タッチパネルの製造方法

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【発明の名称】	タッチパネルの製造方法
【発明者】	【氏名】渡辺正人【住所又は居所】山梨県南都留郡河口湖町船津６６６３番地の２河口湖精密株式会社内【氏名】森田不二夫【住所又は居所】山梨県南都留郡河口湖町船津６６６３番地の２河口湖精密株式会社内【氏名】藤田暁夫【住所又は居所】山梨県南都留郡河口湖町船津６６６３番地の２河口湖精密株式会社内
【要約】	【課題】偏光板の積層工程における上基板の破損を防止することができるタッチパネルの製造方法を提供する。【解決手段】一対の透明電極３、４を配設した上下基板１、２を前記透明電極３、４面が対向するように設置し、所定の空間を隔ててシール剤６で貼着し、前記上基板１の表面に偏光板９を積層した後に前記シール剤６の開口部を封止することによって、偏光板積層工程における前記上基板１の破損を防止することを特徴とする。

【特許請求の範囲】
【請求項１】一対の透明電極を配設した上下基板を前記透明電極面が対向するように設置し、所定の空間を隔ててシール剤で貼着し、前記上基板の表面に偏光板を積層した後に前記シール剤の開口部を封止することによって、偏光板積層工程における前記上基板の破損を防止することを特徴とするタッチパネルの製造方法。
【請求項２】前記上基板がマイクロガラス板から製作され、前記下基板がガラス板から製作されることを特徴とする請求項１記載のタッチパネルの製造方法。

【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、カーナビゲーション等の機器において、液晶ディスプレイの画面上に配置し、透視した画面の指示に従って使用者が情報の表示画面を指やペン等で直接押してデータを入力し、且つ画面が美しく、耐久性、耐摩耗性等に優れたタッチパネルの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】表示装置一体型の入力スイッチとしてのタッチパネルは、表示装置の表示面上に配置されて使用される。前記タッチパネルは、マイクロガラス板とその下面に形成された透明電極とからなる上基板と、ガラス板とその上面に形成された透明電極とからなる下基板とが、所定の空間を隔てて透明電極同士が対面するように配置されシール剤で貼着されている。
【０００３】このタッチパネルにおいて、上基板の上部を入力ペンまたは指で押圧したとき、上基板が撓んでその押圧点において上基板の透明電極が下基板の透明電極と接触する。そして、その接触点の座標が電気抵抗の測定によって検知されて、入力情報が読取られる。このような従来技術におけるタッチパネルの製造方法の例を図を用いて説明する。
【０００４】図１、図２、図３、図５、図７は、従来例のタッチパネルの製造工程を説明するための図ある。図１は、下基板２にシール剤６を印刷した状態を示し、図１（ａ）は、下基板２の平面図、図１（ｂ）は、図１（ａ）におけるＡ－Ａ断面図である。図２は、上基板１に透明電極３を形成した状態を示し、図２（ａ）は、上基板1の平面図、図２（ｂ）は、図２（ａ）におけるＢ－Ｂ断面図である。図３は、上基板１と下基板２を前記シール剤６で貼着した状態を示し、図３（ａ）は、平面図を示し、図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるＣ－Ｃ断面図である。図５は、シール剤の開口部を封止剤で封止した状態を示す平面図である。図７は、偏光板９を上基板に接着し積層する工程を示すである。
【０００５】図１に示すように、厚みが１．１ｍｍのソーダガラス板からなる下基板２に、透明電極４を形成し、この透明電極４に接続する引き回し電極８ａ、８ｂを形成する。更に、この透明電極４上にドットスペーサー５を形成した後、前記下基板２の周辺部にシール剤６を印刷する。この時、前記下基板２の周辺部の一部にシール剤６の開口部６ａを設ける。
【０００６】一方、図２に示すように厚みが０．２ｍｍのマイクロガラス板からなる上基板１にも下基板２と同様に、透明電極３、引き回し電極７ａ、７ｂを形成する。
【０００７】次に、前記下基板２に形成されている透明電極４と前記上基板１に形成されている透明電極３とが互いに対向するように配置し、シール剤６が印刷されている下基板２に上基板１を重ね合わせる。そして所定の時間、加圧・加熱し、シール剤６を焼成する。これによって、図３に示すように上下基板１、２が前記シール剤６で貼着される。
【０００８】次に、図６に示すように、シール剤６の開口部６ａを封止剤６ｂで封止する。これによって、タッチパネル内部の空気は密閉される。
【０００９】その後、最終工程として、図７に示すように前記上基板１の表面に偏光板９を接着ローラ１１を用いて接着し、積層する。前記偏光板９は、タッチパネルを液晶ディスプレイの画面上に配置して使用する場合に画像視認性に重要な役割を果たす。又、この偏光板９には、予め接着剤が付着されており、前記上基板１上面の所定の位置に偏光板をセットし、偏光板９の表面を前記接着ローラ１１で押圧することで接着することが出来る。以上の製造工程によって、従来技術におけるタッチパネル１０が製作される。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来のタッチパネル１０の製造方法においては、前記シール剤６の開口部６ａを封止した後に偏光板９を接着ローラ１１で押圧して接着するため、前記タッチパネル１０の内部の空気は密閉された状態になっている。このため偏光板９の積層工程において、前記接着ローラ１１を前記偏光板９の表面を押圧しながら移動する時、図７に示すように、タッチパネル１０の内部の空気が片寄せされ局部的に圧縮され、前記上基板１の一部に凸状の変形部１２が発生する。このため、前記偏光板９の接着がうまくいかず、上基板１が大きな変形することによって破損して不良品となる場合もあった。このように、従来技術におけるタッチパネルの製造方法は、製造工程中における歩留りが悪く、コスト高になるという問題があった。
【００１１】（発明の目的）本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、製造工程を改善することによって、前記偏光板の積層工程における上基板の破損を防止し、且つ安価に製造することができるタッチパネルの製造方法を提供することを目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】前述した目的を達成するために、本発明のうちで請求項１に係わるタッチパネルの製造方法は、一対の透明電極を配設した上下基板を前記透明電極面が対向するように設置し、所定の空間を隔ててシール剤で貼着し、前記上基板の表面に偏光板を積層した後に前記シール剤の開口部を封止することによって、偏光板積層工程における前記上基板の破損を防止することを特徴とする。
【００１３】又、請求項２の発明に係わるタッチパネルの製造方法は、前記上基板がマイクロガラス板から製作され、前記下基板がガラス板から製作されることを特徴とする。
【００１４】
【発明の実施の形態】図１、図２、図３、図４、図５、図６は、本実施形態におけるタッチパネルの製造方法を説明するための図である。本実施形態におけるタッチパネルの製造方法は、一対の透明電極を配設した上下基板を前記透明電極面が対向するように設置し、所定の空間を隔ててシール剤で貼着し、前記上基板の表面に偏光板を積層した後に前記シール剤の開口部を封止することによって、偏光板積層工程における前記上基板の破損を防止することを特徴としている。即ち、前記シール剤の開口部を封止する前に、偏光板を接着する点が従来例と異なっている点である。以下、図を用いて本実施形態におけるタッチパネルの製造方法について説明する。
【００１５】図１は、下基板２の製造工程を説明するための図で、図１（ａ）は、上基板２の平面図、図１（ｂ）は、図１（ａ）におけるＡ－Ａ断面図である。図１に示すように、厚みが１．１ｍｍのソーダガラス板からなる下基板２に透明電極４を形成する。前記透明電極４は、厚みが５０Å～４０００Å程度のＩＴＯ膜をスパッタリング或いはＣＶＤ等により成膜し、エッチング加工によりパターン形成される。
【００１６】次に、前記透明電極４に電気的に接続される引き回し電極８ａ、８ｂを形成する。前記引き回し電極８ａ、８ｂは、厚さ１～２０μｍ程度の銀ペースト膜を印刷、１３０℃で約６０分焼成して形成する。
【００１７】次に、前記透明電極４の表面上に形成さされるドットスペーサー５を形成する。前記ドットスペーサー５は、大きさが３０～４０μｍ程度の四角または円形等の形状で厚さが３～１２μｍ程度のアクリル系レジストを４～５ｍｍ程度の間隔で均一にフォトリソグラフィプロセスによりパターン形成する。叉、前記ドットスペーサー５は、印刷による光硬化型樹脂とすることもできる。
【００１８】更に、前記ドットスペーサー５を形成した後、前記下基板２の周辺部にシール剤６を印刷する。前記シール剤６は、上基板１と下基板２とを貼り合わせるためのもので、エポキシ樹脂接着剤やアクリル樹脂接着剤等が選択され、スクリーン印刷等の方法で、１～２．５ｍｍの範囲の幅で形成される。このシール剤６には、所要の大きさのプラスチックボールやファイバーガラス等のスペーサ部材が分散されており、このスペーサ部材でもって前記上基板１と前記下基板２とを所要の間隔に保持する役目を成している。叉、前記下基板２の周辺部の一部にシール剤６の開口部６ａを設ける。
【００１９】図２は、上基板１の製造工程を説明するための図で、図２（ａ）は、上基板１の平面図、図２（ｂ）は、図２（ａ）におけるＢ－Ｂ断面図である。図２に示すように厚みが０．２ｍｍのマイクロガラス板からなる上基板１に、上基板２と同様に透明電極３、引き回し電極７ａ、７ｂを形成する。前記上基板１として使用されるマイクロガラスついては、ホウケイ酸ガラス等が例としてあげられる。
【００２０】図３は、上下基板１、２をシール剤６で貼着した状態を示し、図３（ａ）は、平面図、図３（ｂ）は、図３（ａ）におけるＣ－Ｃ断面図である。前期上下基板１、２をシール剤６で貼着する工程は、まず、シール剤６が印刷されている下基板２を下にして、上基板１を重ね合わせる。この時、前記下基板２に形成されている透明電極４と前記上基板１に形成されている透明電極３とが互いに対向するように配置する。
【００２１】次に、硬化治具（図示せず）に重ね合わせた上下基板１、２をセットし、０．２～０．２５ｋｇ／ｃｍ２、１５０℃で加圧・加熱し、６０～９０分間保持しシール剤６を焼成する。その後、徐冷することによって、図３に示すように、上下基板１、２の周辺部が、８～１２μ程度の一定間隔を保って前記シール剤６で貼着される。この時、図３（ａ）に示すように、シール剤６の開口部６ａは、まだ封止されていない。
【００２２】次に図４に示すように、前記上基板１の表面に接着ローラ１１を用いて偏光板９を接着し、積層する。この時、前記シール剤６の開口部６ａは、まだ封止されていないため、タッチパネルの内部の空気は外部と自由に出入り出来る状態にある。従って、前記接着ローラ１１を前記偏光板９の表面を押圧しながら移動させてもタッチパネルの内部の空気が片寄せされ局部的に圧縮されることはなく、前記上基板１が変形することによって破損することはない。このため、前記偏光板９の積層工程は安定し問題なく偏光板９を接着することができる。
【００２３】その後、図５に示すように、シール剤６の開口部６ａを封止剤６ｂで封止する。封止剤６ｂは、アクリル樹脂等の光硬化性接着剤を使用する。以上の製造工程によって図６に示す本実施形態におけるタッチパネル２０が実現される。
【００２４】以上説明したように本実施形態におけるタッチパネルの製造方法によれば、シール剤６の開口部６ａを封止する前に偏光板９の接着が実施される。この結果、偏光板９の積層工程における上基板１の変形による破損を防止することができ、製造工程中における歩留りを向上させ、コストダウンが可能となる。
【００２５】尚、本実施形態においては、上基板１の材料としてホウケイ酸ガラスを例として説明し、下基板２の材料としてソーダガラスを例として説明したが、これに限定されるものではなく、その他の材料を使用出来ることは言うまでもない。
【００２６】
【発明の効果】本発明におけるタッチパネルの製造方法によれば、シール剤の開口部を封止する工程の前に偏光板の接着し積層することにより、上基板変形によるタッチパネルの破損を防止することができ、品質が安定し、製造が容易となり、工数削減、コストダウンを実現することができる。

【出願人】	【識別番号】０００１２４３６２【氏名又は名称】河口湖精密株式会社【住所又は居所】山梨県南都留郡河口湖町船津６６６３番地の２
【出願日】	平成１４年３月１２日（２００２．３．１２）
【代理人】
【公開番号】	特開２００３－２７１３０６（Ｐ２００３－２７１３０６Ａ）
【公開日】	平成１５年９月２６日（２００３．９．２６）
【出願番号】	特願２００２－６７６３８（Ｐ２００２－６７６３８）