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【発明の名称】 芝面穿孔用タイン、及びその製造方法
【発明者】 【氏名】長崎　隆司
【住所又は居所】愛知県刈谷市泉田町大久屋１５２番地２　有限会社長崎工業所内
【要約】 【課題】曲げ力等に対する強度の高い芝面穿孔用タイン、及びその製造方法の提供である。

【解決手段】円筒状をした突刺部１０と、円筒体の周方向の一部が開口されて略半円筒状をしたコア排出部２０と、ホルダーＫに対して取付けられる被取付部３０との３つの部分が下端から上端に向けて上記順序で一体に設けられ、芝面３に対してほぼ垂直の昇降運動を行わせて、前記突刺部１０を芝面３に突刺させることにより、その中空部であるコア通路１１を通ったコアＳを上方に押し上げて前記コア排出部２０から排出させる構成の芝面穿孔用タインＴ１　であって、前記コア排出部２０における排出開口２１と対向する底部２２の肉厚を、突刺部１０から被取付部３０に向けて漸次厚くする。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
円筒状をした突刺部と、円筒体の周方向の一部が開口されて略半円筒状をしたコア排出部と、ホルダーに対して取付けられる被取付部との３つの部分が下端から上端に向けて上記順序で一体に設けられ、
芝面に対してほぼ垂直の昇降運動を行わせて、前記突刺部を芝面に突刺させることにより、その中空部であるコア通路を通ったコアを上方に押し上げて前記コア排出部から排出させる構成の芝面穿孔用タインであって、
前記コア排出部における排出開口と対向する底部の肉厚は、突刺部から被取付部に向けて漸次厚くなっていることを特徴とする芝面穿孔用タイン。
【請求項２】
前記コア排出部の底部の肉厚の変化は、長さ５０ｍｍに対して１．５〜２ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の芝面穿孔用タイン。
【請求項３】
素材である中実丸棒の一端部をドリル加工により円筒状に加工して突刺部を形成する工程と、この工程の後に、前記突刺部に接続させてフライス加工によって、円筒体の周方向の一部が開口されて略半円筒状をしたコア排出部を形成する工程とを含む請求項１に記載の芝面穿孔用タインを製造する方法であって、
前記中実丸棒の突刺部の側が高くなるようにセットして前記フライス加工を行うことにより、コア排出部の底部の肉厚を突刺部から被取付部に向けて漸次厚くすることを特徴とする芝面穿孔用タインの製造方法。
【請求項４】
フライス加工によって、素材であるパイプ状の中空丸棒の先端の突刺部に接続させて、円筒体の周方向の一部が開口されて略半円筒状をしたコア排出部を形成する工程を含む請求項１に記載の芝面穿孔用タインを製造する方法であって、
前記中空丸棒の突刺部の側が高くなるようにセットして前記フライス加工を行うことにより、コア排出部の底部の肉厚を突刺部から被取付部に向けて漸次厚くすることを特徴とする芝面穿孔用タインの製造方法。
【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、芝面穿孔機に装着されて、芝面に通気孔を穿孔するためのタイン、及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ゴルフ場等の芝生の管理の一つとして、芝面に対してほぼ垂直に通気孔を穿孔（当業界では、「エアレーション」とも称されている）して、芝生に対する通気性を高めて土壌改良を行って、その生育を良好にするものがある。この管理作業を行う機械として、「タイン」と称される多数本の穿孔具を装着した芝面穿孔機を走行させて、芝面に対する前記タインの昇降運動により芝面に通気孔を穿孔している。
【０００３】
ここで、従来のタインＴ’の基本構造は、図１０に示されるように、円筒状をした突刺部１０と、円筒体の周方向の一部が開口されて略半円筒状をしたコア排出部２０と、ホルダーＫに対して取付けられる被取付部３０との三つの部分が下端から上端に向けて上記順序で一体に設けられた構成であって、芝面穿孔機の後部にホルダーＫを介して装着される。なお、図１０において、タインＴ’の上端部の被取付部３０は、ホルダーＫの下面に開口した取付孔１に挿入されて、ホルダーＫの側面から水平に螺合されている固定ボルト２の先端部が当接することにより、ホルダーＫに固定される。
【０００４】
そして、前記芝面穿孔機の一つとして、図１１及び図１２に示されるように、横方向（機体７０の進行方向Ｐと直交する方向）に沿って所定間隔をおき、しかも進行方向Ｐに沿って回転軸心がずれた状態で一対の回転円盤７１，７２が配置され、各回転円盤７１，７２の周方向に沿って同一位相の部分に、横方向に配置された複数本のホルダーＫの両端部が連結具７３及び軸受７４を介して連結され、各ホルダーＫに複数本のタインＴ’が垂直姿勢で取付けられたものがある。そして、機体７０が矢印Ｐ方向に進行すると、一対の回転円盤７１，７２は、これに取付けられた一部のタインＴ’が芝面３に突刺しているために、機体７０の車輪（図示せず）と同方向に従動回転させられて、タインＴ’は、機体に対して相対的に後退して、その下端の突刺部１０は、図１２で一点鎖線で示される円形の軌跡を描いて回転させられる。よって、タインＴ’は、ほぼ静止状態となって、芝面３に対して所定深さだけ突刺された後に、抜け出るために、芝面３に対して突刺可能となる。なお、図１１及び図１２において、７５は、機体７０のフレーム７６に支持された各回転円盤７１，７２の回転軸を示す。
【０００５】
また、タインＴ’そのものの穿孔作用は、以下の通りである。即ち、図１０において、下端部の円筒状をした突刺部１０が芝面３を突刺することにより、その内部のコア通路１１内に土壌が、周辺の土壌と分離されて入り込み、コア通路１１内の短円柱状の分離土壌であるコアＳは、突刺圧によってタインＴ’に対して上方に押し上げられて、タインＴ’の大部分を占める略半円筒状をしたコア排出部２０の排出開口２１から機体後方に向けて排出される。
【０００６】
このように、タインＴ’の大部分は、略半円筒状をしたコア排出部２０であって、ホルダーＫにタインＴ’が装着された状態で、前記コア排出部２０の上端部は、ホルダーＫに近接している。そして、タインＴ’には、その突刺時に、圧縮力、曲げ力、座屈力等が同時に作用する。このため、例えば、最も影響の大きな曲げ力に関しては、支持部であるホルダーＫに近づくに従って大きくなり、コア排出部２０の上端の部分は、その直上の中実部に比較して断面係数が著しく小さいにもかかわらず、大きな曲げ力が作用する。このように、タインＴ’は、その形状からして曲げ力に対して弱い構造である。特に、従来のタインＴ’は、コア排出部２０の排出開口２１と対向する底部２２の肉厚は、同図で２点鎖線で示されるように、全長に亘って突刺部１０のそれと同一であったので、曲げ力に対しては、一層弱い構造であった。なお、図１０において、４は、芝生を示す。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、曲げ力等に対する強度の高い芝面穿孔用タイン、及びその製造方法の提供である。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決するための請求項１の発明は、円筒状をした突刺部と、円筒体の周方向の一部が開口されて略半円筒状をしたコア排出部と、ホルダーに対して取付けられる被取付部との３つの部分が下端から上端に向けて上記順序で一体に設けられ、芝面に対してほぼ垂直の昇降運動を行わせて、前記突刺部を芝面に突刺させることにより、その中空部であるコア通路を通ったコアを上方に押し上げて前記コア排出部から排出させる構成の芝面穿孔用タインであって、前記コア排出部における排出開口と対向する底部の肉厚は、突刺部から被取付部に向けて漸次厚くなっていることを特徴としている。
【０００９】
請求項１の発明によれば、コア排出部における排出開口と対向する底部の肉厚は、突刺部から被取付部に向けて漸次厚くなっているために、コア排出部、特に大きな曲げ力の作用するコア排出部の上端部の強度が高まる。このため、タインの折損が防止されると共に、先端部（下端部）の突刺部の内径を大きくできて、排出コア量を増加させられる。また、ホルダーにタインが装着された状態で、排出開口が後方を向いたコア排出部の底部は、僅かに後方に傾斜しているので、コアは、前記傾斜に沿って排出されるため、コアが排出され易くなる（抜け易くなる）。
【００１０】
請求項２の発明は、請求項１の発明において、前記コア排出部の底部の肉厚の変化は、長さ５０ｍｍに対して１．５〜２ｍｍであることを特徴としている。この程度の肉厚の変化によっても、タインの強度の増加を図るには、十分であり、かつコアが抜け易くなる程度のコア排出部の底面の傾斜も確保できる。
【００１１】
また、請求項３の発明は、素材である中実丸棒の一端部をドリル加工により円筒状に加工して突刺部を形成する工程と、この工程の後に、前記突刺部に接続させてフライス加工によって、円筒体の周方向の一部が開口されて略半円筒状をしたコア排出部を形成する工程とを含む請求項１に記載の芝面穿孔用タインを製造する方法であって、前記中実丸棒の突刺部の側が高くなるようにセットして前記フライス加工を行うことにより、コア排出部の底部の肉厚を突刺部から被取付部に向けて漸次厚くすることを特徴としている。
【００１２】
請求項３の発明によれば、素材である中実丸棒を僅かに傾斜させてセットするのみで、請求項１に係る芝面穿孔用タインのコア排出部の加工が可能となる。また、コア排出部の底部の肉厚が一定の場合に比較して、フライス加工による切削量が少なくなって、加工能率も高まる。
【００１３】
また、請求項４の発明は、フライス加工によって、素材であるパイプ状の中空丸棒の先端の突刺部に接続させて、円筒体の周方向の一部が開口されて略半円筒状をしたコア排出部を形成する工程を含む請求項１に記載の芝面穿孔用タインを製造する方法であって、前記中空丸棒の突刺部の側が高くなるようにセットして前記フライス加工を行うことにより、コア排出部の底部の肉厚を突刺部から被取付部に向けて漸次厚くすることを特徴としている。
【００１４】
請求項４の発明によれば、素材であるパイプ状の中空丸棒を僅かに傾斜させてセットするのみで、請求項１に係る芝面穿孔用タインのコア排出部の加工が可能となる。また、素材が中実丸棒の場合に比較して、フライス加工による切削量が大幅に少なくなって、加工能率が高まる。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、実施形態を挙げて、本発明について更に詳細に説明する。なお、「従来の技術」の項目で説明した部分と同一部分には、同一符号を付し、重複説明を避けて、本発明独自の部分についてのみ説明する。図１は、本発明の第１実施形態のタインＴ１　の斜視図であり、図２は、同じく部分縦断面図であり、図３（イ），（ロ），（ハ）は、それぞれ図２のＡ１　−Ａ１　線、Ａ２　−Ａ２　線及びＡ３　−Ａ３　線拡大断面図である。
【００１６】
本発明の第１実施形態のタインＴ１　は、そのコア排出部２０の底部２２の肉厚（ｔ）が、突刺部１０から被取付部３０に向けて漸次大きくなっている。このコア排出部２０は、後述の方法によってフライス加工により形成され、フライスカッターＦＣの水平直線移動の開始点と終了点〔図６で、それぞれフライスカッターＦＣの中心（Ｃ１１）　が位置するＸ軸方向（水平方向）の（Ｘ１）と（Ｘ２）の各点〕の間の距離を（Ｌ１）として、同図で、それぞれフライスカッターＦＣの中心（Ｃ１１）が位置するＸ軸方向の（Ｘ１）と（Ｘ２）の各点におけるコア排出部２０の底部２２の肉厚をそれぞれ（ｔ１），（ｔ３）とした場合において、前記底部２２における排出開口２１と対向する底面２２ａは、タインＴ１　の軸心（Ｃ０）に対して（θ）だけ傾斜している（図６参照）。ここで、〔ｔａｎθ＝（ｔ３　−ｔ１）／Ｌ１　〕であると共に、図６のコア排出部２０の加工状態を示す図面において、コア排出部２０における排出開口２１と対向する底面２２ａは、水平となっている。
【００１７】
また、図２及び図３において、Ｃ１，Ｃ３，Ｃ２　は、それぞれフライスカッターＦＣの水平直線移動の開始点、終了点及びその中点におけるタインＴ１　のコア排出部２０の断面円弧状をした内周面の中心を示し、（ｔ２）は、フライスカッターＦＣの水平直線移動の開始点と終了点との中点におけるタインＴ１　のコア排出部２０の底部２２の肉厚であって、コア排出部２０の底部２２の肉厚（ｔ）は、突刺部１０から被取付部３０に向けて漸次大きくなっていることがわかる。また、図２に示されるように、タインＴ１　の先端部（下端部）の突刺部１０の先端（下端）から長さ（Ｌ２）の部分は、芝面３に対する突刺を容易にするために、先端側が僅かに小径となるように絞られて緩テーパー部１２となっており、更に、前記緩テーパー部１２の先端部の外側は、面取りされて先鋭部１３となっている。
【００１８】
次に、図４ないし図７を参照して、本発明の第１実施形態のタインＴ１　の製造方法について説明する。図４（イ）〜（ホ）は、タインＴ１　の製造工程の順序を示す図であり、図５及び図６は、フライス加工によりコア排出部２０を成形する開始及び終了の各時点における正面部分断面図であり、図７は、図５のＢ−Ｂ線断面図である。図４（イ）に示される素材である中実丸棒Ｍ１　の長手方向の一端部に、旋盤加工によって段差部を設けることにより被取付部３０を形成した後に、前記中実丸棒Ｍ１　の長手方向の他端部の突刺部１０に、ドリル加工によってコア通路１１を形成する〔図４（ロ）〕。次に、コア通路１１が開けられた中実丸棒Ｍ１　の長手方向の他端部の突刺部１０となる部分であって、前記他端部の端面（使用状態で下端面）から長さ（Ｌ２）の部分に、絞り加工によって端面側が僅かに細くなるように絞って緩テーパー部１２を形成する〔図４（ハ）〕。次に、前記緩テーパー部１２における端面から僅かの距離（Ｌ３）の部分に、旋盤加工によって面取りを施して、突刺部１０の先端部に先鋭部１３を形成する〔図４（ニ）〕。最後に、突刺部１０と被取付部３０との間に、フライス加工によって排出開口２１を設けて、コア排出部２０を形成する〔図４（ホ）〕。
【００１９】
次に、フライス加工によって、コア排出部２０を形成する工程について、更に詳細に説明する。コア排出部２０のみが未加工の中実丸棒Ｍ１　を、バイス４０の固定台４１と可動台４２との間で強固に挟んで固定する。ここで、バイス４０の固定台４１には、中実丸棒Ｍ１　を載置して支持する載置支持面４３が形成されていて、該載置支持面４３は、その横断方向に沿っては、水平であると共に、その長手方向に沿っては、タインＴ１　を構成するコア排出部２０の底部２２における排出開口２１と対向する底面２２ａが、タインＴ１　の軸心（Ｃ０）に対して傾斜する角度（θ）だけ傾斜している。そして、図５に示されるように、加工済の突刺部１０の側が高くなるようにして、コア排出部２０のみが未加工の中実丸棒Ｍ１　を、バイス４０を構成する固定台４１の載置支持面４３に載置支持させて、図７に示されるように、その両側部を固定台４１と可動台４２とで強固に挟んで固定する。この状態では、図５及び図６に示されるように、コア排出部２０のみが未加工の中実丸棒Ｍ１　の軸心（Ｃ０）は、水平線Ｈに対して前記角度（θ）だけ傾斜している。
【００２０】
そして、図５に示されるように、直径（Ｄ）のフライスカッターＦＣを、その水平直線移動の開始位置〔図５において、フライスカッターＦＣの中心（Ｃ１１）　のＸ軸方向（水平方向）に沿った座標が（Ｘ１）の位置〕の直上から下降させて、中実丸棒Ｍ１　の中実部を切削する。フライスカッターＦＣの外周の刃部が、ドリル加工によって突刺部１０に形成されたコア通路１１の内周面に到達した時点〔この時点におけるフライスカッターＦＣの中心（Ｃ１１）　のＺ軸方向（垂直方向）に沿った座標は（Ｚ０）である〕で、フライスカッターＦＣの下降を停止させて、以後は、前記距離（Ｌ１）だけフライスカッターＦＣを水平直線移動させて、中実丸棒Ｍ１　の中実部を切削加工して、コア排出部２０を形成し、前記距離（Ｌ１）だけ水平直線移動した後に、直上に上昇させて、中実丸棒Ｍ１　から退避させる。なお、図示の例では、フライスカッターＦＣは、アッパーカットである。
【００２１】
このように、軸心（Ｃ０）が前記角度（θ）だけ傾斜して配置された中実丸棒Ｍ１　に対してフライスカッターＦＣを水平直線移動させて、コア排出部２０を形成するために、排出開口２１と対向する底部２２の肉厚は、図２及び図３に示されるように、突刺部１０から被取付部３０に向かうに従って漸次厚肉となると共に、コア排出部２０の底部２２における突刺部１０と接続する部分は、連続面となる。具体的実施例においては、突刺部１０の緩テーパー部１２を除く部分の外径及び内径が、それぞれ１６ｍｍ，１３ｍｍの場合において、即ち、突刺部１０の上記部分の肉厚が１．５ｍｍの場合において、前記（Ｌ１）が５５ｍｍに対して（ｔ３　−ｔ１）は、１．５ないし２ｍｍであった。また、コア排出部２０の底部２２の単位長さ当たりの肉厚の変化の割合は、バイス４０の載置支持面４３の長手方向に沿った傾斜を変更することにより、即ち、セット状態における素材である中実丸棒Ｍ１　の軸心（Ｃ０）の傾斜状態を変えることにより、自在に変更できる。なお、図３において、２点鎖線は、原材料である中実丸棒Ｍ１　の加工前の外形線を示す。
【００２２】
この点に関して、従来のタインＴ’においては、そのコア排出部２０’を形成する際に、中実丸棒Ｍ１　を水平に配置して、フライスカッターＦＣを水平直線移動させていたので、排出開口２１と対向する底部２２’の肉厚は、全長に亘って一定となる。このため、本発明の第１実施形態のタインの製造方法では、コア排出部２０における排出開口２１と対向する底部２２の肉厚を漸次変化させる加工が簡単に行えると共に、そのコア排出部２０を形成する際の切削量が少なくなる結果、加工能率も高まる利点もある。
【００２３】
なお、フライス加工によりコア排出部２０の加工を終えた後に、サンダー類を使用して、排出開口２１の周縁部の修正加工、及びバリ取り加工を行うと共に、タインＴ１　の全体の熱処理を行う。
【００２４】
このように、本発明の第１実施形態のタインＴ１　は、コア排出部２０における排出開口２１と対向する底部２２の肉厚は、突刺部１０から被取付部３０に向けて漸次厚くなっているために、一面（使用状態において背面）が排出開口２１となって開口しているために、断面が半リング状をしたコア排出部２０、特に大きな曲げ力の作用するコア排出部２０の上端部の強度が大幅に高められる。このため、使用中において石類に直接に当たることによりタインＴ１　が衝撃力を受けた場合でも、折損されにくくなって、その寿命が長くなる。また、タインＴ１　を構成するコア排出部２０の上端部の強度の増大により、先端部（下端部）の突刺部１０の内径を大きくできて、排出コア量を増加させられる。即ち、大型のタインに対して、極めて有効な構造となる。また、図１０で実線で示されるように、ホルダーＫにタインが装着された状態で、排出開口２１が後方を向いたコア排出部２０の底部２２は、僅かに後方に傾斜しているので、コアＳは、前記傾斜面に沿って排出されるため、コアＳが排出され易くなる（抜け易くなる）。
【００２５】
次に、本発明の第２実施形態のタインＴ２　と、その製造方法について説明する。図８（イ）〜（ホ）は、タインＴ２　の製造工程を示す図であり、図９は、タインＴ２　の縦断面図である。このタインＴ２　は、パイプ状の中空丸棒を素材として成形されている点が、前記タインＴ１　と大きく異なるが、前記タインＴ１　と同一又は同等の部分には、同一符号を付す。なお、本発明は、タインを構成するコア排出部２０の底部が、突刺部１０から被取付部３０の側に向けて、その肉厚が厚くなっている構成に特徴を有するので、第２実施形態のタインＴ２　に関しては、被取付部の図示、及びその詳細な説明は行わない。
【００２６】
図８（イ）に示される素材であるパイプ状の中空丸棒Ｍ２　の肉厚（ｔ１１）　は、本中空丸棒Ｍ２　を加工して得られたタインＴ２　を構成するコア排出部２０の底部２２の最大肉厚（ｔ３）と同一となっている。まず、図８（ロ）に示されるように、旋盤加工によって、中空丸棒Ｍ２　の長手方向の一端部の突刺部１０となる部分の肉厚が（ｔ１）となるまで、その内周面を切削する。次に、長手方向の一端部の肉厚が（ｔ１）となった部分を、その端面（使用状態で下端面）から起算して長さ（Ｌ２）の部分に、絞り加工によって端面側が僅かに細くなるように絞って緩テーパー部１２を形成する〔図８（ハ）〕。次に、前記緩テーパー部１２における端面から僅かの距離（Ｌ３）の部分に、旋盤加工によって面取りを施して、先端部を先鋭にすると、加工途中の中空丸棒Ｍ２　の長手方向の一端部に、中空部がコア通路１１となった突刺部１０が形成される〔図８（ニ）〕。最後に、突刺部１０と被取付部加工予定部３０’との間に、フライス加工によって排出開口２１を設けて、コア排出部２０を形成する〔図８（ホ）〕。
【００２７】
加工途中の中空丸棒Ｍ２　の突刺部１０と被取付部加工予定部３０’との間にコア排出部２０を形成する加工方法は、上述したタインＴ１　の場合と同様である。即ち、突刺部１０の側が高くなるようにして、加工途中の中空丸棒Ｍ２　の軸心Ｃ０　が水平線Ｈに対して設定角度（θ）だけ傾斜させて、バイス４０で強固に挟み、この状態で、前述と同様にして、突刺部１０の側から被取付部加工予定部３０’に向けて、中空丸棒Ｍ２　のフライス加工を行う。これにより、図９に示されるように、成形されたコア排出部２０の底部２２の肉厚は、突刺部１０と接続する部分は、（ｔ１）であるが、被取付部加工予定部３０’と接続する部分は、未加工のままの（ｔ１１＝ｔ３）となって、突刺部１０から被取付部加工予定部３０’の側に向けて漸次厚肉となる。
【００２８】
また、素材がパイプ状の中空丸棒Ｍ２　の場合には、突刺部１０の内径を大きくする旋盤加工、及びコア排出部２０を形成するためのフライス加工の際の切削量が少なくて済む利点がある。なお、被取付部加工予定部３０’には、その内径と同一の外径を有する中実棒を挿入一体化する等して、被取付部が形成される。
【００２９】
また、タインＴ１，Ｔ２　のコア排出部２０の成形に関して、上記フライスカッターＦＣは、円盤状であって、その外周部に刃部が形成されて、回転軸心を水平にして、その外周部の刃部で切削加工を行うものである。しかし、円筒体の外周と端面とにそれぞれ刃部が設けられた「エンドミル」と称される「底フライスカッター」によって、前記コア排出部２０を加工することも可能である。この場合には、「底フライスカッター」の外径は、コア排出部２０の排出開口２１の幅よりも小さいので、突刺部１０から被取付部３０の側に向けて漸次肉厚が厚くなるように変化しているコア排出部２０の底部の縦断面形状を曲線状に加工して、突刺部１０から被取付部３０の側に向けて漸次厚肉となる底部２２の肉厚の変化の割合を大きくして、タインのコア排出部２０の上端部（被取付部と接続する部分）の強度を一層高めることが可能となる。
【００３０】
【発明の効果】
本発明に係る芝面穿孔用タインは、これを構成するコア排出部における排出開口と対向する底部の肉厚が、突刺部から被取付部に向けて漸次厚くなっているために、穿孔時において大きな曲げ力の作用するコア排出部の上端部の強度が高まる。よって、タインの折損が防止されると共に、突刺部の内径を大きくできて排出コア量が増加する。また、ホルダーにタインが装着された状態で、排出開口が後方を向いたコア排出部の底部は、僅かに後方に傾斜しているので、コアは、前記傾斜に沿って排出されるため、コアが排出され易くなる。
【００３１】
また、本発明に係る芝面穿孔用タインの製造方法は、素材である中実丸棒又は中空丸棒の突刺部の側が高くなるようにセットしてフライス加工を行うという極めて簡単な方法によって、タインを構成するコア排出部の底部の肉厚を突刺部から被取付部に向けて漸次厚くできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るタインＴ１　の斜視図である。
【図２】同じく部分縦断面図である。
【図３】（イ），（ロ），（ハ）は、それぞれ図２のＡ１　−Ａ１　線、Ａ２　−Ａ２　線及びＡ３　−Ａ３　線拡大断面図である。
【図４】（イ）〜（ホ）は、本発明に係るタインＴ１　の製造工程の順序を示す図である。
【図５】フライス加工によりコア排出部２０を成形する開始時点における正面部分断面図である。
【図６】同じく終了時点における正面部分断面図である。
【図７】図５のＢ−Ｂ線断面図である。
【図８】（イ）〜（ホ）は、本発明に係るタインＴ２　の製造工程の順序を示す図である。
【図９】本発明に係るタインＴ２　の縦断面図である。
【図１０】本発明に係るタインＴ１　の作用説明図（使用状態を示す図）である。
【図１１】芝面穿孔機を構成する一対の回転円盤７１，７２の部分平面断面図である。
【図１２】同じく側面図である。
【符号の説明】
ｔ１　：コア排出部の底部の薄肉側の肉厚
ｔ３　：コア排出部の底部の厚肉側の肉厚
Ｍ１　：中実丸棒（素材）
Ｍ２　：中空丸棒（素材）
Ｔ１，Ｔ２　：タイン
３：芝面
１０：突刺部
２０：コア排出部
２２：コア排出部の底部
３０：被取付部
【出願人】 【識別番号】５９５１７９７６７
【氏名又は名称】有限会社長崎工業所
【住所又は居所】愛知県刈谷市泉田町大久屋１５２番地２
【出願日】 平成１４年８月７日（２００２．８．７）
【代理人】 【識別番号】１０００８３６５５
【弁理士】
【氏名又は名称】内藤　哲寛
【公開番号】 特開２００４−６５１１７（Ｐ２００４−６５１１７Ａ）
【公開日】 平成１６年３月４日（２００４．３．４）
【出願番号】 特願２００２−２２９５４５（Ｐ２００２−２２９５４５）