| 【発明の名称】 |
穀粒処理施設 |
| 【発明者】 |
【氏名】奥村 雄一
【住所又は居所】愛媛県伊予郡砥部町八倉１番地 井関農機株式会社技術部内
【氏名】半田 茂雄
【住所又は居所】愛媛県伊予郡砥部町八倉１番地 井関農機株式会社技術部内
【氏名】福永 大三公
【住所又は居所】愛媛県伊予郡砥部町八倉１番地 井関農機株式会社技術部内
【氏名】玉乃井 和利
【住所又は居所】愛媛県伊予郡砥部町八倉１番地 井関農機株式会社技術部内
【氏名】相沢 博
【住所又は居所】愛媛県伊予郡砥部町八倉１番地 井関農機株式会社技術部内
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| 【要約】 |
【課題】玄米、籾等の穀粒を荷受けして調製処理する穀粒処理施設において、設置スペース縮小や建屋高さ低減を目的とする。
【解決手段】玄米、籾等の穀粒を荷受けして調製処理する穀粒処理施設において、荷受ホッパを建屋内床部に形成するピット内に設け、この荷受ホッパを挟んで左右に運搬車両の出入り口を各別に有する第１及び第２の荷受場を配置し、このうち第２の荷受場を迂回すべく荷受穀粒を搬送するコンベア装置を床部に形成のピット内に設け該コンベア装置の終端部を荷受エレベータに接続し、コンベア装置の配置部上であって床部上面に他の機材を設置する。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】
玄米、籾等の穀粒を荷受けして調製処理する穀粒処理施設において、荷受ホッパを建屋内床部に形成するピット内に設け、この荷受ホッパを挟んで左右に運搬車両の出入り口を各別に有する第１及び第２の荷受場を配置し、このうち第２の荷受場を迂回すべく荷受穀粒を搬送するコンベア装置を床部に形成のピット内に設け該コンベア装置の終端部を荷受エレベータに接続し、コンベア装置の配置位置の上方に他の機材を設置したことを特徴とする穀粒処理施設。
【請求項２】
第２の荷受場を挟んで荷受ホッパと対面側に操作室を配置してなる請求項１に記載の穀粒処理施設。
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【発明の詳細な説明】【技術分野】
【０００１】
本発明は、籾や玄米を受けて乾燥、調製、あるいは貯蔵を行う穀粒処理施設に関する。特に、荷受け穀粒処理設備の合理的配置によって機材の集中配置を可能とし設置面積の縮小を図る。
【背景技術】
【０００２】
米麦等用の穀粒乾燥調製あるいは穀粒調製を行う穀粒処理施設において、この施設へ運搬車両等で持ち込まれた穀粒は、ピットに配置された荷受けホッパに投入され、以後バケットエレベータ等で荷受計量機に向け搬送される。通常このバケットエレベータはピット内から床上面に高く配置され（特許文献１）、所定の排出先に向けて案内シュートを設けるため、これら案内シュートの配置のための専用のスペースを必要とする。
また、運搬車両の出入りする荷受場に隣接して製品置場をレイアウトするが製品処理量に対応するスペースが確保できない場合がある。
【特許文献１】特開平10-52162号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、前記穀粒処理施設にあっては、限られた設置スペース内に所定の機材を配置する必要があるため、スペースが狭いときには上下に配置して建屋高さを高くするなどして対応しなければならない。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、玄米、籾等の穀粒を荷受けして調製処理する穀粒処理施設において、荷受ホッパを建屋内床部に形成するピット内に設け、この荷受ホッパを挟んで左右に運搬車両の出入り口を各別に有する第１及び第２の荷受場を配置し、このうち第２の荷受場を迂回すべく荷受穀粒を搬送するコンベア装置を床部に形成のピット内に設け該コンベア装置の終端部を荷受エレベータに接続し、コンベア装置の配置位置の上方に他の機材を設置したことを特徴とする穀粒処理施設の構成とする。
【０００５】
このように構成することによって、運搬車両は第１乃至第２のいずれかの荷受場出入り口から荷受ホッパに進入でき、該運搬車両から荷受ホッパに投入された穀粒はピット内のコンベア装置を介して荷受エレベータへと引継ぎ搬送される。また、コンベア装置の床部上面には例えば出荷関連機材が配置される。
【０００６】
請求項２に記載の発明は、請求項１の構成において、第２の荷受場を挟んで荷受ホッパと対面側に操作室を配置してなる。このように構成すると、監視員は操作室から荷受ホッパへの荷受け状況を確認しながら荷受処理工程、例えば計量作業状況を把握できる。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１に記載の発明は、運搬車両は第１乃至第２のいずれかの荷受場出入り口から荷受ホッパに進入でき、該運搬車両から荷受ホッパに投入された穀粒はピット内のコンベア装置を介して荷受エレベータへと引継ぎ搬送される構成のため、ピットを施蓋状に形成することで他の機材を設置することができ、建屋高さを高くさせないで、設置面積を少なくできる。
コンベア装置の床部上面に出荷関連機材を配置するときは、荷受ホッパと該出荷関連機材を接近配置でき、第２荷受場を主に使用することによって第１荷受場の一部を仮りの出荷場として利用することができ、スペースの有効利用を図れ、ひいては建屋の出荷場及び荷受場を隣接する場合の設置面積の縮小を可能とさせる。
また、ピット上を第１、２荷受場から出荷部に向けての通路に形成できるため、パレットの運搬等が繰り返し必要となっても、フォークリフト等の往復が可能となり効率的な運用を行うことができる。
請求項２に記載の発明は、監視員は操作室から荷受ホッパへの荷受け状況を確認しながら荷受処理工程、例えば計量作業状況を把握できるため、複数の監視員の連携作業を不要とする。また、荷受時の荷受操作盤への操作入力操作とその入力結果を同時に把握でき、操作ミスを早期に是正できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
荷受場の配置及び荷受ホッパから荷受エレベータへのコンベア装置の経路を床面以下に配置することで、設置スペース縮小や建屋高さ低減の目的を実現した。
【実施例１】
【０００９】
本発明の一実施例を図面に基づき説明する。
【００１０】
図１は玄米調製及び貯蔵を目的とした穀粒処理施設の一例を示すもので、荷受部Ａ、選別処理部Ｂ、出荷部Ｃ及び操作室Ｄ、自主検査室Ｅ、自動倉庫Ｆ等からなる。
【００１１】
荷受部Ａは、荷受場に設けられ後記ライスセンター荷受・個人荷受等から玄米を受け入れる荷受ホッパ１ａ，１ａをピット１ｂに設ける。これら荷受ホッパ１ａ，１ａの左右側に第１荷受場Ａ１、及び第２荷受場Ａ２を構成する。これら荷受場Ａ１，Ａ２には夫々出入り口Ａ３、Ａ４を備えて運搬車両（以下、トラック）は、いずれの側からも荷受ホッパ１ａ，１ａに進入でき、いずれの側の出入り口からも退出できる。
【００１２】
荷受け玄米は該ホッパ１下部に配設されたベルトコンベア形態のコンベア装置２、このコンベア装置２と直交する方向に搬送する中継コンベア装置３、荷受エレベータ４を経由して荷受計量機５に供給すべく構成される。コンベア装置２は前記ピット１ｂに、中継コンベア装置３は前記ピット１ｂに連続するよう形成されるピット１ｃに夫々配置される。
【００１３】
さらに各ロット毎に計量された玄米は計量機排出エレベータ６、張込コンベア７、張込移動コンベア８を経て複数に配設された貯留タンク９ａ，９ｂ，９ｃ，９ｄのいずれかに張り込まれるよう構成する。
【００１４】
選別処理部Ｂは、貯留タンクコンベア１０ａ、排出エレベータ１０ｂ、張込コンベア１１にて供給される玄米を均分器４２によって３等分し、均分後の玄米は夫々石抜機１２、粒選別機１３ａ，１３ｂ，１３ｃを直列に配設した第１の選別処理部によって、石抜き処理の後粒径選別される。なお、各粒選別機１３は、所定大きさのの目抜き孔を形成した回転選別筒を図例では左右上下に４連に並設してなり、所定目合いを漏下する未熟粒と選別筒終端から排出される整粒とに選別する公知の形態である。
各粒選別機１３下方には共通の整粒コンベア１４、整粒エレベータ１５を設け、これらによって第２の選別処理部としての色彩選別部に供給すべく構成される。一方、未熟粒は未熟粒コンベア１６に回収される構成である。
上記整粒は整粒エレベータ１５から色選流調タンク１７に入り、所定流量ずつが色彩選別機１８に供給される構成である。色彩選別機１８は、受発光素子によって単粒毎に着色程度を認識しうる形態とし良品と不良品に仕分ける構成である。該色彩選別機１８は一次選別と二次選別にて選別精度の向上を図る公知の形態である。すなわち、一次選別で不良品と判定された玄米は、一次不良品エレベータ１９を経由して二次選別処理すべく構成される。なお、着色粒は不良品としてエレベータ２０，２１を介して着色粒タンク２２に排出すべく構成される。
前記未熟粒コンベア１６に回収された未熟粒は未熟粒エレベータ２３，２４を経て屑粒再選別機２５に供給される。該屑粒再選別機２５は適宜目合いの選別筒を内装しており、再度粒径選別される。選別処理された未熟粒と屑粒とは別々にタンク２６，２７に回収される構成である。前記着色粒タンク２２、屑粒タンク２６、及び未熟粒タンク２７からの各粒は切換バルブ７２を経由して出荷用機材としての屑粒充填計量装置３２に至る。この屑粒充填計量装置３２は、個袋出荷計量機７０とフレコン計量機７１とからなり、これらにて個袋又はフレコンに所定計量のもとに回収される。これら個袋出荷計量機７０とフレコン計量機７１などの出荷用機材は、前記中継コンベア装置３のピット１ｃ上面の１階床部において上記コンベア装置のうち中継コンベア装置３の上部に配置される。なお、屑粒充填計量装置３２のフレコンや個袋は適宜パレットに載せて屑粒出荷場Ｃ１で待機させておく。
上記選別処理部Ｂによって良品とされた玄米粒は、均質化装置２８への張込エレベータ２９にて移送される構成である。この均質化装置２８は、荷受単位毎あるいは荷受け計量処理毎に層状に積重ねた玄米粒をタンク部側壁から均分落下させて下部のコンベア部にて合流することによって均分化をはかる構成である。
均質化装置２８で均質処理後の玄米は、異物除去装置２９へ供給すべくエレベータ３０にて移送される。異物除去装置２９は、上下２段の篩網を構成する形態で、上側篩網で大径の石類を下側で小石類を玄米とは分離しうる構成である。
上記の均質化装置２８、異物処理装置２９を経た玄米は出荷部Ｃに送られる。出荷部Ｃは、容量１トンのフレコンに充填するフレコン充填計量装置３０’、容量３０Ｋｇの個袋に充填する個袋充填結束装置３１、及び前記屑粒等を受けてフレコン出荷又は個袋出荷する上記屑粒充填計量装置３２からなる。３３は上記フレコン充填計量装置３０’又は個袋充填結束装置３１のいずれかに分配供給し得る出荷タンクである。
上記フレコン充填計量装置３０’は、計量機３４の下方にフレコン３５をのぞませ所定計量の玄米をフレコン３５に供給すべく構成するとともに、送出し手段としてのコンベア３６を設け、搬送台車用レール３７の敷設始端側に向け送出しすべく構成する。なお、搬送台車レール３７は、玄米処理施設の建屋に隣接するラック倉庫Ｆに接続されており、該レール３７に沿って往復移動する搬送台車３９にフレコン３５を単位毎に受け入れ可能に構成している。なお、フレコン３５は上記送り出しコンベア３６の始端側からデパレタイズされながら順次繰出されるパレット３８上に載置された状態で搬送、収容される。なお、この送り出しコンベア３６の始端側には空のパレット３８を複数段に積み重ねて待機させるパレット待機部３６ａに構成している。
本実施例では前期荷受エレベータ４が建屋中央に配置され、その近傍周辺には、計量機排出エレベータ６、荷受タンク排出エレベータ１０ｂ等高いエレベータを配置する構成としている。従って、これらエレベータを集中配置する建屋屋根高さは高くなるが、荷受ホッパ１ａ，１ａから第１荷受場Ａ１、及び屑粒出荷場Ｃ１に亘る部分の屋根高さは低く構成することができる。このためエレベータを点在させて屋根高さを部分的に高く形成するに対して屋根構成を高低に区分けでき屋根構成の簡素化が図れる。
ラック倉庫Ｆは、低温状態に維持する空調装置を備える。内部には複数段に形成された棚設備を設けると共に公知の昇降乃至前後に往復移動すべくスタッカクレーン７５を備え、制御手段によって指定された位置にフレコン３５を搬送収納し、又は所定の棚からフレコン３５を取り出し得る構成である。該スタッカクレーン７５の棚設備におけるいずれの棚に向けて移動するかなど搬送先等の指定は棚位置に予め割り付けた番地指示によって行うものとしている。
【００１５】
前記荷受計量器５にはサンプル採取手段４０を接続し、自主検査部Ｅの整粒・屑粒比率検定用の自主検査機４１にサンプル玄米を供給すべく構成している。
操作室Ｄについて以下説明する。玄米調製及びラック倉庫からなる施設側には総合管理コンピュータ４５、制御手段を内蔵する荷受操作盤４６、事務処理コンピュータ４７、制御手段を内蔵する主操作盤４８、及びラック管理コンピュータ４９を備える。
荷受操作盤４６には、個人荷受またはライスセンター荷受に関する荷受人情報（例えば荷受コード、生産者コード、組合員コード、ロット番号）に、品種及び玄米ランクを割当てる。詳細は後述するが、玄米ランク入力を必須条件としている。
事務処理コンピュータ４７には前記自主検定機４１によって計量された整粒と屑粒の各計量値を入力して整粒歩留りを算出する一方、この自主検査データ及び上記荷受操作盤４７の荷受データを中継して主操作盤４８に出力する構成としている。
主操作盤４８は、事務処理コンピュータ４７からの情報を入力するほか、主として個人荷受人が持込サンプル５０を事前に品質判定する品質判定機５１からの品質判定データを入力する。ここで、品質判定は、外観品位、又は内部品質あるいはこれらの組合せである。外観品位は円盤上に単粒毎に載せて移送し所定位置に配置した光学検出器によって着色程度や胴割れ等の状況を把握し、着色粒混入率、胴割れ率を数値表示し、これらをランク分けしてＡ，Ｂ，Ｃ又はＤの４段階に、また、内部品質は食味計に代表されるように近赤外分光分析法にて内部成分含有量を検出し、食味値に換算して数値表示し、あるいは成分含有量を表示できる。なお、この食味値や成分含有量もａ，ｂ，ｃ又はｄのようにランク区分して良食味に相関が高いものから順にランクが決められている。さらに、外観品位と内部品質とを総合評価しあるいはリンクさせてランク分けできる形態でもよいが、いずれもその検出結果と所定ランクとの対応関係が容易に確認できるよう検出結果とランクあるいは、ランクのみでもよいが荷受操作盤４６に表示できる構成としている。
主操作盤４８には、前記各種コンベア・エレベータ等の搬送機器に対応する起動・停止スイッチ類、前記各機材の駆動・停止スイッチ類を配設してなり、所定のコンベア・エレベータを指定して搬送ラインを駆動出力する所謂ライン起動したり、所定の機材を運転すべく出力しうる。
ラック管理コンピュータ４９は、ラック倉庫３８におけるフレコンの棚設備への収容番地を指定出力しうる。
総合管理コンピュータ４５には、前記主操作盤４８、ラック管理コンピュータ４９、及び施設外の各ライスセンターＲＣ毎に設置するＲＣコンピュータ５５、ライスセンターＲＣの管理者が所有するデータ管理コンピュータ５６からのデータを入力する。各コンピュータ等からの入力データは次のとおりである。
即ち、主操作盤４８からは、荷受、計量、品位等の品質判定結果等の玄米調製データを入力し、ほかラック管理コンピュータ４９からラック倉庫管理データを、ＲＣコンピュータ５５から等級、品位データ、予約マスターデータ等のライスセンターデータを、データ管理コンピュータ５６から栽培データ、圃場データ等の管理データを夫々入力しうる構成としている。
なお、前記操作室Ｄは、前記第２荷受場Ａ２を挟んで前記荷受ホッパ１ａ，１ａとは対応する側に配置されて、操作室Ｄ内から荷受状況や荷受計量機５における作業状況を監視できる。
上記玄米調製施設の玄米受け入れ形態は、個人が個袋形態で持ち込みする個人荷受けと、主としてフレコン形態で持ち込みするライスセンター荷受けとに大別される。個人荷受けは荷受ホッパ１への投入前に荷受操作盤４６ａへ所定の入力を行い、図例ではライスセンター荷受けの場合はラック倉庫３８へ持ち込むものとされ、荷受操作盤４６ｂに所定の入力を行うよう設置されている。
荷受操作盤４６ａ，４６ｂは例えば図６に示すように構成されている。荷受操作画面（イ）は、個人荷受とライスセンター荷受が選択できるものとし、個人荷受の場合には、荷受操作盤４６ａに、電話番号入力画面（ロ）による個人コード呼び出し入力、品種ランク入力画面（ハ）による「品種」「ランク」入力を順次実行することによって、照合完了画面（ニ）が表示される。すなわち、荷受番号、個人コード及び氏名と品種名及びランク付けが設定されるものとなる。ここでランクは、前記した品質判定機５１の検出結果に基づく。
一方、ライスセンター荷受が選択されると、荷受操作盤４６ｂに予め設定された荷受番号、ロット番号が表示され、「品種」及び「ランク」を入力すると照合完了画面（ヘ）に切り替わる。なお上記の入力による「ランク」とは、外観品位あるいは内部品質の検査結果に基づいて予め設定してあるもので、施設によってあるいは作柄等によって適宜に変更設定されてもよく、絶対基準に設定してもよい。
ラック倉庫へ搬送されるフレコン、個袋体には適宜発行されるバーコードを貼付して棚設備に保管する構成とし、ラック倉庫への搬送系、持込位置にはバーコードリーダー６０，６１，６２を備える。例えばライスセンター荷受けのデータを総合管理コンピュータ４５に入力するが、当該データ所有の持込者から荷受け予約がなされると、当該予約日付けになった際に総合管理コンピュータ４５からバーコードが出力される。このバーコードデータは例えば荷受けコードのみであってもよく、栽培管理データや圃場データ等の詳細を出力する必要なはく、これら詳細データとの照合ができるものであればよい。バーコードは荷受けされたフレコンに貼付されて以後このフレコンと一体となる。バーコードリーダー６０がバーコードを読み取り、そのデータをラック管理コンピュータ５９に送信すると、該ラック管理コンピュータ４９は、このフレコンを空いている棚設備のいずれの番地に収容するかを指定するものであり、棚設備収容ロボットに縦横移動出力を行う構成としている。
上記ラック管理コンピュータ４９は、所定荷受け数、あるいは期間が経過すると、一括してバーコードデータと棚番地データとを対として総合管理コンピュータ４５に出力する。もって、総合管理コンピュータ４５は記憶された栽培データ、圃場データ、品位データ等を荷受けコードの照合によって付き合わせて所定荷受けの玄米がラック倉庫３８のいずれの棚設備に収容状態にあるかを記憶保存する。
上例の作用について説明する。
調製対象の穀粒は第１又は第２荷受場のいずれの出入り口からトラックを進入させることによって荷受ホッパ１ａ，１ａに投入される。すなわち、第２荷受場Ａ２の出入り口Ａ４からトラックにて入り荷受タンク１ａ，１ａに進入して作業を行い、そのまま前進して第１荷受場Ａ１を通り抜けて施設外に出ることができる。したがって、荷受が集中してもトラックの移動は一方通行の状態となって交錯することなく円滑に荷受作業を行わせることができる。第１荷受場Ａ１から入り、第２荷受場Ａ２から出る方法でもよい。
さて、上記に荷受に当り、例えば個人荷受けの場合、持込者は荷受操作盤４６ａの前で一旦停止し、所定の入力を行う。トラックで運ばれた個袋玄米から、所定サンプルを抽出し持込サンプルとして品質判定機５１に投入する。所定時間経過後、品質判定のデータをフィードバックされ、持込者はその判定結果がいずれのランクに属するかを見極め、前記品種ランク入力画面（ハ）にて該当の品種、及び当該ランクを入力する。これによって照合完了画面（ニ）になり、持込者の玄米荷受を許可し、すなわち荷受ホッパ１ａからシャッタが開いて荷受コンベア装置２以下、所定の搬送経路をたどって荷受計量機５に至る。これをフローチャートに示せば図５のようになり、トラックによる玄米持ち込み（ステップ１０１）、荷受ホッパ１投入前の玄米をサンプリングし（ステップ１０２）、該玄米サンプルを品質判定器５１に投入すれば（ステップ１０３）、品質判定の終了と共に判定結果が持込者の確認できる状態、例えば電光表示で表示される（ステップ１０４）。ここで搬送系がライン起動（ステップ１０５）して、荷受ホッパ１へ荷受けした（ステップ１０６）後、上記のように荷受操作盤５７の品種ランク入力画面（ハ）を呼び出し（ステップ１０７）、所定項目を確認して品質判定結果に対応するランクを入力する（ステップ１０８）。荷受操作盤５７側では内部品質データの入力があったかどうかを確認判定し（ステップ１０９）、データ入力有りと確認された場合は荷受ホッパ１の開閉シャッタを開き（ステップ１１０）、入力なしのときは品質判定結果を入力指示する（ステップ１１１）。
上記のように、品種ランク入力画面で特にランクを入力しないと荷受ホッパ１のシャッタが開かない構成であるから、未検査のままで荷受することがなくなり変質米などを確実に排除できる。また、荷受事前で検査するため、荷受時間のロスが少なく、施設のコストダウンとなる。
更に具体的に、個人荷受とライスセンター荷受とに分けて説明したものが図６及び図７である。図６において、玄米荷受されると、サンプリングされ、内部品質判定機５１へ投入される（ステップ２０１〜２０３）。品質判定終了するとその結果は、総合管理コンピュータ４５へ出力されここで自動保存される（ステップ２０４）。ついで搬送系のライン起動し（ステップ２０５）、さらにステップ２０６で、前記荷受操作盤５７に、荷受コード、生産者コード等所定項目が自動呼出し乃至手動入力にされると同時に品質判定結果を入力する（ステップ２０６、２０７）。
総合管理コンピュータ４５は、入力された上記各荷受けデータと品質判定データとを入力し、先の自動保存された品質判定データと照合する（ステップ２０８、２０９）。両者が一致し（ステップ２１０）、有効期限内であると（ステップ２１１）、荷受ホッパ１の開閉シャッタを開いて（ステップ２１２）、荷受コンベア２を駆動し（ステップ２１３）、玄米は荷受計量器５に向けて移送される。
ステップ２０８でデータ入力がないとされると、荷受操作盤５７の所定位置に設けた警告表示灯（図示せず）を点灯し併せてブザー（図示せず）をオンして、品質判定結果入力を指示する（ステップ２１４、２１５）。
また、ステップ２１０で、両データが一致しないときは、荷受操作盤５７に設けた表示部（図示せず）に警告文字表示で「一致しません」旨表示し、修正又はキャンセル処置を促す（ステップ２１６、２１７）。ここで入力内容が修正されると、前記ステップ２１２以下の動作を実行する。ステップ２１７でキャンセルされると荷受動作の実行自体がキャンセルされるものとなる。このように持込者が入力した品質データ（又はランク）内容と、自動保存された品質データ（又はランク）内容とが不一致の場合には修正を促し、入力ミスを防止する。なお、ステップ２１０で有効期限内にないときも同様の処理が実行され、このときの警告文字表示は「有効期限外です。入力修正してください。」等である。
図９はライスセンター荷受の場合を示す。ライスセンター管理者より事前検査ランク（品質データ）が総合管理コンピュータ４５へ転送される（ステップ３０１）。荷受許可及び荷受予約時刻が出力されるとこのデータも該コンピュータ４５に自動保存される（ステップ３０２）。
しかして、荷受玄米はサンプリングされ品質判定機５１でサンプル玄米は品質判定される（ステップ３０３、３０４）。その品質内容は施設管理コンピュータ４５に自動保存される（ステップ３０５）。以下図 のフローチャートと同様に事前検査ランクと内部品質データとの照合が行われ、荷受け玄米の荷受計量器への移送の当否が判断される。とりわけライスセンター荷受けの場合に、ステップ３１４の有効期限内か否かの判定が重要である。すなわち、品質データに関する事前検査ランクの転送日と、実質荷受けによる品質データ入力の日に大きくずれのある場合に、両データにずれを生じる恐れがあるためである。
なお、荷受工程部では、計量と共に、自主検査用サンプルが採取され、自主検査機４１に送られて整粒と屑粒との重量比率から整粒歩留りを算出して、その結果は荷受コード毎に事務処理コンピュータ４７に送られて記憶される。
【００１６】
荷受計量機５からの玄米は、指定のランク毎に決められた貯留タンク９ａ〜９ｄに張り込まれる。
さて貯留タンク９内で待機する玄米に対して調製処理信号が出力されると、先ず貯留タンク９から排出されて次の選別処理部Ｂに供給される。すなわち上下に多段形態の上段の石抜機１２に最初に供給されて石抜き選別され、石抜きされた玄米は下方の粒選別機１３に至る。この粒選別機１３は所定の目合いの選別筒を備え、該選別筒を漏下する未熟粒と選別筒終端側から取り出される整粒とに仕分けられ夫々整粒コンベア１４又は未熟粒コンベア１６によって所定に搬送される。
整粒コンベア１４で移送される整粒は、色彩選別機１８に供給され、１次、２次選別によって着色粒が除去される。この着色粒除去後の良品の玄米粒は、均質化装置２８へ移送され均質化処理される。次いで異物処理装置２９によって更に異物除去処理を行った後、出荷部Ｃに送られる。
出荷部Ｃでは、出荷タンク３３に貯留される調製済み玄米をフレコン出荷であるか個袋出荷でるかが選択される。フレコン出荷の場合には、フレコン充填計量装置３０へ送られ、計量機３４上で待機するフレコン３５に約１トンの玄米が充填される。ここで、例えば前記主操作盤４８又は総合管理コンピュータ４５からバーコードを出力すべくなし、出荷計量されたフレコン３５に貼付される。その後送り出し手段としてのコンベア３６に供給され搬送台車３９に載せられてラック倉庫３８入口に搬送される。
一方、個袋出荷が選択されたときは、出荷タンク３３から個袋充填結束装置３１に送られる。ここでは、約３０Ｋｇの個袋詰めが順次行われる。個袋はパレタイズロボットによってパレット上に段積みされ、該パレット単位でラック倉庫に搬送される。なお、この搬送は上記搬送台車３９で行う場合と別途フォークリフトによって搬送される場合とがある。個袋出荷の場合も総合管理コンピュータ４５からの指令でバーコードが出力され、ラック倉庫Ｆの入口に搬送されるものとなる。
前記ラック倉庫Ｆの入口部には、ライスセンター荷受に係るフレコン、搬送台車３９によるフレコン、及び個袋が搬送される。これらにはバーコードが貼付されていて、上記入口部でバーコードリーダによって読み取られる。
例えば、ライスセンター荷受けの場合、総合管理コンピュータ４５には、ＲＣコンピュータ５５からのライスセンターデータ、即ち等級・品位等の検査データ、データ管理コンピュータ５６からの管理データ、即ち栽培管理データ及び圃場データ等に関する生産者データが伝送されているが、このような検査データ及び生産者データの有無を確認し、これらデータがあれば、総合管理コンピュータ４５からバーコードが発行される。また、個人持込による荷受では、荷受け操作盤４６ａで入力されたデータと、荷受け時に品質検査したデータ、及び出荷時計量のデータが整うと同じく総合管理コンピュータ４５はバーコードを発行する。
ラック管理コンピュータ４９は、バーコードリーダからデータ受信すると共に該バーコードを貼付した玄米フレコン乃至個袋群が、棚設備のいずれの位置（番地）に搬入すべきかを管理する。
フレコン等は、ラック管理コンピュータ４９の指令によって動作する棚設備収容ロボットにて所定の棚に搬入される。順次このような受け入れが行われ、例えば一日の受け付け処理が完了すると受け入れ対象の番地データは一括して総合管理コンピュータ４５に送信される。
従って、バーコードの情報としては、生産者に関する必要最小限のデータで足り、ラック倉庫３８内棚の番地データは一括で総合管理コンピュータ４５に伝送されるから、照合エラーが生じ難い。また、作業中の照合を伴わないので作業中断することがない。更に、その日の受け入れランクの制約がなく、空きがあればどのランクの玄米であっても入れられるため、ラックの割当て計画の必要がない。
前記フレコン３５はパレット３８に載置された状態で搬送台車３９によって搬送されてきて、スタッカクレーン７５により所定の棚７６，７６に搬送される構成である。また出荷要求を受けて所定の棚からスタッカクレーン７５を介して搬出される。出荷後に残る空パレット３８は次のようにして回収される。即ち、スタッカクレーン７５及び搬送台車３９を利用して所定の搬出位置７７にパレット３８毎搬出されたフレコン３５は、ホイストあるいはフォークリフト等によって吊り上げられ製品出荷場Ｃ２の所定位置に移される。上記搬出位置７７に残された空パレット３８は、棚設備の所定位置に段積み処理され、所定段数に達すると、ラック倉庫Ｆ内から前記送り出しコンベア３６の始端側に向けて設けた回収コンベア７８によって該コンベア３６の始端側に還元される。このように、回収コンベア７８によって空パレット３８を回収する構成であるから、特願2004-42232号による回収方法に比較して搬送台車３９等による逆移送を伴わないため、作業に中断がなく効率的である（図４、１０）。なお、倉庫壁には通過扉口７９を開口し、この扉口７９を通過しうるローラコンベア形態の回収コンベア７８を昇降自在に構成して必要に応じて棚設備７６からの積み上げパレット３８を搬送しうる構成としている。扉口７９は適宜に閉じて倉庫内空調に影響のないようにしている。
なお、図１１に示すように、ラック倉庫Ｆの棚設備を迂回して回収コンベア８０を構成する場合には、棚設備へのストックを省略できて効率が良い。
図１２は、フレコン３８の整形装置に関する。
【００１７】
ローラコンベア形態の送り出しコンベア３６途中に、整形装置８１を構成する。この整形装置８１は、断面方形の枠体８２の４方各内面８２a,８２b,８２c及び８２dに上下に亘り複数のローラ８３,８３…を自転可能に設けて、整形仕切り部材を構成するとともに、上部には穀粒収納フレコン３８を受け入れるホッパ８４を設けている。
【００１８】
上記ローラ８３,８３…は、各面毎にチェン８５，８５…連動可能に設けられ、内側に接するフレコン３８の内部穀粒が上方に押し上げられる作用をする駆動手段８６（電動モータ）を備えるものである。
【００１９】
また上記枠体８２は、ベースとなる機台８７に対してコイルスプリング形態の弾性体８８，８８で支持する構成である。また上方にはバイブレータ８９,８９を装着し、別途操作手段によって加振し又は静止できる構成である。
【００２０】
したがって、穀粒収納フレコン３８を図外リフト装置で吊りあげ、ホッパ８４に搬入すると、フレコン３８は自重にて下方に向けてずれ動くこととなる。所定に下降しながら、フレコン３８側面がローラ８３,８……に作用し、これらローラ８３,８３…はフレコン３８を上昇する側に強制駆動するものであるから、内部の穀粒の側面部分が徐々に上昇側に移行されて全体として枠体８２断面の方形状に整えられる。
【００２１】
上記のように、前後および左右に整形仕切り部材を形成し、穀粒収納フレコンの側面部に強制駆動のローラ８３,８３…が作用することにより、穀粒収納フレコン３８が自重で下降することによって側面の穀粒が上方に移動する状態となって全体として側方に膨出する部分をなくし得て、枠体断面乃至内部形状に沿って所定に整形される。
【００２２】
またさらに、枠体８２を加振することによりフレコン３８の落し込み移動が良好となって整形も円滑である。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】建屋全体平面図である。
【図２】施設概要フロー図である。
【図３】全体側面図である。
【図４】玄米施設部分の平面図である、
【図５】玄米施設処理工程概念図である。
【図６】荷受操作盤の一例を示す説明図である。
【図７】フローチャートである。
【図８】フローチャートである。
【図９】フローチャートである。
【図１０】空パレット還元構成の側断面図である。
【図１１】施設の一部拡大平面図である。
【図１２】整袋装置の一部断面した側面図（イ）、および平面図（ロ）である。
【符号の説明】
【００２４】
１ａ…荷受ホッパ、１ｂ，１ｃ…ピット、２…荷受コンベア、３…中継コンベア、９…貯留タンク、１２…石抜機、１３…粒選別機、１８…色彩選別機、２８…均質化装置、３２…屑粒充填計量装置、Ａ１…第１荷受場、Ａ２…第２荷受場、Ａ３，Ａ４…出入り口、Ｂ…選別処理部、Ｃ…出荷部、Ｄ…操作室、Ｅ…自主検査室、Ｆ…ラック倉庫
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| 【出願人】 |
【識別番号】００００００１２５
【氏名又は名称】井関農機株式会社
【住所又は居所】愛媛県松山市馬木町７００番地
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| 【出願日】 |
平成１６年５月３１日（２００４．５．３１） |
| 【代理人】 |
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| 【公開番号】 |
特開２００５−３４１８２１（Ｐ２００５−３４１８２１Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１７年１２月１５日（２００５．１２．１５） |
| 【出願番号】 |
特願２００４−１６２５３０（Ｐ２００４−１６２５３０） |
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