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【発明の名称】 ランダムトレーサビリティ層別平均対照分析方法とＸ−Ｒ管理図機能部プログラムとランダムトレーサビリティ層別平均対照原因分析プログラム
【発明者】 【氏名】寉岡 正夫
【要約】 【課題】規格内部品を使っても、偏ったり、相互作用などで、従来判別が効かなかった精度域の一要素ごとの影響対照を際立たせてモニターでき、現場で生産をしながら慢性的な特性不良問題の原因分析を可能とするプログラムを提供する。

【解決手段】材料から製品完成まで全ての製品品質要素である生産工程、部品、材料の有りうるトレーサビリティを均等ランダムに混在させたトレーサビリティ混合生産、また、同等の生産の記録を作為的に採取し、図１の流れの如く、その記録を一要素のトレーサビリティ識別を目に層別し、従来と違えＸ−Ｒ管理図へ１軸追加し、製品問題特性平均推移と部品寸法などの要素特性の平均推移とを同一グラフ上でモニターし、その特性平均間の相関確認を行ない、要素とその要素特性の間を自動巡回し、最もな影響と相関のある要素特性の原因を自動判別し、音声でも報告するようにした。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
製品性能や機器運転出力の分析対象特性の変動要素である評価環境、機器部品、燃料などの有り得る（要素）トレーサビリティ違いがランダム均等に混じる生産や運転記録を作為的に採取し、その集団記録を、一要素のトレーサビリティの識別を目（キーワード）にソートして層別グループ分けし、分析対象特性とその一要素の部品であれば寸法など要素特性の各グループ平均を出し、グループ目の要素の要素特性の影響対照を際立て、その平均間の相関及び回帰評価を行なうランダムトレーサビリティ層別平均対照分析方法に依り原因分析を行なうため、対象の製品また運転のトレーサビリティ記録と、それらを構成した要素のトレーサビリティ記録と、分析対象特性の実測記録、そして、要素トレーサビリティにリンクした要素特性の実測記録の４種類の記録を保管するデータベース機能部、データベースの記録を要素トレーサビリティ識別でソートし層別を一時、保管するための２次データベース機能部、データベースと２次データベース双方の全特性の統計値の特異比較するための統計比較表機能部、統計比較表機能部と伴に原因や要因の検証をするため、データベースと特定した原因候補要素のトレーサビリティでソートした２次データベース双方の分析対象特性の問題特性の度数分布を比較モニターするヒストグラム機能部、２次データベース機能部を働かせ要素トレーサビリティで層別グループ化した記録の、問題特性と原因や要因を含む要素特性の両特性の層別グループ平均推移を、従来と違い、一特性から二つの特性の層別平均推移を同一グラフ上へ表わし、そして、それら二つの特性の層別平均間の相関確認を行ない原因候補を自動で検索する機能を付加したＸ−Ｒ管理図機能部、そして原因要因の要素特性の許容確認や是正対策値を読むための回帰評価を行なう散布図機能部の、六つの機能部を、パソコンなどのコンピュータ上で、各機能部処理結果をモニターしながら連係駆動させ、分析対象特性のバラツキや変動問題などの最大影響、最大相関、主要因の要素特性である原因候補を自動判別回答する、ランダムトレーサビリティ層別平均対照原因分析プログラム
【請求項２】
製品などの物や事象の評価や出力の特性推移の管理をするためのＸ−Ｒ管理図の推移軸を、時系列年月日時と限らず確認したいトレーサビリティ項目に置き換えられるようにし、要素トレーサビリティ違いに依る製品特性などの管理特性の変動をモニター確認できるようにし、従来の製品性能特性などの一特性平均推移だけでなく、更に、一軸追加し要素特性の平均推移とを伴に同一グラフ上へ表し、双方の相乗関係をモニター観察できるようにし、そして、双方特性平均間の相関確認をする機能を付加しグラフ下方へ相関指数を表し、製品などの問題特性が最も変動する要素のトレーサビリティでソート層別させた２次データベース内の同要素の要素特性項目を指定した範囲で自動巡回し、製品などの問題特性と各要素特性との相関を明らかにし、製品などの問題特性のバラツキや変動への最大影響、最大相関な要素特性である原因候補と、その相関指数を、モニター表示とメッセージダイヤグラムそして音声で報告する機能を備えた、請求項１記載のＸ−Ｒ管理図機能部
【請求項３】
製品性能や機器運転出力の分析対象特性への、外気温などの評価環境や燃料供給量などの機器運転条件、機器の部品形状寸法、機器内デバイス設定、供給燃料成分率など要素特性の偏ったバラツキや相互作用による影響で、分析対象特性への一要素特性の統計的な影響評価を妨げないように、評価年月日時や機器番号、機器生産年月日時、機器生産工程番号、部品生産工場名、部品生産年月日時、部品生産機械や型番号など、品質工程全てに渡る生い立ちトレーサビリティとそれぞれの要素特性を記録し、全品質工程の有り得るトレーサビリティ違いがランダム均等に混じる生産や運転記録を作為的に採取し、その記録を、一要素のトレーサビリティの識別を目（キーワード）に層別グループ分けし、分析対象特性のグループごと平均を出し、グループ目に相当しないグループ内の要素トレーサビリティはそれぞれランダム均等なことから、常に各グループ内の其の要素の要素特性の平均は有り得る変動範囲の中央で同一なため、分析対象特性の各グループ平均へ其の要素特性が与える平均的影響も同一であり、分析対象特性の各グループ平均が受ける影響の違いはグループ目の要素の要素特性のグループ平均の差のみとなり、その結果、一要素特性ごとの分析対象特性への影響対照（コントラスト）を明瞭にすることができたので、その分析対象特性と要素特性のグループ平均値を使い、従来の無作為情報を単に層別統計する方法では不可能であった精度域の分析対象特性と要素特性間の相関そして回帰の統計評価を行なう、請求項１記載の、ランダムトレーサビリティ層別平均対照分析方法
【発明の詳細な説明】【技術分野】
【０００１】
本発明は原因分析をするための情報処理と統計処理のプログラムに関する。
【背景技術】
【０００２】
原因分析では、部品や材料そして工程条件などの生産要素、燃料や機器そして運転条件などの運転要素のトレーサビリティの出生と内容（図２）が第一に正確でなければならない。このトレーサビリティと識別管理はＩＳＯ−９０００指針項目でもあり、この管理精度と管理範囲が品質管理に影響することは言うまでもない。ＣＡＤを使った設計やシミュレータ確認そして高精度な測定ツールの進歩もあって要素精度も上がり、要求規格を著しく割るような工程上の不良発生も少なくなって来ているが、昨今では技術の発達と伴に製品の多機能高性能化から構成要素の働きも複雑化、微妙化しており、標準化規格内要素であれ、相互作用などで見えないでいるか、生産当初、影響が微小であると判断されて管理対象に含まれないでいるかして生ずる慢性化した問題が少なくもなく、特許文献１発明の詳細な説明の０００４項記載の燃料設計の標準化でプラント要因と燃料要因の要因区別の期待ができるといったような状況ではなく、特許文献２発明の詳細な説明の００１５項や００３８項記載のように統計精度を上げる手立てが必要にせまられている。しかし、特許文献２のように全ての各要素特性を±σ内で統計しても、偏りや相互作用をオフセット仕切れてはいないので更に精度を上げる方法が求められている。
【０００３】
原因分析方法には、非特許文献１に書かれたＡＴＳ手法がある。何で（ＷＨＡＴ）不良発生して何で発生していないか、何処（ＷＨＥＲＥ）で不良発生して何処で発生していないか、いつ（ＷＨＥＮ）不良発生していつ発生していないか、どのように（ＨＯＷ）に不良発生してどのように発生しないかの４つの側面で実測、事実情報を収集し、区別点、変化点を捜し出し、その差を生じせしめる原因案を幾つか推定し、その区別点、変化点、そして４つの側面情報との矛盾の有無を確認し、一つとして矛盾点の無い案を最原因案とする、原因分析に於ける普遍的バイブル的な手順を、教育訓練および実務のための表による標準フォーム化した手法であり、持ち得る専門技術を効果的に活かして原因分析を行なう方法である。しかし、この手法を習得しながらも、前項記載の如く規格内の部品などの微細な変動や偏った要素特性の相互作用で生ずる観えない要因による工程不良の分析を、既存の単独機能な計算やグラフ化アプリケーションソフトを駆使して現場で生産をしながら原因分析をするには、きついものがあり一層に慢性化していることも少なくもない。論理から因子（要因候補）を絞りＬ１２直行実験計画法などを駆使して分析可能な技術者を工程へ常駐させることも一方法ではあるが、製品の種類や産業分野、また専門技術者でも、少々専門技術が無く論理考察が出来ない者でも、分け隔てなく、平素の生産管理の中で、従来の製品性能特性できばえ監視と伴に、容易に統計的原因分析が可能な、標準的原因分析プログラムソフトが求められている。
【０００４】
【特許文献１】 特開２００１−１５３９８８号広報
【特許文献２】 特開２００５−３８０９８号広報
【非特許文献１】 米国、ケプナートリゴー社、１９７７年著、ＡＴＳ（アナリティック、トラブル、シューティング）手法
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
背景技術の項で記載したごとく、高度に進んだ産業毎の専門技術下の生産にありながらも、慢性的な不良問題が少なくなく、解決しながらも次から次と新たな問題が生じて、工程作業者や技術者ともども日夜努力しているが、標準化されているにも拘らず、部品、材料、工程の構成要素の規格内変動など微小であったり相互作用で統計処理しても観えないでいる場合も多く、原因解明に苦慮しており、故に多数要因要素の統計的偏りを防ぎ、一要素の影響対照を際立てる方法を提供する。
【０００６】
標準偏差や相関計算そして散布図などのグラフ作成の単独機能なプログラムは市場には沢山有り、それらを使い原因分析作業も少々容易になったが、それでも複雑化した現在の製品要素下では膨大な分析操作時間を要している。そこで、それら単独機能を体系的に連係動作させ、日々の生産管理に於ける製品性能特性の出来栄え監視をしながら、管理限界へ近づいた製品特性の変化、また、慢性化した工程不良の原因と要因要素をつかめるようにした、標準的に、製品や産業分野、そして一般の生産現場に従事する者、専門技術が有る者、少々無い者の分け隔てなく、簡単なパソコン操作で扱える統計的原因分析プログラムを提供する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
ＩＳＯ−９０００指針での管理項目であるトレーサビリティと識別管理を全品質工程、に渡り、部品、材料、工程、製品品質管理へ徹底し、記録する。そして構成要素間の相互作用や偏りの影響をオフセットし、統計上の精度を上げるため、部品、材料、工程の生産上、有り得るトレーサビリティ違いをランダム均等に混ぜた量産、また蓄積記録から同様の均等ランダム要素トレーサビリティな製品の品質記録を作為的に採取し、非特許文献１のＡＴＳ手法の前提と同じく、人為的要素を含むシミュレータなどの計算結果を含まず、４つの側面的なトレーサビリティ記録の事実情報と、実測記録のみで統計原因分析へ供する。
【０００８】
確認対象外要素の相互作用を有り得る量産変動の中心で固定して、確認対象外要素の変動や偏り影響をオフセットし、層別統計の精度を上げて、確認要素トレーサビリティの影響対照を際立たせるため、前項記載のランダムな要素トレーサビリティで構成した製品の品質記録をデータベースへ入力し、部品、材料、工程の要素トレーサビリティの識別を目（キーワード）に層別グループ分けし、分析対象の製品検査や運転出力評価特性のグループ平均を求め、全ての要素ごと、トレーサビリティ層別を繰り返し、その分析対象の特性平均のグループ間変動が最も有ったグループ目に相当する主要因要素である部品、材料、工程を特定する。
【０００９】
そのあと、主要因要素の特定時と同じトレーサビリティ層別で、主要因要素を構成する部品寸法、材料成分率、工程条件パラメータなどの各要素特性のグループ平均とその分析対象特性のグループ平均間の相関確認を行い、最も相関を示す原因候補の要素特性を特定し、そして、その要素特性平均とその分析対象特性平均間の回帰評価を行ない、その分析対象特性の不良発生やバラツキを是正する為の要素特性の許容規格とオフセット量の見直し対策へ繋げる。
【００１０】
０００８項と０００９項の処理をコンピュータに行なわせ、ランダム要素トレーサビリティな構成記録から主要因要素特性である原因候補を特定し、自動回答させ、それを更に検証確認し、そして原因対策のため回帰評価をするため、データベース機能部、２次データベース機能部、統計比較表機能部、ヒストグラム機能部、Ｘ−Ｒ管理図機能部、散布図機能部の６つの機能部を以下にプログラムへ構成する。
【００１１】
製品シリアル番号や機台番号と運転年月日時を含め記録したデータへ附したトレーサビリティ識別の記録と、製品や運転機器へランダムに組み込まれた部品、材料、燃料、工程の要素トレーサビリティ識別記録と、製品性能検査や運転出力評価結果の特性記録、そして組み込み要素のトレーサビリティ記録へリンクした部品の寸法、材料や燃料成分率、工程ないし運転条件パラメータなどの要素特性の記録の、４種類の記録を保管するデータベース機能部と、そのデータベース記録を分析段階ごとにトレーサビリティ識別を目（キーワード）にソートして層別し一時保管するための２次データベース機能部を設ける。
【００１２】
特定した要素のトレーサビリティでデータベースからソートした２次データベース記録の特異性を観るためデータベースと２次データベース双方記録の統計標準偏差、平均、最大、最小を比較モニターする統計比較表機能部と、原因の整合確認のために、そのデータベースと２次データベース双方記録の標準偏差および推定不良率を伴にモニターへ表し、問題特性の度数分布を表わすヒストグラム機能部を設ける。
【００１３】
Ｘ−Ｒ管理図上で、時間軸と限らず、確認したいトレーサビリティを軸として、また、製品性能特性や運転出力特性などの一特性平均の推移のみであらず、部品寸法、材料や燃料成分率、工程や機器運転設定条件パラメータなどの要素特性の平均推移とを同一グラフ上へ表わし、従来の一特性監視機能へ合わせて、その要素特性推移との相乗関係をモニター出来るようにし、要素特性と分析対象特性との層別平均間で最も相関を示す原因候補の主要因要素特性名と相関指数をモニター表示とメッセージダイヤグラムそして音声で回答するようにさせたＸ−Ｒ管理図機能部と、回帰線式と回帰線を含む散布図から要因要素特性の許容規格とオフセット量を見直し是正するためＸ−Ｒ管理図機能部で相関確認した分析対象特性と要素特性の層別平均間の回帰評価を行ないモニター表示する散布図機能部を設ける。
【発明の効果】
【００１４】
特許文献１が申請されている原子力発電の現場、それと特許文献２の発電所関係とは限らず、どこの産業現場でも、外れる程は違えど予定通り事が運ばないことが現実であり、いずれの対策でも原因の特定が前提であり、従来では観えなかった精度域の要因と原因分析が可能となり、精度ある生産品質向上が図れ、薬事医療分析、農業や工業を問わず、慢性不良問題の原因対策のみならず、正確な要因分析に伴う新分野への事業開拓や新製品の開発へも活かし得、機器個別の運転限界の明瞭化に伴う危機予防も前進し、そして、機器の高性能化と小型化が出来、しいては資源の無駄な消費の削減へも貢献する。
【００１５】
今や、パソコンはスーパー化すると伴に普及は当然に日常のツールと化したが、一側面、十分に活かされていない部分もあり、紙の上で容易に手書きできた従来のＸ−Ｒ管理図は製品性能特性などの特性推移の監視に役立って来たが、更に請求項１記載のＸ−Ｒ管理図機能部のモニターグラフは製品を構成する要素特性である部品寸法や材料や肥料の成分率、工程条件パラメータなどを一枚岩上で取り扱うことに依って、要素特性の推移を同一グラフ上で代わる代わるモニターでき、製品性能特性の異常や変化の原因要素特性を容易に判別できるようになった、故に製品や産業分野の分け隔てなく、能率的な生産工程管理ができるようになった。
【００１６】
製品や機器一台ごと、構成する要素の特性値は違うので、人工衛星や航空機や自動車、液晶テレビなどあらゆるコンピュータを有す機器の運転制御へ、請求項３記載のランダムトレーサビリティ層別平均対照分析方法を仕組み、機器内全デバイスのパラメータ設定を、支障ない時に、無差別にランダム変更を機器自身にさせ各出力特性変化を記録蓄積し、全機器出力特性へのデバイス個別の影響と相関を読み、当然に要求条件優先で、無理のない全デバイスのパラメータ設定を機器自身にさせ、設計者も気付かない関係も明らかになり、危機時のみでなく、次席の要因や代行デバイスが有れば働かせることも可能であり、効率的な運転から延命効果をもたらし、一方、生産用自動組み立て機では自動調整機能の能率向上などへ役立つ。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
分析用データを確保するために、図２に示す、製品シリアル番号、生産年月日時、生産地、生産工場、ライン名、生産工程番号などの例の図３の（１）の記録、部品や材料のトレーサビリティの例の（２）の記録、製品検査や運転出力評価結果の例の（３）の記録、そして要素特性の材料成分率、生産工程パラメータ、部品寸法などの例の（４）の記録、同様に、ＩＳＯ−９０００指針に従い、トレーサビリティと識別管理を、全品質工程の現場で徹底して実施記録し、そして、図３（１）（２）例のトレーサビリティ識別の工程上判別は製品、部品、材料の包装のバーコードやＩＣタグや品へ付けたラベル等で読み取り、図３（３）（４）例の特性記録はネットワークやメールを通じて、各品質工程段階のトレーサビリティ内容記録が容易に入手できる環境を造り、分析時に必要な項目の記録だけ図３の様に取寄せられればよい。記録に際してコンピュータ化は必ずしも前提条件ではないが、整えばより採り込み時間を短縮することができる。
【００１８】
フロー図１の、トレーサビリティ混合生産とは、製品の構成要素である部品、材料、生産工程のトレーサビリティ違いを、型影響を調査するためにデータを取り寄せた図３の表中の例（２）部品毎のＣＶ（生産使用型番号）の様にランダムに組み合わせた生産記録、また、生産帰歴に有する要素トレーサビリティをランダムに組み込む製品組立指示表を作り蓄積データから、その要素トレーサビリティの組み合せが一致する製品の記録を採取し、不足時は現存する要素で同様にして追加生産する。
【００１９】
フロー図１のデータベース機能（部）の記録保管内容の例は、００１７項と００１８項と図３の表の例で説明した通りであり、図３例は、常時監視していた製品性能検査結果特性（３）内の特性Ｅの不良率拡大の起因バラツキが、どの部品と、どの寸法が主要因な原因であるかを分析するために、生産トレーサビリティ記録を取寄せたもので、（４）の寸法記録は最変動影響要素である部品Ｂを特定したのちに、データベース機能（部）に有する機能で、ランダムに組み込んだ部品Ｂのトレーサビリティ項目の図３（２）部品Ｂ．ＣＶ（型番号）へ合せて、別に部品生産時記録された型番号毎の寸法検査記録を写し振り分けして書き込んだものであり、手作業ではランダムへ合わせる作業であって膨大な時間を要するが内在する機能では一瞬の書き込みが出来る。図３はサンプルモニターしたものであり、実際には、（１）（２）（３）（４）の項目数は他に多数有るが、間引きして表示してあり、実際では上下左右スクロールして全容を観ることができる。本例プログラムでは、データＮｏ．と特性項目の表セルへ色付けしてユーザーの任意で統計範囲を指定するようになっている。また、各種サーバーでの記録にはＴＸＴタイプが多いので、説明フロー図１には無いが表変換採り込み機能（部）がデータベース機能（部）の前に位置して有る。
【００２０】
フロー図１の２次データベース機能（部）は、図４のようにデータベース機能（部）に保管したランダムな要素トレーサビリティで成る製品品質記録データを、トレーサビリティ項目（５）で識別符号（６）を目（キーワード）にソートして並べ替えグループ分けし、分析段階に応じたソート結果データ（７）を一時的に保管し、そのデータをモニターする機能である。図４表（７）はサンプルモニターし、項目（列）数を間引き、下方は表の中途でカットしており、実際では上下左右スクロールして全容を観ることができる。
【００２１】
フロー図１の統計比較表機能（部）は、図５のように２次データベース（ＳｏｒｔＳｈｅｅｔ）と元のデータベース（ＤａｔａＳｈｅｅｔ）、双方の製品特性や出力特性および要素特性の分布差を数値で確認し、ソートした２次データベースのデータの特異性を観察するために、各特性規格上限下限の入力欄と、全特性の標準偏差、最大、最小、平均の数値表をモニターするようにした機能である。次項記載のヒストグラム作成準備機能部とも言える。当モニターは下方へスクロールして全容を観ることができる。
【００２２】
フロー図１のヒストグラム機能（部）は、図６のように、製品特性や出力特性および要素特性の、前項記載の図５統計比較表の中のいずれかの特性名をダブルクリックして選択駆動させると、予め任意のトレーサビリティでソートした２次データベースの特性分布の特異性を確認するため、元のデータベースの同特性の度数分布とをヒストグラム（８）〜（１１）と並べて表示し、双方の標準偏差、最大最小、平均そして推定不良率（１２）、（１３）を表わし、モニターできるようにした機能である。図６例は部品Ｂを型番号２で組んだ生産記録を２次データベースへソートして観た製品問題特性Ｅのヒストグラムであり、１番から８番まである部品Ｂの型の内、２番型は不良を出さないことが、（１３）の推定不良率がゼロであることから判る。用途は、このように、要因や原因の部品の一部のトレーサビリティでの生産品質が元の全体母集団の、どの分布位置に存在するか、要因や原因特定結果の整合を確認し、部品ロットや型番号などのトレーサビリティ毎の使用可否の判断をする目的などがある。図１のヒストグラム機能（部）へ来る記録データ情報の流れは、必ずしも原因特定前の流れでもないので図中のフロー矢線を点線にしている。
【００２３】
フロー図１のＸ−Ｒ管理図機能（部）は、従来Ｘ−Ｒ管理図に代えて、図７のように時系列と限らず、部品、材料、工程の要素トレーサビリティ（識別）項目（１４）の符号列（１５）を推移確認軸とし、その全ての要素トレーサビリティ項目を参照巡回して、問題の運転出力特性平均推移や製品特性平均推移、例（１８）の変動をモニターし、最も変動する（１４）に現れたトレーサビリティ識別項目に当たる部品、材料、工程の要素を特定し、図７画面で見えないがスクロールした画面下方の設定する場所で、その特定要素に該当する要素特性項目の範囲を指定し、その範囲の部品寸法、材料成分率、工程条件パラメータなどの要素特性項目を、最大影響要素の特定時と同じトレーサビリティ識別項目での層別軸で自動参照巡回し、現れた要素特性平均推移（２１）と製品特性平均推移（１８）の相関を確認し、その要素特性項目間から自動で最も相関のある要素特性である原因候補名（１９）と相関指数（２２）とをモニターグラフ下方へ表し、同内容をメッセージダイヤグラム（２３）と音声で、結果回答報告する。
【００２４】
ＩＳＯ−９０００指針に従い、品質工程全般に渡り、トレーサビリティの記録管理が取れていれば、日常生産管理に、従来のＸ−Ｒ管理図の代わり本例プログラムを使用し、従来同様に毎日、数台を抜き取り、製品トレーサビリティと組み込み要素トレーサビリティと製品性能特性の記録を、ＤａｔａＳｈｅｅｔ（データベース）へ残しておれば、急なバラツキ増や変化の原因要素の部品や材料そして工程の敏速な特定が、このＸ−Ｒ管理図機能部で可能である。なお、原因要素特性の部品寸法や材料成分率そして工程条件パラメータ設定などの、正確な精度での規格見直しのための回帰評価には、００１８項記載のランダムトレーサビリティ要素構成の記録が必要であり、蓄積が不足であればランダム組立指示表に従い追加生産を行なう。
【００２５】
フロー図１の散布図機能（部）は、Ｘ−Ｒ管理図機能（部）で確認した両特性の相関状態を図８散布図のようにモニターするものであり、相関Ｒ二乗値（２４）（２５）の高い方の回帰線式（２６）（２７）に従い原因候補や要因の要素特性の許容規格とオフセット量の見直しへ繋げる。以上が、原因分析プログラム実施例の説明である。
【００２６】
現在では、コンピュータを使い機器の複数の出力特性の各関連デバイスをマルチに制御することは当然になっているが、それに、このランダムトレーサビリティ層別平均対照分析方法を加え、要求条件優先型で機器内要素デバイスの設定パラメータの自由設定型な制御を構築する。人工衛星や航空機、液晶テレビなどあらゆる機器で、全ての出力や速度や輝度などの出力特性データと、時点で加えた構成要素側の、燃料や電力などの入力量、内部デバイスのパラメータ設定や特性、及び外気温、明るさなどの環境測定データをコンピュータ中の一枚テーブルに載せて、この対照分析方法を使い、時々、支障ないタイミング範囲で関係の有り無しを無差別に機器内、全ての構成するデバイスのパラメータ設定を同時にランダム及びフルレンジ内で何回か変更し、機器の複数出力特性への影響を同時に測定する自己テストを試みる、また、蓄積から同様なランダムな構成のデータを選び出し、算出された時点の出力特性と各パラメータ設定との相関とその回帰評価結果の能力の限界内で、出力と効率などの要求条件を最優先に従い、機器内複数要因デバイスそれぞれのパラメータ設定を自己制御させ、機器内−デバイスの負担を軽減し、効率よく働かせて延命効果を得るとともに、一部デバイスが故障なり劣化した時も急遽、代替デバイスを主に働かせ、そして、その記録経緯は修理サービスや新商品設計へ活かす。
【００２７】
製品自動調整組立機にもいろいろあるが、例えば多軸調芯のある光学レンズとレンズ枠の光学球軸調芯接着固定組立では、調整完了実績の平均空間座標からスタートして実績調整時間が平均して一番短かった方向へ移動スタートを切る方法などあるが、レンズとレンズ枠それぞれ一個ごと寸法や形状も違うので、迷走も多く、折角の自動化のメリットも乏しくなるケースも少なくもない、そこで、本ランダムトレーサビリティ層別平均対照分析方法を使い、各軸座標の移動平均が自動機の軸可動範囲の中心になるように各軸のランダム組み合わせな測定空間座標点と、その空間点を結ぶ最短の巡回ルートを予め決めておいて、レンズとレンズ枠の一組み毎にその空間点ごとに光学特性の影響を計り、それらの軸座標との回帰評価に従い調整範囲を絞る方法で確実に迷走を防止し、急がば回れで、能率的な調整を行なう。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】ランダムトレーサビリティ層別平均対照分析方法と原因分析フロー図である。
【図２】トレーサビリティと識別の管理と生産工程の関係を説明するフロー図である。
【図３】データベース機能部モニター画面である。
【図４】２次データベース機能部モニター画面である。
【図５】統計比較表機能部モニター画面である。
【図６】ヒストグラム機能部モニター画面である。
【図７】Ｘ−Ｒ管理図機能部モニター画面である。
【図８】散布図機能部モニター画面である。
【符号の説明】
【００２９】
１ 生産トレーサビリティ項目（図例：製品の生産月日と標本番号）
２ 製品ごとへ組み込まれた要素トレーサビリティの項目（図例：部品ＢとＣの型番号）
３ 製品特性項目（図例：製品特性ＤとＥ）
４ 要素特性項目（図例：部品Ｂの各寸法）
５ ソートキー項目の設定欄（図例：部品Ｂ．ＣＶ（型番号））
６ ソートキーワードの設定欄（図例：部品Ｂ．ＣＶの型番符号）
７ ソート結果（図例：部品Ｂ．ＣＶの型番号で統計範囲の記録を層別した結果）
８ データベースの最大と最小間のヒストグラム（図例：特性Ｅヒストグラム）
９ データベースの規格などの指定数値間のヒストグラム
１０ ２次データベースの最大と最小間のヒストグラム（図例：部品Ｂを型番号２で組んだ製品群の特性Ｅヒストグラム）
１１ ２次データベースの規格などの指定数値間のヒストグラム
１２ データベースの確認特性（図例：特性Ｅ）の推定不良率
１３ ２次データベースの確認特性（図例：特性Ｅ）の推定不良率
１４ グラフ横軸の項目設定欄（図例：部品Ｂ．ＣＶ）
１５ グラフ横軸ラベル（図例：要素トレーサビリティ識別の部品Ｂの型番符号）
１６ 分析対象特性項目設定欄（図例：特性Ｅ）
１７ 分析対象特性平均値軸（図例：特性Ｅ平均値軸）
１８ 分析対象特性平均推移（図例：特性Ｅ平均推移）
１９ 相関確認要素特性項目欄（図例：部品Ｂ寸法５．２±０．０３）
２０ 相関確認要素特性平均値軸（図例：部品Ｂ寸法５．２±０．０３の平均値軸）
２１ 相関確認要素特性平均推移（図例：部品Ｂ寸法５．２±０．０３の平均推移）
２２ 相関指数（図例：製品特性Ｅと部品Ｂ寸法６．２±０．０３の相関指数）
２３ 最大相関要素特性（原因候補）自動検索結果報告メッセージダイヤグラム
２４ 直線相関で観た相関指数Ｒ二乗値
２５ 多項式相関で観た相関指数Ｒ二乗値
２６ 直線相関回帰線式
２７ 多項式相関回帰曲線式
【出願人】 【識別番号】５０５０６１３００
【氏名又は名称】寉岡 正夫
【出願日】 平成１７年６月１０日（２００５．６．１０）
【代理人】
【公開番号】 特開２００６−３４４１９３（Ｐ２００６−３４４１９３Ａ）
【公開日】 平成１８年１２月２１日（２００６．１２．２１）
【出願番号】 特願２００５−１９９３９６（Ｐ２００５−１９９３９６）