサの検出値に基づいて算出される排出穀粒量を補正するように構成されているので、排出穀粒重量を精度良く得ることが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【0015】
以下、本発明の好ましい実施の形態につき、添付図面を参照しつつ説明する。
図1乃至図4は、それぞれ、本実施の形態に係る排出穀粒量測定装置を備えたコンバイン201の左側面図、平面図、右側面図及び正面図である。
【0016】
図1乃至図4に示すコンバイン201は、クローラ式走行装置1上に機体フレーム2が載置され、該機体フレーム2前方に引起こし・刈取部3が昇降可能に配設されている。そして、前記引起こし・刈取部3において、穀稈が前方に突出した分草板4により分草されて、該分草板4の後方に立設された引起こしケース5から突出されたタイン6により引き起こされ、該引起こしケース5の後方に配設された刈刃7にて株元側から刈り取られるようになっている。
【0017】
前記コンバイン201は、さらに、前記引起こし・刈取部3の後方に脱穀部310が配置され、前記引起こし・刈取部3と前記脱穀部310との間に穀稈の刈取・搬送装置8が配設され、該刈取・搬送装置8の後方であって、該脱穀部310の側方にはフィードチェーン装置9が後方に延設されている。そして、前記引起こし・刈取部3で刈り取られた穀稈が前記刈取・搬送装置8における縦搬送装置8aから前記フィードチェーン装置9に受け継がれ、該フィードチェーン装置9によって株元側が後方に搬送され、これにより、穀稈の穂先側が前記脱穀部310内に搬送されて、該脱穀部310にて穀稈の脱穀が行われるようになっている。
【0018】
前記コンバイン201は、さらに、前記刈取・搬送装置8と前記フィードチェーン装置9との間の搬送経路上において、前記フィードチェーン装置9に到来する穀稈を該フィードチェーン装置9に導くように押さえつける縦挟扼杆10が配設されていると共に、前記フィードチェーン装置9にて搬送される穀稈を該フィードチェーン装置9に向けて押さえつけるワラ押さえ部材11が配設されている。
【0019】
前記コンバイン201は、さらに、前記フィードチェーン装置9後端に排藁チェーン18が配設され、該排藁チェーン18後部下方に排藁カッター装置、拡散コンベア(図示せず)などを備えた排藁処理部19が配設されている。そして、前記脱穀部310で脱穀された後の穀稈(排藁)が、前記フィードチェーン装置9から前記排藁チェーン18に搬送されて、そのまま圃場に放出、或いは前記排藁処理部19にて藁片に切断された後に拡散されながら放出されるようになっている。
【0020】
前記コンバイン201は、さらに、前記脱穀部310下方に揺動選別部350が配設され、前記揺動選別部350によって選別された一番穀粒を貯留するグレンタンク13が該脱穀部350の側方に配設されている。そして、前記揺動選別部350にて前記脱穀部310から流下した穀粒や藁屑などから穀粒が選別され、穀粒や藁屑などのうち、選別後の穀粒が、前記グレンタンク13に搬送され、藁屑などが機外に排出されるようになっている。
又、前記グレンタンク13には、穀粒供給口13a(後述する図5参照)が形成され、該穀粒供給口13aと前記揺動選別部350との間には揚穀コンベア80(図5参照)が介設されている。
なお、前記グレンタンク13の前方には、運転室14が配設されている。
【0021】
前記コンバイン201は、さらに、前記グレンタンク13後方及び上方にオーガ機構15が配設されており、前記グレンタンク13内の穀粒が前記オーガ機構15に搬送された後、外部に排出されるようになっている。
本実施の形態では、前記コンバイン201は、前記グレンタンク13の内側下部にスクリュー式の排出コンベア16が車輌前後方向(図中X方向)に沿って配設され、該排出コンベア16の基端部16”が前記オーガ機構15の駆動機構153(後述する図5参照)に連結されている。そして、前記グレンタンク13内の穀粒が前記排出コンベア16により前記グレンタンク13から前記オーガ機構15に搬送された後、後述する縦オーガ筒15a及び横オーガ筒15bを経て該横オーガ筒15bの排出口15b”から外部に排出されるようになっている。
【0022】
図5に、前記グレンタンク13及び前記オーガ機構15の右側面図を示す。
本実施の形態においては、前記グレンタンク13は、前記機体フレーム2に支持されている。
詳しくは、前記グレンタンク13は、前端側又は後端側の一方側(図示の形態では前端側)が前記機体フレーム2上に位置する閉塞位置と該一方側(図示の形態では前端側)が前記機体フレーム2の外側方に位置する開放位置とをとり得るように、前端側又は後端側の他方側(図示の形態では後端側)が前記機体フレーム2に上下方向(図中Z方向)に沿った軸線回り揺動自在に支持されている。
【0023】
好ましくは、前記グレンタンク13は、前端側又は後端側の他方側(図示の形態では後端側)が前記機体フレーム2に車輌幅方向(図中Y方向)に沿った軸線回り上下揺動自在に支持され得る。
【0024】
詳しくは、前記オーガ機構15は、縦オーガ筒15aと横オーガ筒15bとを備えている。前記縦オーガ筒15aは、前記グレンタンク13後方で前記機体フレーム2上に立設されている。
前記グレンタンク13は、前記縦オーガ筒15aを中心にして側方へ回動可能とされると共に、前記縦オーガ筒15aとの許容部59(後述する図6参照)によって、車輌幅方向Yに沿った軸線回り上下揺動可能とされている。
【0025】
又、前記グレンタンク13には、該グレンタンク13の前記上下揺動を固定する上下揺動固定機構60と、該上下揺動固定機構60を操作するための操作部70と、前記縦オーガ筒15aに上下方向Zに沿った軸線回り回動可能に接続される接続ケース135とが配設されている。
本実施の形態においては、前記上下揺動固定機構60は、メンテナンス等で前記グレンタンク13が前記縦オーガ筒15aを中心にして側方へ回動される際に前記操作部70が操作されることで、前記縦オーガ筒15aとの前記許容部59の許容を解消して該縦オーガ筒15aに対する前記グレンタンク13の前記上下揺動を固定するように構成されている。
【0026】
前記上下揺動固定機構60は、前記グレンタンク13の前端側又は後端側の他方側(図示の形態では後端側)に前記縦オーガ筒15aの上部位置に位置するように設けられている。
前記操作部70は、前記グレンタンク13の外側面下部に、ワイヤ等の連結部材64を介して前記上下揺動固定機構60に連動連結されている。
【0027】
図6に、前記上下揺動固定機構60を説明するための図を示す。
図6に示すように、前記上下揺動固定機構60は、前記縦オーガ筒15aを挿通するガイド板61が前記グレンタンク13に設けられている。
本実施の形態においては、前記ガイド板61は、平面視略U字状のものであり、閉塞側内面の湾曲部に対して前記縦オーガ筒15aを狭持するように形成された平面視略M字状の受体62が開放側の両内面に跨がって固設されている。
即ち、前記縦オーガ筒15aは、前記ガイド板61と前記受体62との間に形成される空間に配置されている。
【0028】
さらに、前記ガイド板61の湾曲部と前記縦オーガ筒15aの間には、上下揺動固定用の締付けバンド63が配設されており、前記グレンタンク13は、前記締付けバンド63と前記受体62との空間内において前記縦オーガ筒15aに対して車輌幅方向Yに沿った軸線回り上下揺動可能とされている。
つまり、前記締付けバンド63と前記縦オーガ筒15a間及び前記受体62と前記縦オーガ筒15aの間に隙間が形成され、該隙間が前記許容部59とされている。
前記グレンタンク13は、重量センサ32にて前記グレンタンク13内の穀粒の重量を検出する際に、前記許容部59により、前記グレンタンク13が少なくとも空の状態から満タンの状態の間で車輌幅方向Yに沿った軸線回り上下揺動可能とされている。
【0029】
そして、前記上下揺動固定機構60は、前記締付けバンド63が前記受体62側に引っ張られ締め付けられることによって隙間となる許容部59の許容がなくなり、該縦オーガ筒15aに対して前記グレンタンク13の前記上下揺動が固定されるようになっている。即ち、前記上下揺動固定機構60は、前記グレンタンク13が前記上下揺動の固定状態で前記縦オーガ筒15aに対して摺動されつつ前記縦オーガ筒15aを中心にして側方へ回動されるようになっている。
【0030】
前記締付けバンド63は、上下方向Zに関し所定の幅を有すると共に、前記縦オーガ筒15aの外周の略半分より長い長さを有し、弾性を有する板体で構成されている。
又、前記締付けバンド63は、一端部が前記ガイド板61の車輌幅方向Y一方側に設けられた枢支軸65に枢結され、且つ、他端部が固定部材66を介して前記操作部70を構成する前記連結部材64の一端部に固定されている。
又、前記締付けバンド63は、バネ等の付勢部材68によって前記縦オーガ筒15aから離間する方向に付勢されている。
【0031】
斯かる構成を備えることにより、前記上下揺動固定機構60は、前記締付けバンド63が前記付勢部材68の付勢力により前記縦オーガ筒15aから離間する方向、つまり、前記受体62の該縦オーガ筒15a側への締め付けを緩める方向に付勢されることで、前記許容部59の隙間が大きくされ、穀粒重量を正確に測定できるようになっている。
詳しくは、前記付勢部材68は、前記締付けバンド63が前記縦オーガ筒15aから離間方向に付勢されるように、一端部が前記締付けバンド63に設けられたバンド側係止部67aに係止され、且つ、他端部が前記ガイド板61に設けられたガイド板側係止部67bに係止されている。
【0032】
一方、前記ガイド板61は、ワイヤ受69を有している。
本実施の形態においては、前記ワイヤ受69は、開放側端部の外側面に一体的に設けられ、前記連結部材64による引っ張り方向が前記縦オーガ筒15aの外周の略接線方向となるように該連結部材64におけるアウタ64aの一端部を支持している。
【0033】
前記連結部材64は、図5に示すように、他端が前記操作部70に連結されており、前記連結部材64及び前記締付けバンド63を介して前記受体62を前記縦オーガ筒15a側へ締付ける締付け位置と前記締付けを解除する解除位置とをとり得るように構成されたグレンタンク固定用操作部材71と、該グレンタンク固定用操作部材71を前記締付け位置でロックするロック操作部材72とを備えている。
そして、前記上下揺動固定機構60は、前記操作部70が前記締付け位置に位置することで、前記受体62が前記縦オーガ筒15a側へ締付けられ、前記グレンタンク13の前記上下揺動が固定されるようになっている。
本実施の形態では、前記操作部70は、前記グレンタンク13の前部の下側部に配置されており、前記グレンタンク固定用操作部材71及び前記ロック操作部材72が何れもレバー部材とされている。
【0034】
本実施の形態においては、前記上下揺動固定機構60は、前記操作部70における前記グレンタンク固定用レバー71が外側方へ回動されることにより、前記連結部材64が前方へ引っ張られ、該連結部材64に連動して、前記締付けバンド63の一端部が引っ張られ、さらに、前記受体62が前記縦オーガ筒15a側へ締付けられ、前記許容部59の許容がなくなることで、前記グレンタンク13が前記縦オーガ筒15aに締付け固定されるようになっている。そして、この締付け状態は、前記ロックレバー72のフック部72aが前記レバー71の係止部71bに係止されることで維持されるようになっている。
【0035】
前記接続ケース135は、前記グレンタンク13に設けられており、前記縦オーガ筒15aに対する該グレンタンク13の前記上下揺動を許容するように、該縦オーガ筒15aに上下方向Zに沿った軸線回り回動可能に接続される。又、前記接続ケース135は、前記オーガ筒15a,15b内にそれぞれ配設される搬送コンベア151,152及び前記排出コンベア16の前記駆動機構153を収容している。
【0036】
前記コンバイン201は、旋回用アクチュエータによって前記オーガ機構15を旋回軸線(略垂直な軸線)回りに旋回させるように構成されている。
さらに説明すると、図1乃至図5に示すように、前記オーガ機構15において、前記横オーガ筒15bは、前記縦オーガ筒15aを中心にして側方へ回動可能とされている。
【0037】
本実施の形態においては、前記オーガ機構15は、前記旋回用アクチュエータによって前記縦オーガ筒15aが軸線回りに旋回されるようになっている。
即ち、前記オーガ機構15は、前記旋回用アクチュエータによって前記縦オーガ筒15aと前記横オーガ筒15bとが一体的に旋回されるようになっている。
【0038】
詳しくは、前記縦オーガ筒15aは、下端部が軸線方向に延設された延設部151aを有しており、該延設部151aが前記機体フレーム2に設けられた嵌入部2aに上下方向Zに沿った軸線回り回動自在に嵌入されている。
前記縦オーガ筒15aは、中途部にて前記機体フレーム2に立設された支柱部材2’に該支柱部材2’に連設された筒受部材2”を介して回動自在に支持されている。
又、前記縦オーガ筒15aは、前記筒受部材2”の下方にギア133aが外嵌固定され、該ギア133aに前記旋回用アクチュエータとして作用するオーガ旋回モータ134であって、前記支柱部材2’を介して前記機体フレーム2に支持されたオーガ旋回モータ134の回転軸134aに嵌設されたギア133bが噛合されている。
なお、本実施の形態では、前記オーガ旋回モータ134は、電気式のモータとされている。但し、それに限定されるものではなく、油圧式のモータであってもよいし、その他の油圧シリンダでもよい。
【0039】
図2及び図5に示すように、前記縦オーガ筒15a及び前記横オーガ筒15b内には、それぞれ、前記縦搬送コンベア151及び前記横搬送コンベア152が配設されている。
詳しくは、前記縦搬送コンベア151及び前記横搬送コンベア152は、何れもスクリュー式のものである。前記縦搬送コンベア151は、一端部151’が前記駆動機構153に連結され、且つ、他端部151”が前記横搬送コンベア152の一端部152’近傍まで延びている。前記横搬送コンベア152は、一端部152’が前記縦搬送コンベア151の他端部151”に作動連結され、且つ、他端部152”が前記横オーガ筒15bの排出口15b”近傍まで延びている。
【0040】
そして、前記縦搬送コンベア151は、前記駆動機構153を介して伝達される回転駆動により軸線回りに回転されることによって、前記排出コンベア16にて搬送されてくる穀粒が前記横搬送コンベア152に向けて搬送されるように構成されている。
又、前記横搬送コンベア152は、前記縦搬送コンベア151の回転に連動して軸線回り回転されることによって、前記縦搬送コンベア151にて搬送されてくる穀粒が前記横オーガ筒15bの排出口15b”に向けて搬送されるように構成されている。
【0041】
又、図1乃至図5に示すように、前記オーガ機構15において、前記横オーガ筒15bは、前記縦オーガ筒15aの部上に備えられた回動支点により上下方向に回動可能とされている。
本実施の形態においては、前記オーガ機構15は、昇降用アクチュエータによって前記横オーガ筒15bが上下方向に昇降回動されるようになっている。
【0042】
詳しくは、前記横オーガ筒15bは、基端部が前記縦オーガ筒15aの上端部に上下回動可能に枢着されている。
前記昇降用アクチュエータとして作用するオーガ昇降シリンダ130は、油圧制御バルブの切換により伸縮されるように構成されており、一端部が前記縦オーガ筒15a側面より突設されたブラケット131に回動可能に枢着され、且つ、他端部が前記横オーガ筒15b側面より突設されたブラケット132に回動可能に枢着されている。
なお、本実施の形態では、前記オーガ昇降シリンダ130は、油圧式のシリンダとされている。但し、それに限定されるものではなく、その他の電気式または油圧式のモータであってもよい。
【0043】
図1乃至図4に示すように、前記横オーガ筒15bの排出口15b”には排出ケース136が設けられている。前記排出ケース136内には、前記横搬送コンベア152を軸支するためにボールベアリングなどからなる軸受け部が形成されている。
前記排出ケース136の下面は開口されており、該開口部の縁に沿って筒形状のスリーブ137が取り付けられている。前記スリーブ137は可撓性の樹脂などで構成され、前記スリーブ137の下端が穀粒排出口138とされている。
斯かる構成を備えることにより、前記オーガ機構15は、前記排出ケース136の下面から落下した穀粒を周囲に飛散させず、前記穀粒排出口138の直下近傍に集中して排出できるようになっている。
【0044】
前記重量センサ32は、本実施の形態においては、前記グレンタンク13からの荷重を検出するロードセル型のものであり、該グレンタンク13の前部下方且つ前記機体フレーム2上に配置されている。
そして、前記重量センサ32は、グレンタンク重量に関する検出信号(情報)が後述する制御装置100に送信されるように、該制御装置100の入力系に電気的に接続されている(図8及び図9参照)。
【0045】
なお、前記グレンタンク13は、既述したように、前記重量センサ32にて前記グレンタンク13内の穀粒の重量を検出する際に、前記許容部59により、前記グレンタンク13が少なくとも空の状態から満タンの状態の間で車輌幅方向に沿った軸線回り上下揺動可能とされているので、前記重量センサ32は、前記縦オーガ筒15aが該重量測定に殆ど関与しない状態で前記グレンタンク13内の穀粒重量を測定することができる。
【0046】
図7に、前記運転室14における運転操作部を平面から視た図を示す。
図7に示すように、フロントコラム30の操向ハンドル31中央部分には表示装置24が、該表示装置24の近傍には各種スイッチ類が設けられている。
前記表示装置24は、前記制御装置100から表示出力情報が入力されるように、該制御装置100の出力系に電気的に接続されている(図8及び図9参照)。
【0047】
又、前記コンバイン201は、前記オーガ機構15の単位時間当たりの回転数を検出する回転数センサ40をさらに備えている。
前記回転数センサ40は、それには限定されないが、例えば、前記搬送コンベア151,152における回転軸の単位時間当たりの回転数に対応して周期的にパルスを発生し得るように構成されたパルス発生部材と、該パルス発生部材にて発生するパルスを検出するパルス検出センサとを備え得る。
そして、前記回転数センサ40は、前記オーガ機構15の回転数に関する検出信号(情報)が前記制御装置100に送信されるように、該制御装置100の入力系に電気的に接続されている(図8及び図9参照)。
【0048】
又、前記コンバイン201は、前記オーガ機構15を介して穀粒が排出される排出作業時間を検出する排出時間センサ50を有している。
前記排出時間センサ50は、それには限定されないが、例えば、前記オーガ機構15の駆動機構153に設けられたトルクセンサであってもよいし、前記オーガ機構15の穀粒排出経路に介挿された圧電センサであってもよい。
【0049】
前記排出時間センサ50が前記トルクセンサである場合、該トルクセンサは、穀粒が排出される際に前記駆動機構153に加わる負荷を検出できるように構成され得る。
又、前記排出時間センサ50が前記圧電センサである場合、該圧電センサは、穀粒が排出される際に該穀粒との衝突による衝撃を検出できるように構成され、例えば、図1及び図3に示すように、前記オーガ機構15の排出口15b”に設けられ得る。
そして、前記排出時間センサ50は、前記排出作業時間に関する検出信号(情報)が前記制御装置100に送信されるように、該制御装置100の入力系に電気的に接続されている(図8及び図9参照)。
【0050】
次に、前記コンバイン201に適用される第1及び第2実施形態の排出穀粒量測定装置について図8乃至図11を参照しながら説明する。
【0051】
(第1実施形態)
図8は、第1実施形態に係る排出穀粒量測定装置の概略構成を示すブロック図である。
第1実施形態に係る排出穀粒量測定装置は、前記グレンタンク13からオーガ機構15を介して機外に排出される排出穀粒量を測定する為に、前記コンバイン201に適用されるものであり、前記排出時間センサ50と、前記制御装置100(100a)とを備え、前記制御装置100aは、前記排出時間センサ50によって検出される排出作業時間と前記オーガ機構15の単位時間当たりの回転数(以下単に回転数という)とに基づき排出穀粒量を算出するように構成されている。
本第1実施形態の排出穀粒量測定装置によれば、前記制御装置100aは、前記排出時間センサによって検出される排出作業時間と前記オーガ機構15の回転数とに基づき排出穀粒量を算出するように構成されているので、より簡易な構成で穀粒の排出重量の測定が可能になる。
さらに、前記排出作業時間と前記オーガ機構15の回転数とに基づき排出穀粒量を算出するので、種々の既存コンバインに(前記したコンバイン201は重量センサ32を備えるが、重量センサを有さない既存コンバインであっても該重量センサを設けることなく)、容易に装着可能である。
【0052】
さらに説明すると、前記制御装置100aは、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の開始を検出した場合に検出開始時T1が検出され、該検出開始時T1が記憶部102aに記憶されるように構成されている。
前記制御装置100aは、さらに、前記オーガ機構15の回転数が検出され、該検出された回転数が前記記憶部102aに記憶されるように構成されている。
なお、前記制御装置100aは、ここでは、前記オーガ機構15の回転数が検出され、該検出された回転数が前記記憶部102aに記憶されるように構成されるが、前記オーガ機構15の所定の回転数が前記記憶部102aに予め記憶されるように構成されていてもよい。後述する第2実施形態の制御装置100bについても同様である。
【0053】
前記制御装置100aは、さらに、前記検出開始時T1からの排出作業時間Tが計測され、該計測された排出作業時間Tが前記記憶部102aに記憶されるように構成されている。
前記制御装置100aは、さらに、前記検出された前記オーガ機構15の回転数と、前記計測された排出作業時間Tとが乗算され、該乗算された総回転数が前記記憶部102aに記憶されるように構成されている。
【0054】
前記制御装置100aは、さらに、前記算出された総回転数が排出穀粒量(例えば、排出穀粒重量、排出穀粒の個数や体積など、ここでは、排出穀粒重量)に換算されるように構成されている。
前記制御装置100aは、さらに、前記換算された排出穀粒量が出力表示されるように構成されている。
【0055】
斯かる構成を備えた制御装置100aは、図8に示すように、制御部101及び記憶部102aを備えている。前記記憶部102aには、制御プログラムや必要な関数が記憶されており、例えば、ROM102a’及びRAM102”を含んでいる。
【0056】
詳しくは、前記制御部101は、中央処理装置(以下、CPUという)からなり、各種演算処理を実行する制御演算手段を含んでいる。
前記ROM102a’は、制御プログラムを格納したり、後述する演算式又はルックアップテーブルに関する所定のデータを記憶するように構成されている。前記CPU101は、前記ROM102a’に格納された前記制御プログラムを必要に応じて前記RAM102”にロードし、該制御プログラムを実行するように構成されている。又、前記RAM102”は、前記CPU101による前記制御プログラムの実行の際に生成されるデータを一時的に保持するように構成されている。なお、前記CPU101は、時計用のタイマを内蔵している。
そして、前記ROM102a’には、後述する所定の排出穀粒重量換算用演算式が予め記憶されている。
【0057】
次に、図10のフローチャートを参照しながら第1実施形態に係る排出穀粒量の測定例を以下に詳述する。図10は、第1実施形態に係る排出穀粒量の測定例の流れを示すフローチャートである。
【0058】
この第1実施形態に係る排出穀粒量の測定例では、先ず、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の開始を検出したか否かを判断する(ステップS101)。
具体的には、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の開始を検出していないと判断した場合には、斯かる処理を繰り返す一方、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の開始を検出したと判断した場合には、ステップS102に移行する。
【0059】
次いで、前記排出時間センサ50によって検出開始時T1を検出し、該検出開始時T1を前記記憶部102aに記憶する(ステップS102)。
具体的には、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の開始を検出した時点を検出開始時T1とすると共に、該検出した検出開始時T1を前記RAM102”に記憶し、ステップS103に移行する。
【0060】
ステップS103では、前記オーガ機構15の回転数を検出し、該検出した回転数を前記記憶部102aに記憶する。
具体的には、前記回転数センサ40の検出値に基づき前記搬送コンベア151,152の回転数を算出すると共に、該算出した回転数を前記RAM102”に記憶し、ステップS104に移行する。
【0061】
ステップS104では、前記ステップS102で検出した検出開始時T1から、人為操作に基づくタイミング或いは所定タイミング毎の検出時T2’までの排出作業時間Tを計測し、該計測した排出作業時間Tを前記記憶部102aに記憶する。
具体的には、次式(1)によって排出作業時間Tを算出すると共に、該算出した排出作業時間Tを前記RAM102”に記憶し、ステップS105に移行する。
T(排出作業時間)=T2’(検出時)−T1(検出開始時) … (1)
【0062】
ステップS105では、前記ステップS103で検出した前記オーガ機構15の回転数と、前記ステップS104で計測した排出作業時間Tとを乗算し、該乗算した総回転数を前記記憶部102aに記憶する。
具体的には、前記ステップS103で検出した前記搬送コンベア151,152の回転数と、前記ステップS104で計測した排出作業時間Tとを乗算し、該乗算した総回転数を前記RAM102”に記憶し、ステップS106に移行する。
【0063】
ステップS106では、前記ステップS105で算出した総回転数を排出穀粒量に換算する。
具体的には、前記ROM102a’に記憶された前記排出穀粒重量換算用演算式を用いて、前記ステップS105で算出した総回転数を排出穀粒重量値に換算し、ステップS107に移行する。
ここで、前記排出穀粒重量換算用演算式は、前記総回転数とこれに対応する排出穀粒重量値とが関連づけらたものであり、好ましくは、前記オーガ機構15の構成(例えば、前記搬送コンベア151,152の径やこれら搬送コンベア151,152の単位長さ当たりのスクリュー数等の排出穀粒重量に関わる構成)毎に設定変更可能に複数用意され得る。前記総回転数とこれに対応する排出穀粒重量値は、所定の理論式や実験等により予め設定され得る。後述する第2実施形態における第1排出穀粒重量値の場合も同様である。
なお、前記排出穀粒重量値は、ここでは、前記排出穀粒重量換算用演算式を用いて換算されるが、該排出穀粒重量換算用演算式に対応するLUT(ルックアップテーブル)を前記記憶部102aに予め記憶しておき、該LUTを用いて換算されてもよい。後述する第2実施形態における第1排出穀粒重量値の場合も同様である。
【0064】
ステップS107では、前記ステップS106で換算した排出穀粒量を出力表示する。
具体的には、前記ステップS106で換算した排出穀粒重量を前記表示装置24に出力表示し、ステップS108に移行する。
【0065】
ステップS108では、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の終了を検出したか否かを判断する。
具体的には、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の終了を検出していないと判断した場合には、前記ステップS104〜S108の処理を繰り返し、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の終了を検出したと判断した場合には、ステップS109に移行する。
【0066】
ステップS109では、前記排出時間センサ50によって検出終了時T2を検出し、該検出終了時T2を前記記憶部102aに記憶する。
具体的には、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の終了を検出した時点を検出終了時T2とすると共に、該検出した検出終了時T2を前記RAM102”に記憶し、ステップS110に移行する。
【0067】
ステップS110では、前記ステップS102で検出した検出開始時T1から、前記ステップS109で検出した検出終了時T2までの排出作業時間Tを計測し、該計測した排出作業時間Tを前記記憶部102aに記憶する。
具体的には、次式(2)によって排出作業時間Tを算出すると共に、該算出した排出作業時間Tを前記RAM102”に記憶し、ステップS111に移行する。
T(排出作業時間)=T2(検出終了時)−T1(検出開始時) … (2)
【0068】
ステップS111では、前記ステップS103で検出した前記オーガ機構15の回転数と、前記ステップS110で計測した排出作業時間Tとを乗算し、該乗算した総回転数を前記記憶部102aに記憶する。
具体的には、前記ステップS103で検出した前記搬送コンベア151,152の回転数と、前記ステップS110で計測した排出作業時間Tとを乗算し、該乗算した総回転数を前記RAM102”に記憶し、ステップS112に移行する。
【0069】
ステップS112では、前記ステップS111で算出した総回転数を排出穀粒量に換算する。
具体的には、前記ROM102a’に記憶された前記排出穀粒重量換算用演算式を用いて、前記ステップS111で算出した総回転数を排出穀粒重量値に換算し、ステップS113に移行する。
【0070】
ステップS113では、前記ステップS112で換算した排出穀粒量を出力表示する。
具体的には、前記ステップS112で換算した排出穀粒重量を前記表示装置24に出力表示し、処理を終了する。
【0071】
(第2実施形態)
図9は、第2実施形態に係る排出穀粒量測定装置の概略構成を示すブロック図である。
なお、前記第1実施形態における構成と同一部材には同一符号を付して、その詳細な説明を省略する。
第2実施形態の排出穀粒量測定装置は、前記グレンタンク14の重量を重量センサ32の検出値に基づき算出するように構成された制御装置100(100b)を備えたコンバイン201に適用されるものであり、前記排出時間センサ50と、前記制御装置100bを備え、前記制御装置100bは、前記排出時間センサ50によって検出される排出作業時間と前記オーガ機構15の回転数とに基づき、前記重量センサ32の検出値に基づいて算出される排出穀粒量を補正するように構成されている。
本第2実施形態の排出穀粒量測定装置によれば、前記制御装置100bは、前記排出時間センサ50によって検出される排出作業時間と前記オーガ機構15の回転数とに基づき、前記重量センサ32の検出値に基づいて算出される排出穀粒量を補正するように構成されているので、排出穀粒重量を精度良く得ることが可能になる。
【0072】
さらに説明すると、前記制御装置100bは、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の開始を検出した場合に検出開始時T1が検出され、該検出開始時T1が記憶部102bに記憶されるように構成されている。
前記制御装置100bは、さらに、前記オーガ機構15の回転数が検出され、該検出された回転数が前記記憶部102bに記憶されるように構成されている。
【0073】
前記制御装置100bは、さらに、前記検出開始時T1からの排出作業時間Tが計測され、該計測された排出作業時間Tが前記記憶部102bに記憶されるように構成されている。
前記制御装置100bは、さらに、前記検出された前記オーガ機構15の回転数と、前記計測された排出作業時間Tとが乗算され、該乗算された総回転数が前記記憶部102bに記憶されるように構成されている。
【0074】
前記制御装置100bは、さらに、前記算出された総回転数が第1排出穀粒量(ここでは、第1排出穀粒重量)に換算され、該換算された第1排出穀粒量が前記記憶部102bに記憶されるように構成されている。
前記制御装置100bは、さらに、前記重量センサ32の検出値に基づいて第2排出穀粒量(ここでは、第2排出穀粒重量)が算出され、該算出された第2排出穀粒量が前記記憶部102bに記憶されるように構成されている。
【0075】
前記制御装置100bは、さらに、前記換算された第1排出穀粒量と、前記算出された第2排出穀粒量との差異が該第2排出穀粒量の補正値に換算され、該換算された補正値が前記記憶部102bに記憶されるように構成されている。
前記制御装置100bは、さらに、前記換算された補正値が前記第2排出穀粒量に加算されるように構成されている。
前記制御装置100bは、さらに、前記補正値が加算された補正後排出穀粒量が出力表示されるように構成されている。
【0076】
斯かる構成を備えた制御装置100bは、図9に示すように、前記制御部101及び記憶部102bを備えている。前記記憶部102bには、制御プログラムや必要な関数が記憶されており、例えば、ROM102b’及びRAM102”を含んでいる。
【0077】
詳しくは、前記ROM102b’は、制御プログラムを格納したり、後述する演算式又はルックアップテーブルに関する所定のデータを記憶するように構成されている。前記CPU101は、前記ROM102b’に格納された前記制御プログラムを必要に応じて前記RAM102”にロードして実行し、該制御プログラムを実行するように構成されている。
そして、前記ROM102b’には、後述する所定の排出穀粒重量換算用演算式、重量センサ検出穀粒重量換算用演算式及び補正値換算用演算式が予め記憶されている。
【0078】
次に、図11のフローチャートを参照しながら第2実施形態に係る排出穀粒量の測定例を以下に詳述する。図11は、第2実施形態に係る排出穀粒量の測定例の流れを示すフローチャートである。
【0079】
この第2実施形態に係る排出穀粒量の測定例では、先ず、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の開始を検出したか否かを判断する(ステップS201)。
具体的には、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の開始を検出していないと判断した場合には、斯かる処理を繰り返す一方、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の開始を検出したと判断した場合には、ステップS202に移行する。
【0080】
次いで、前記排出時間センサ50によって検出開始時T1を検出し、該検出開始時T1を前記記憶部102bに記憶する(ステップS202)。
具体的には、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の開始を検出した時点を検出開始時T1とすると共に、該検出した検出開始時T1を前記RAM102”に記憶し、ステップS203に移行する。
【0081】
ステップS203では、前記オーガ機構15の回転数を検出し、該検出した回転数を前記記憶部102bに記憶する。
具体的には、前記回転数センサ40の検出値に基づき前記搬送コンベア151,152の回転数を算出するすると共に、該算出した回転数を前記RAM102”に記憶し、ステップS204に移行する。
【0082】
ステップS204では、前記ステップS202で検出した検出開始時T1から、人為操作に基づくタイミング或いは所定タイミング毎の検出時T2’までの排出作業時間Tを計測し、該計測した排出作業時間Tを前記記憶部102bに記憶する。
具体的には、前記第1実施形態で用いた式(1)によって排出作業時間Tを算出すると共に、該算出した排出作業時間Tを前記RAM102”に記憶し、ステップS205に移行する。
【0083】
ステップS205では、前記ステップS203で検出した前記オーガ機構15の回転数と、前記ステップS204で計測した排出作業時間Tとを乗算し、該乗算した総回転数を前記記憶部102bに記憶する。
具体的には、前記ステップS203で検出した前記搬送コンベア151,152の回転数と、前記ステップS204で計測した排出作業時間Tとを乗算し、該乗算した総回転数を前記RAM102”に記憶し、ステップS206に移行する。
【0084】
ステップS206では、前記ステップS205で算出した総回転数を第1排出穀粒量に換算し、該換算した第1排出穀粒量を前記記憶部102bに記憶する。
具体的には、前記ROM102b’に記憶された前記排出穀粒重量換算用演算式を用いて、前記ステップS205で算出した総回転数を第1排出穀粒重量値に換算すると共に、該重量値を前記RAM102”に記憶し、ステップS207に移行する。
【0085】
ステップS207では、前記重量センサ32の検出値に基づいて人為操作に基づくタイミング或いは所定タイミング毎の第2排出穀粒量を算出し、該算出した第2排出穀粒量を前記記憶部102bに記憶する。
具体的には、前記ROM102b’に記憶された前記重量センサ検出穀粒重量換算用演算式を用いて、前記重量センサ32から送られてくる第2穀粒重量に関する情報(信号)を第2穀粒重量値に換算すると共に、該重量値を前記RAM102”に記憶し、ステップS208に移行する。
ここで、前記重量センサ検出穀粒重量換算用演算式は、前記重量センサ32の検出値とこれに対応する第2穀粒重量値とが関連づけらたものであり、好ましくは、穀粒の品種毎に複数用意され得る。前記重量センサ32の検出値に対応する第2穀粒重量値は、予め実験等により設定され得る。
なお、前記第2穀粒重量値は、ここでは、前記重量換算用演算式を用いて換算されるが、該重量換算用演算式に対応するLUT(ルックアップテーブル)を前記記憶部102b’に予め記憶しておき、該LUTを用いて換算されてもよい。
又、前記重量センサ32の検出値に基づいて算出する第2穀粒重量は、ここでは、穀粒を収容した前記グレンタンク13の重量から、予め記憶しておいた前記グレンタンク13のみの重量又は空の状態で測定された前記グレンタンク13の重量を差し引いた穀粒のみの重量としている。
【0086】
ステップS208では、前記ステップS206で換算した第1排出穀粒量と、前記ステップS207で算出した第2排出穀粒量との差異を該第2排出穀粒量の補正値に換算し、該換算した補正値を前記記憶部102bに記憶する。
具体的には、前記ROM102b’に記憶された前記補正値換算用演算式を用いて、前記第1排出穀粒量と前記第2排出穀粒量との差異を該第2排出穀粒量の補正値に換算すると共に、該補正値を前記RAM102”に記憶し、ステップS209に移行する。
ここで、前記補正値換算用演算式は、前記差異とこれに対応する補正値とが関連づけらたものであり、好ましくは、前記オーガ機構15の構成(例えば、前記搬送コンベア151,152の径やこれら搬送コンベア151,152における単位長さ当たりのスクリュー数等の排出穀粒重量に関わる構成)毎に設定変更可能に複数用意され得る。前記差異とこれに対応する補正値は、所定の理論式や実験等により予め設定され得る。
なお、前記補正値は、ここでは、前記補正値換算用演算式を用いて換算されるが、該補正値換算用演算式に対応するLUT(ルックアップテーブル)を前記記憶部102b’に予め記憶しておき、該LUTを用いて換算されてもよい。
【0087】
ステップS209では、前記ステップS208で換算した補正値を前記ステップS207で算出した第2排出穀粒量に加算する。
具体的には、前記ステップS208で換算した補正値を前記ステップS207で換算した第2排出穀粒量に加算し、ステップS210に移行する。
【0088】
ステップS210では、前記ステップS209で前記補正値を加算した補正後排出穀粒量を出力表示する。
具体的には、前記ステップS209で前記補正値を加算した補正後排出穀粒量を前記表示装置24に出力表示し、ステップS211に移行する。
【0089】
ステップS211では、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の終了を検出したか否かを判断する。
具体的には、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の終了を検出していないと判断した場合には、前記ステップS204〜S211の処理を繰り返し、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の終了を検出したと判断した場合には、ステップS212に移行する。
【0090】
ステップS212では、前記排出時間センサ50によって検出終了時T2を検出し、該検出終了時T2を前記記憶部102bに記憶する。
具体的には、前記排出時間センサ50によって穀粒排出の終了を検出した時点を検出終了時T2とすると共に、該検出した検出終了時T2を前記RAM102”に記憶し、ステップS213に移行する。
【0091】
ステップS213では、前記ステップS202で検出した検出開始時T1から、前記ステップS212で検出した排出終了時T2までの排出作業時間Tを計測し、該計測した排出作業時間Tを前記記憶部102bに記憶する。
具体的には、前記第1実施形態で用いた式(2)によって排出作業時間Tを算出すると共に、該算出した排出作業時間Tを前記RAM102”に記憶し、ステップS214に移行する。
【0092】
ステップS214では、前記ステップS203で検出した前記オーガ機構15の回転数と、前記ステップS213で計測した排出作業時間Tとを乗算し、該乗算した総回転数を前記記憶部102bに記憶する。
具体的には、前記ステップS203で検出した前記搬送コンベア151,152の回転数と、前記ステップS213で計測した排出作業時間Tとを乗算し、該乗算した総回転数を前記RAM102”に記憶し、ステップS215に移行する。
【0093】
ステップS215では、前記ステップS214で算出した総回転数を第1排出穀粒量に換算し、該換算した排出穀粒量を前記記憶部102bに記憶する。
具体的には、前記ROM102b’に記憶された前記排出穀粒重量換算用演算式を用いて、前記ステップS214で算出した総回転数を第1排出穀粒重量値に換算すると共に、該重量値を前記RAM102”に記憶し、ステップS216に移行する。
【0094】
ステップS216では、前記重量センサ32の検出値に基づいて第2排出穀粒量を算出し、該算出した第2排出穀粒量を前記記憶部102bに記憶する。
具体的には、前記ROM102b’に記憶された前記重量センサ検出穀粒重量換算用演算式を用いて、前記重量センサ32から送られてくる第2穀粒重量に関する情報(信号)を第2穀粒重量値に換算すると共に、該重量値を前記RAM102”に記憶し、ステップS217に移行する。
【0095】
ステップS217では、前記ステップS215で換算した第1排出穀粒量と、前記ステップS216で算出した第2排出穀粒量との差異を該第2排出穀粒量の補正値に換算し、該換算した補正値を前記記憶部102bに記憶する。
具体的には、前記ROM102b’に記憶された前記補正値換算用演算式を用いて、前記第1排出穀粒量と前記第2排出穀粒量との差異を該第2排出穀粒量の補正値に換算すると共に、該補正値を前記RAM102”に記憶し、ステップS218に移行する。
【0096】
ステップS218では、前記ステップS217で換算した補正値を前記ステップS216で算出した第2排出穀粒量に加算する。
具体的には、前記ステップS217で換算した補正値を前記ステップS216で換算した第2排出穀粒量に加算し、ステップS219に移行する。
【0097】
ステップS219では、前記ステップS218で前記補正値を加算した補正後排出穀粒量を出力表示する。
具体的には、前記ステップS218で前記補正値を加算した補正後排出穀粒量を前記表示装置24に出力表示し、処理を終了する。
【図面の簡単な説明】
【0098】
【図1】図1は、本実施の形態に係る排出穀粒量測定装置を備えたコンバインの左側面図である。
【図2】図2は、図1に示すコンバインの平面図である。
【図3】図3は、図1に示すコンバインの右側面図である。
【図4】図4は、図1に示すコンバインの正面図である。
【図5】図5は、グレンタンク及び穀粒排出装置の右側面図である。
【図6】図6に、上下揺動固定機構を説明するための図を示す。
【図7】図7は、運転室における運転操作部を平面から視た図である。
【図8】図8は、第1実施形態に係る排出穀粒量測定装置の概略構成を示すブロック図である。
【図9】図9は、第2実施形態に係る排出穀粒量測定装置の概略構成を示すブロック図である。
【図10】図10は、第1実施形態に係る排出穀粒量の測定例の流れを示すフローチャートである。
【図11】図11は、第2実施形態に係る排出穀粒量の測定例の流れを示すフローチャートである。
【符号の説明】
【0099】
13…グレンタンク 15…オーガ機構 15b”…オーガ機構の排出口
32…重量センサ 50…排出時間センサ 100…制御装置 201…コンバイン
【出願人】 【識別番号】000006781
【氏名又は名称】ヤンマー株式会社
【出願日】 平成18年8月9日(2006.8.9)
【代理人】 【識別番号】100109427
【弁理士】
【氏名又は名称】鈴木 活人

【識別番号】100114410
【弁理士】
【氏名又は名称】大中 実

【識別番号】100108992
【弁理士】
【氏名又は名称】大内 信雄


【公開番号】 特開2008−35825(P2008−35825A)
【公開日】 平成20年2月21日(2008.2.21)
【出願番号】 特願2006−217005(P2006−217005)