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【発明の名称】 エンジニアリングツール及びエンジニアリングシステム
【発明者】 【氏名】原田 和世
【住所又は居所】東京都千代田区丸の内二丁目２番３号 三菱電機株式会社内

【氏名】杉谷 滋
【住所又は居所】東京都千代田区丸の内二丁目２番３号 三菱電機株式会社内
【要約】 【課題】所定の工程だけを処理する制御プログラムを作成する場合、その作成の度に、処理しない工程を回避する処理を検討し、各工程にその処理を組み込んでいたので複雑な制御ロジックとなった。

【解決手段】エンジニアリングツール１１に、制御回路図を表示する制御ロジック表示画面１１ａと、複数の制御機器アイコン及びＪＵＭＰアイコン１２を表示する制御機器メニュー画面と、前記制御機器アイコン及び前記ＪＵＭＰアイコン１２が選択されて前記制御回路図が作成されると前記ＪＵＭＰアイコン１２に対応して工程を読み飛ばす機能を有する制御プログラムを作成する自動プログラミングシステムとを備える。
【特許請求の範囲】
【請求項１】 制御回路図を表示する制御ロジック表示画面と、複数の制御機器アイコン及びＪＵＭＰアイコンを表示する制御機器メニュー画面と、前記制御機器アイコン及び前記ＪＵＭＰアイコンが選択されて前記制御回路図が作成されると前記ＪＵＭＰアイコンに対応して工程を読み飛ばす機能を有する制御プログラムを作成する自動プログラミングシステムとを備えたことを特徴とするエンジニアリングツール。
【請求項２】 制御回路図を表示する制御ロジック表示画面と、前記制御ロジック表示画面に表示される入力装置アイコンと、前記入力装置アイコンが選択されるとその近傍に入力カードパラメータウィンドウを表示し、前記入力カードパラメータウィンドウ上でパラメータが入力されると制御プログラムに前記パラメータを設定する入力装置パラメータ設定システムとを備えたことを特徴とするエンジニアリングツール。
【請求項３】 制御回路図を表示する制御ロジック表示画面と、前記制御ロジック表示画面に表示される制御機器アイコンと、前記制御機器アイコンが選択されるとその近傍にデータ設定機能ウィンドウを表示し、前記データ設定機能ウィンドウ上でシミュレーションデータが入力されると制御プログラムに前記シミュレーションデータを設定するシミュレーションデータ設定システムとを備えたことを特徴とするエンジニアリングツール。
【請求項４】 タグの入力欄を表示するディジタル定義画面と、前記ディジタル定義画面上でディジタル制御装置に接続する機器に対応するタグが前記入力欄に入力されると制御プログラムに前記タグを設定する装置割り当てシステムとを備えたことを特徴とするエンジニアリングツール。
【請求項５】 制御プログラム中の処理毎に対応した複数の処理時間を格納するテーブルと、前記複数の処理時間の和を求めて前記制御プログラムの処理時間を予測する処理時間算出システムとを備えたことを特徴とするエンジニアリングツール。
【請求項６】 制御ロジックデータを構成する第１の単位制御ロジックデータを作成する第１のエンジニアリングツールクライアントと、前記制御ロジックデータを構成する第２の単位制御ロジックデータを作成する第２のエンジニアリングツールクライアントと、前記作成された第１及び第２の単位制御ロジックデータに基づいて前記制御ロジックデータを編集して制御プログラムを作成するエンジニアリングツールサーバとを備えたことを特徴とするエンジニアリングシステム。
【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、原子力発電所等のプラント向けディジタル制御装置用のエンジニアリングツール及びエンジニアリングシステムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来のエンジニアリングツールについて図面を参照しながら説明する。図１５は、例えば特許第２６６０６０３号公報に示すような従来のエンジニアリングツールの構成を示す図である。
【０００３】図１５において、１１はディスプレイ等の表示部とキーボードやマウス等の入力部を有するエンジニアリングツールである。１１ａは、前記エンジニアリングツール１１の表示部に表示される制御ロジック表示画面の画面例を２つ示す。１１ｃはエンジニアリングツール１１の表示部に表示される入出力定義画面、１１ｄはエンジニアリングツール１１の表示部に表示されるシミュレーション設定画面である。１３はディジタル制御装置であり、前記エンジニアリングツール１１と接続されている。
【０００４】つぎに、従来のエンジニアリングツールの動作について、図１５を参照しながら説明する。
【０００５】従来、原子力発電所でのディジタル制御装置を利用した制御システムは、設計、保守用のツールを有している。このツールは、ラップトップ型、ノート型、デスクトップ型などのパソコン等で、エンジニアリングツール１１と呼ばれている。このエンジニアリングツール１１は、ディジタル制御装置１３で制御を行うソフトウェアである制御プログラムのプログラミング、各種設定、プラント状態の監視などの役割を持っている。このエンジニアリングツール１１でプログラミングされた制御プログラムや、データ設定を行った設定情報などは、ディジタル制御装置１３へ転送され、それに従ってディジタル制御装置１３は各種制御を行う。逆にディジタル制御装置１３は、プラントの制御状態などの情報をエンジニアリングツール１１へ転送する。エンジニアリングツール１１は、その情報を表示部の画面に表示し、プラント監視者はその画面を見てプラント状態の監視をしている。
【０００６】このようなエンジニアリングツール１１で作成する前記制御プログラムは、一般的に制御に適したＰＯＬ（Ｐｒｏｂｌｅｍ Ｏｒｉｅｎｔｅｄ Ｌａｎｇｕａｇｅ）という言語を用いてプログラミングされている。
【０００７】前記制御プログラムのプログラミングでは、ディジタル制御装置１３の入力装置（入力カード）のパラメータを設定することができないので、制御プログラムのプログラミング後に値を設定していた。この設定には、例えば入力のアナログ検出器のパラメータ設定がある。ここで、前記アナログ検出器で検出範囲を超えた値を設定しておくと、ディジタル制御装置１３は、アナログ検出器で検出した値が設定値に該当した時、異常を示す警報を鳴らすなどの制御を行うことができる。
【０００８】前記のようなパラメータ設定を行う場合、制御回路図を表示する制御ロジック表示画面１１ａを入出力定義画面１１ｃに切り替え、この入出力定義画面１１ｃ中の入力欄にエンジニアリングツール１１の入力部の操作で値を入力した。この操作で入力した値が制御プログラムに設定され、制御が可能となっていた。
【０００９】前記制御プログラムは、エンジニアリングツール１１の操作でディジタル制御装置１３に転送される。前記ディジタル制御装置１３は、転送された制御プログラムを周期的に実行している。しかし、例えば実行中にディジタル制御装置１３の入力装置を交換するような場合、単に入力装置を外してしまうと、ディジタル制御装置１３は異常を認識し、異常に対応した警報を鳴らすような命令を出力に送ってしまうことがある。このような状況を回避するため、シミュレーションを実行している。このシミュレーションは、異常と認識する制御回路図中の制御機器に正常値と認められる値を設定すると、その正常値が制御プログラムに設定される。そして、シミュレーションを実行すると、ディジタル制御装置１３は前記正常値に基づいて制御をする。これにより、入力装置を外しても正常な制御処理を続けることができる。
【００１０】このようなシミュレーションの設定を行う場合、制御ロジック表示画面１１ａをシミュレーション設定画面１１ｄに切り替え、シミュレーション設定画面１１ｄ中の入力欄にエンジニアリングツール１１の入力部の操作で値を入力する。さらに、シミュレーション用のデータ設定画面に切り替えて、前記入力部の操作で値を入力することで、この入力した値が制御プログラムに設定されていた。
【００１１】制御回路のハードウェア設計者とソフトウェア設計者は、設計に当たってディジタル制御装置１３の制御機器に対応する番号（タグ）を付け、その番号で制御機器を呼び合い、設計に利用している。例えばディジタル制御装置１３の制御機器では、入力機器はアナログ検出器、出力機器はモーターといったものが挙げられる。
【００１２】このような入力機器や出力機器のディジタル制御装置１３とのハードウェア的な接続が済むと、接続された入力機器の中から実際にディジタル制御装置１３に信号を取り込む入力機器と、接続された出力機器の中から実際にディジタル制御装置１３から信号を送る出力機器を制御プログラムに定義していた。
【００１３】この定義は、エンジニアリングツール１１の表示部に表示される制御ロジック表示画面１１ａを入出力定義画面１１ｃに切り替え、その画面上の入力欄にエンジニアリングツール１１の入力部の操作で、接続する入力機器、出力機器に対応する番号と各機器が位置するアドレスとを入力することで制御プログラムに定義していた。このような定義を入出力装置の割り当てと呼んでいる。
【００１４】作成した制御プログラムは、動作確認のテストをしたり、処理時間の検討を行っている。この処理時間を計測する場合には、動作確認のテストを行った後、制御プログラムをディジタル制御装置１３に転送し、実際にディジタル制御装置１３で制御プログラムを実行させて、そのときの実処理時間を計測していた。
【００１５】以上のようなエンジニアリングツール１１は、通常、前記のパソコン等１台でエンジニアリングシステムを構成して、プログラミング、各種設定、プラント監視画面表示等を行っていた。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述したような従来のエンジニアリングツールでは、以下のような問題点が存在していた。
【００１７】通常、周期的に行われる制御工程は、複数の工程が存在している。この制御工程に相当する制御プログラムをディジタル制御装置１３で実行すると、前記複数の工程を順に処理するような仕組みになっている。しかし、実際には、例えば工程１実行中は工程２を実行させないために、工程１が終了するまで工程２の実行を回避するというように、ある工程実行中は他の工程を実行させていない。この場合、エンジニアリングツール１１は、順に工程を処理するようなプログラミング機能しか備えていなかったので、制御プログラム作成の度に、制御プログラムに工程処理を回避する処理を各工程に組み込み、ある工程実行中に各工程を起動しても、その中の通常の処理は回避して、組み込んだ回避する処理を実行するようにしていた。ただ、その制御プログラムに相当する制御回路図（制御ロジック）は、通常の処理と工程回避の処理が混在しているので、前記制御回路図が複雑になるという問題点があった。
【００１８】さらに、入力装置のパラメータ設定では、エンジニアリングツール１１の入力部の操作により、制御ロジック表示画面１１ａを別画面の入出力定義画面１１ｃに切り替えて、パラメータ値を設定し、再度、制御ロジック表示画面１１ａに切り替えて、制御のプロセス状態の確認をしなければならず、画面展開作業が煩雑になるという問題点もあった。
【００１９】さらに、シミュレーション設定の際にも、エンジニアリングツール１１の入力部の操作により、制御ロジック表示画面をシミュレーション設定画面１１ｄに切り替えて、シミュレーション実施のフラグの設定を行った。さらにシミュレーション用のデータ設定画面に切り替えて、データの設定を行った。そして、設定後の制御のプロセス状態の確認は、再度、制御ロジック表示画面１１ａに切り替えなければならず、画面展開作業が煩雑になるという問題点もあった。
【００２０】ディジタル制御装置の入出力装置の割り当ては、入出力定義画面１１ｃに切り替えて行っていた。その入出力定義画面１１ｃは、表形式の定義画面であり、前記入出力定義画面上の入力欄に、入出力機器が位置するアドレスと、その各機器に対応する番号を入力するといった割り当てがされていた。しかし、その割り当て方法は、実際にハードウェア感覚で入力機器や出力機器をディジタル制御装置１３に接続するような割り当てではなかったため、設計者には分かりにくいという問題点もあった。
【００２１】また、作成した制御ロジックの処理時間を計測する場合には、実際に制御プログラムを転送し、ディジタル制御装置１３で実行させるしかなく、実行時間をオーバーしてしまうような場合には、制御ロジックを再作成したり、実行方法を工夫しなければならないという問題点もあった。
【００２２】さらに、このようなエンジニアリングツール１１は、１台のパソコンで構成されていたため、制御ロジックの作成も１台のエンジニアリングツールで行うしかなかった。これにより、例えば、ある複数の工程を有する制御工程の制御プログラムを作成したい場合でも、複数の作業者が分担して、同時に各工程を作成することができないという問題点もあった。
【００２３】この発明は、前述した問題点を解決するためになされたもので、第１の目的は、工程を読み飛ばすことができる制御プログラムを作成可能とした自動プログラミングシステムを備えたエンジニアリングツールを得るものである。
【００２４】第２の目的は、ディジタル制御装置で制御実行中に、その制御状態をオンラインで表示したエンジニアリングツールの表示部の制御ロジック表示画面を監視しながら、前記制御ロジック表示画面上で、入力装置のパラメータ設定を可能とした入力装置パラメータ設定システムを備えたエンジニアリングツールを得るものである。
【００２５】第３の目的は、ディジタル制御装置で制御実行中に、その制御状態をオンラインで表示したエンジニアリングツールの表示部の制御ロジック表示画面を監視しながら、前記制御ロジック表示画面上で、シミュレーションデータ設定を可能としたシミュレーションデータ設定システムを備えたエンジニアリングツールを得るものである。
【００２６】第４の目的は、入出力装置単位に用意された定義画面に、ディジタル制御装置に入力として接続する機器、出力として接続する機器を記載することで、ディジタル制御装置の入出力装置割り当てを可能とした入出力装置割り当てシステムを備えたエンジニアリングツールを得るものである。
【００２７】第５の目的は、実際にディジタル制御装置で制御プログラムを実行することなく、処理時間を予測することを可能とした処理時間算出システムを備えたエンジニアリングツールを得るものである。
【００２８】第６の目的は、複数の工程を有する制御工程の制御回路図について、その複数の工程を作成する際には、同時に複数の作業者が作成作業をすることができるエンジニアリングシステムを得るものである。
【００２９】
【課題を解決するための手段】この発明に係るエンジニアリングツールは、制御回路図を表示する制御ロジック表示画面と、複数の制御機器アイコン及びＪＵＭＰアイコンを表示する制御機器メニュー画面と、前記制御機器アイコン及び前記ＪＵＭＰアイコンが選択されて前記制御回路図が作成されると前記ＪＵＭＰアイコンに対応して工程を読み飛ばす機能を有する制御プログラムを作成する自動プログラミングシステムとを備えたものである。
【００３０】この発明に係るエンジニアリングツールは、制御回路図を表示する制御ロジック表示画面と、前記制御ロジック表示画面に表示される入力装置アイコンと、前記入力装置アイコンが選択されるとその近傍に入力カードパラメータウィンドウを表示し、前記入力カードパラメータウィンドウ上でパラメータが入力されると、制御プログラムに前記パラメータを設定する入力装置パラメータ設定システムとを備えたものである。
【００３１】この発明に係るエンジニアリングツールは、制御回路図を表示する制御ロジック表示画面と、前記制御ロジック表示画面に表示される制御機器アイコンと、前記制御機器アイコンが選択されるとその近傍にデータ設定機能ウィンドウを表示し、前記データ設定機能ウィンドウ上でシミュレーションデータが入力されると制御プログラムに前記シミュレーションデータを設定するシミュレーションデータ設定システムとを備えたものである。
【００３２】この発明に係るエンジニアリングツールは、タグの入力欄を表示するディジタル定義画面と、前記ディジタル定義画面上でディジタル制御装置に接続する機器に対応するタグが前記入力欄に入力されると制御プログラムに前記タグを設定する装置割り当てシステムとを備えたものである。
【００３３】この発明に係るエンジニアリングツールは、制御プログラム中の処理毎に対応した複数の処理時間を格納するテーブルと、前記複数の処理時間の和を求めて前記制御プログラムの処理時間を予測する処理時間算出システムとを備えたものである。
【００３４】この発明に係るエンジニアリングシステムは、制御ロジックデータを構成する第１の単位制御ロジックデータを作成する第１のエンジニアリングツールクライアントと、前記制御ロジックデータを構成する第２の単位制御ロジックデータを作成する第２のエンジニアリングツールクライアントと、前記作成された第１及び第２の単位制御ロジックデータに基づいて前記制御ロジックデータを編集して制御プログラムを作成するエンジニアリングツールサーバとを備えたものである。
【００３５】
【発明の実施の形態】実施の形態１．この発明の実施の形態１に係るエンジニアリングツールについて図面を参照しながら説明する。図１は、この発明の実施の形態１に係るエンジニアリングツールを含むシステムの構成を示す図である。なお、各図中、同一符号は同一又は相当部分を示す。
【００３６】図１において、１１はラップトップ型、ノート型、デスクトップ型などのパソコン等のエンジニアリングツールである。このエンジニアリングツール１１は、キーボードやマウス等の入力部およびディスプレイ等の表示部を有する。１１ａはエンジニアリングツール１１で作成された、制御ロジックと呼ばれる制御回路図を前記表示部に表示した画面例を２つ示す。１１ａ１から１１ａ５までは制御ロジックを各工程別に前記表示部に表示したエンジニアリングツール１１の画面を示す。１２は各工程に作図されたＪＵＭＰアイコンを示す。１３はエンジニアリングツール１１に接続されたディジタル制御装置を示す。
【００３７】つぎに、この実施の形態１に係るエンジニアリングツールの動作について図面を参照しながら説明する。
【００３８】ディジタル制御装置１３は、例えば原子力発電所等のプラントの制御を行う制御装置として用いられる。このディジタル制御装置１３は、プラントに配設され、プラントの各部の圧力や温度等の状態を検出する各種検出器の検出情報を一定周期で収集する。この検出結果に基づいて前記状態を所定値に保つように、前記プラントに配設されているタービン発電機等のハードウェア機器の適正な動作量を算出する演算を行い、前記ハードウェア機器に制御信号を与える。
【００３９】ディジタル制御装置１３における制御を行う制御プログラムは、前記ハードウェア機器の制御を行うための１次遅制御器等の制御機器を組み合わせてなる制御回路をソフトウェア化したものである。このような制御プログラムの作成は、エンジニアリングツール１１に格納されている自動プログラミングシステムによって行う。このエンジニアリングツール１１は、この他にもディジタル制御装置１３の稼動時の制御状態を画面に表示する監視画面表示システムなども備えている。
【００４０】前記自動プログラミングシステムは、エンジニアリングツール１１の表示部に各制御機器を組み合わせた制御回路図を作成すると、前記制御回路図に相当する制御プログラムを自動的にプログラミングするシステムである。
【００４１】エンジニアリングツール１１の表示部の画面への制御機器の入力は、まず、様々な制御機器をアイコンのように図形表示してなる制御機器メニュー画面（図示せず）と、制御ロジック表示画面１１ａとをエンジニアリングツール１１の表示部に表示させる。例えばエンジニアリングツール１１の表示部の左側に制御機器メニュー画面、右側に制御ロジック表示画面１１ａが表示されているというイメージである。そして、前記制御機器メニュー画面の中から制御機器アイコンをエンジニアリングツール１１の入力部の操作によって画面上で選択する。選択すると、その制御機器アイコンが制御ロジック表示画面１１ａ上に表示される。このように制御機器アイコン選択と、制御ロジック表示画面１１ａの表示とを繰り返し行い、制御回路図を作成する。自動プログラミングシステムは、このようにして作成した制御回路図に相当する制御プログラムを作成する。
【００４２】通常、制御回路図を作成する場合、その制御回路はいつくかの単位に分けて作成し、その単位を工程（シート）と呼んで区別する。例えば、制御回路をＮ個に分けた場合には、工程１から工程Ｎというように呼ぶことがある。このような制御回路の制御プログラムをプログラミングする場合、各工程の回路は、例えば、起動モード決定処理１１ａ１と終了処理１１ａ５とを加えた、起動モード決定処理１１ａ１から終了処理１１ａ５までのように、工程別に作成画面を分けて作成している。
【００４３】このような各工程の回路の作成も、前記と同様の操作で、制御機器メニュー画面から制御機器アイコンの選択と、制御ロジック表示画面１１ａの表示との繰り返しで行う。さらに、１つの工程の作成が終了したら、エンジニアリングツール１１の入力部の操作で、次の工程の作成画面に切り替え、前記と同様の操作で次の工程の回路の作成を行う。以降、同様の操作で最後の工程まで作成する。以上までの操作で、自動プログラミングシステムは、複数の工程を有する制御回路に相当する制御プログラムを自動的にプログラミングする。
【００４４】この自動プログラミングシステムで、周期的に実行される制御工程の制御ロジックを作成する。この制御工程は、ある周期では工程１だけを処理し、ある周期では工程２だけを処理する、例えば、起動モード決定処理１１ａ１から終了処理１１ａ５までのような制御ロジックである。このような制御ロジックを制御機器メニュー画面中のＪＵＭＰアイコン１２を利用して作成する。このＪＵＭＰアイコン１２は、指定された工程に移行する機能を備えている。
【００４５】この制御工程の各工程は、起動モード決定処理１１ａ１から、工程１処理１１ａ２、工程２処理１１ａ３、・・・工程Ｎ処理１１ａ４、終了処理１１ａ５を有する。起動モード決定処理１１ａ１は、工程１処理１１ａ２から工程Ｎ処理１１ａ４までの各工程の起動フラグを管理する。起動モード決定処理１１ａ１は、この起動フラグの状態で各工程が起動しているかどうかの判断を行う。この起動フラグの初期値はＯＦＦとする。
【００４６】制御工程の動作をフローチャートで示す。図３は、この発明の実施の形態１に係るエンジニアリングツールの自動プログラミングシステムで作成された制御プログラムの動作を示すフローチャートである。
【００４７】ステップ３０１からステップ３０５までは起動モード決定処理１１ａ１に存在する各工程起動の条件処理である。これは、前記の各工程の起動フラグの状態を参照する処理である。ステップ３０６は工程１処理１１ａ２、ステップ３０７は工程２処理１１ａ３、ステップ３０８は工程３処理、ステップ３０９は工程４処理、ステップ３１０は工程Ｎ処理１１ａ４、ステップ３１１は終了処理１１ａ５を示す。
【００４８】１周期目、ステップ３０１において、起動モード決定処理１１ａ１は、工程１起動フラグを参照し、工程１処理１１ａ２を起動するか判定を行う。起動モード決定処理１１ａ１は、工程１起動フラグがＯＦＦであることを確認し、工程１処理１１ａ２を起動すると判断して、工程１起動フラグをＯＮに切り替える。そして、ＪＵＭＰアイコン１２のプログラムを実行し、工程１処理１１ａ２へジャンプして、ステップ３０６において、工程１処理１１ａ２を実行する。工程１処理１１ａ２が開始されたら、工程１処理１１ａ２中のＪＵＭＰアイコン１２のプログラムが実行され、後続の工程２処理１１ａ３から工程Ｎ１１ａ４処理までをすべて飛ばし、ステップ３１１の終了処理１１ａ５へジャンプする。
【００４９】２周期目、この時点で工程１処理１１ａ２はまだ実行中とする。ステップ３０１において、起動モード決定処理１１ａ１は、工程１起動フラグを参照し、その工程１起動フラグがＯＮであることを確認する。これで、ステップ３０２からステップ３０５までで工程１処理１１ａ２から工程Ｎ処理１１ａ４まですべて起動しないと判断され、ステップ３１１の終了処理１１ａ５を行う。この時点で工程１処理１１ａ２が終了したとする。工程１処理１１ａ２は、工程１起動フラグをＯＦＦに切り替える。
【００５０】３周期目、工程１処理が終了したので、ステップ３０１において、起動モード決定処理１１ａ１は、工程１処理を起動させない。次に、ステップ３０２において、工程２起動フラグを参照し、工程２処理１１ａ３を起動するか判定を行う。起動モード決定処理１１ａ１は、工程２起動フラグがＯＦＦであることを確認し、工程２処理１１ａ３を起動すると判断して工程２起動フラグをＯＮに切り替える。そして、ＪＵＭＰアイコン１２のプログラムを実行し、工程２処理１１ａ３へジャンプし、ステップ３０７において、工程２処理１１ａ３を実行する。工程２処理１１ａ３が開始されたら、工程２処理１１ａ３中のＪＵＭＰアイコン１２のプログラムが実行され、後続の工程３処理から工程Ｎ１１ａ４処理までをすべて飛ばし、ステップ３１１の終了処理１１ａ５へジャンプする。以降、同様にして、工程３処理から工程Ｎ処理１１ａ４まで順に処理を進める。
【００５１】このように、工程を飛ばして処理を進めていくことができる制御工程の制御プログラムを作成する。この制御プログラムも前記と同じ要領でエンジニアリングツール１１の自動プログラミングシステムを利用して作成していく。
【００５２】図２は、この発明の実施の形態１に係るエンジニアリングツールの動作を示すフローチャートである。
【００５３】まず、起動モード決定処理１１ａ１を作成する場合、ステップ２０１とステップ２０２において、エンジニアリングツール１１の表示部に前記制御機器メニュー画面と、制御ロジック表示画面１１ａとを表示する。その制御機器メニュー画面から制御機器アイコンを選択し、各工程の起動条件の処理を作図する。各起動条件の先には、制御機器メニュー画面に追加したＪＵＭＰアイコン１２を作図する。このようにして、ステップ２０３の制御機器メニューから制御機器アイコンの選択と、ステップ２０４の選択した制御機器アイコンの表示とを繰り返して起動モード決定処理１１ａ１を作図する。
【００５４】工程１処理１１ａ２から工程Ｎ処理１１ａ４は、各工程を実行し始めたら、前記ＪＵＭＰアイコン１２が実行するように作図する。終了処理１１ａ５も制御機器メニュー画面から制御機器アイコンを選択して作図していく。以上のような操作で、ステップ２０２からステップ２０６を繰り返して終了処理まで作図する。このようにして制御ロジックを作成すると、自動プログラミングシステムは、ステップ２０７において、前記制御ロジックに相当する制御プログラムを自動的に作成する。
【００５５】次に、起動モード決定処理１１ａ１から工程Ｎ処理１１ａ４までに作図したＪＵＭＰアイコン１２にパラメータを設定する。ステップ２０８において、エンジニアリングツール１１の入力部の操作で、エンジニアリングツール１１の表示部に表示された制御ロジック表示画面１１ａに表示されたＪＵＭＰアイコン１２をその制御ロジック表示画面１１ａ上で選択すると、ステップ２０９において、そのＪＵＭＰアイコン１２の近傍にパラメータ設定画面が表示される。そして、ステップ２１０において、エンジニアリングツール１１の入力部の操作で、前記パラメータ設定画面上の入力欄に移行先の工程を入力する。この場合、工程１処理１１ａ１中のＪＵＭＰアイコン１２には終了処理と入力する。この入力した値が制御プログラムに設定される。これにより、工程１処理１１ａ２でＪＵＭＰアイコン１２に入るとＪＵＭＰアイコン１２のプログラムが実行して、終了処理１１ａ５へ移行することができる。同様に、他のＪＵＭＰアイコン１２についても、それぞれのＪＵＭＰアイコン１２に移行先を設定するとその移行先へ移行することができる。
【００５６】このように、ＪＵＭＰアイコン１２を利用した制御ロジックの作成を毎回行うことで、処理しない工程を回避する処理の検討をする必要がなく、制御ロジック作成作業の効率化を図ることができる。
【００５７】実施の形態２．この発明の実施の形態２に係るエンジニアリングツールについて図面を参照しながら説明する。図４は、この発明の実施の形態２に係るエンジニアリングツールの入力装置（入力カード）のパラメータ設定画面を示す図である。
【００５８】図４において、１１ａ６はエンジニアリングツール１１の表示部に表示されている制御ロジック表示画面を示す。４１は、前記制御ロジック表示画面１１ａ６上に表示された入力カードパラメータウィンドウを示す。４２はエンジニアリングツール１１で作図された入力装置アイコン（制御機器アイコン）である。
【００５９】つぎに、この実施の形態２に係るエンジニアリングツール１１の動作について図面を参照しながら説明する。図５は、この発明の実施の形態２に係るエンジニアリングツールの動作を示すフローチャートである。
【００６０】実施の形態１で作成した制御プログラムをディジタル制御装置１３に転送後、入力装置にパラメータを設定する。例えば、ディジタル制御装置１３の入力装置に接続されたアナログ検出器などの入力機器で、検出可能な値を超えたときに警報機が鳴るような制御が存在する場合、前記入力機器の検出範囲を制御プログラムに設定することで、前記の制御が可能となる。この設定は、エンジニアリングツール１１が備えている入力装置パラメータ設定システムによって行う。
【００６１】例えば、アナログ入力を示す入力装置アイコン４２にパラメータを設定する場合、まず、ステップ５０１において、エンジニアリングツール１１の表示部に表示されている制御ロジック表示画面１１ａ６上の入力装置アイコン４２をエンジニアリングツール１１の入力部の操作で選択する。選択すると、ステップ５０２において、前記制御ロジック表示画面１１ａ６上の前記入力装置アイコン４２の近傍に、入力カードパラメータウィンドウ４１が表示される。次に、ステップ５０３において、この入力カードパラメータウィンドウ４１中の入力欄に、エンジニアリングツール１１の入力部の操作でパラメータを入力する。以上の操作で、ステップ５０４において、前記パラメータが制御プログラムに設定される。
【００６２】このように、制御ロジック表示画面１１ａ６上で制御状態を監視しながら入力装置のパラメータの設定ができるので、画面展開が煩雑にならず、プラント調整作業を効率化することができる。
【００６３】実施の形態３．この発明の実施の形態３に係るエンジニアリングツールについて図面を参照しながら説明する。図６は、この発明の実施の形態３に係るエンジニアリングツールのシミュレーションデータ設定画面の構成を示す図である。
【００６４】図６において、１１ａ７はエンジニアリングツール１１の表示画面に表示されている制御ロジック表示画面を示す。６１は、前記制御ロジック表示画面１１ａ７上に表示されたデータ設定機能ウィンドウを示す。６２はエンジニアリングツール１１で作成された制御機器アイコンである。
【００６５】次に、この実施の形態３に係るエンジニアリングツールの動作について図面を参照しながら説明する。図７は、この発明の実施の形態３に係るエンジニアリングツールの動作を示すフローチャートである。
【００６６】通常、ディジタル制御装置１３は、制御プログラムを周期的に実行している。例えば、この間に入力装置（入力カード）を交換する場合、単純に入力装置を外してしまうと、ディジタル制御装置１３で異常を認識し、異常に対応した警報を鳴らすという信号を出力に送ることがある。このような状況を回避するため、シミュレーション機能が存在する。このシミュレーション機能実行前に、シミュレーションデータ設定システムで、異常を認識する制御ロジック中の制御機器アイコンに正常値と認められるシミュレーションデータを設定すると、制御プログラムに前記シミュレーションデータを設定する。そして、前記シミュレーション機能を実行すると、設定したシミュレーションデータに基づいて制御を行うので、装置の交換時にも正常な制御処理を続けることができる。
【００６７】このシミュレーションデータ設定システムは、エンジニアリングツール１１に備えられており、このデータ設定は、エンジニアリングツール１１の表示部に表示された制御ロジック表示画面１１ａ７で行う。この制御ロジック表示画面１１ａ７上の制御機器アイコンの中で、例えば、制御機器アイコン６２にシミュレーションデータを設定する場合、まず、ステップ７０１において、エンジニアリングツール１１の入力部の操作で、前記制御ロジック表示画面１１ａ７上の制御機器アイコン６２を選択する。選択されると、ステップ７０２において、その制御機器アイコン６２の近傍に制御機器アイコン６２用のデータ設定機能ウィンドウ６１が表示される。ステップ７０３において、このデータ設定機能ウィンドウ６１中の入力欄に、エンジニアリングツール１１の入力部の操作でシミュレーションデータを入力する。そして、ステップ７０４において、前記シミュレーションデータは、制御プログラムに設定される。
【００６８】このように、制御ロジック表示画面１１ａ７上で制御状態を監視しながらシムレーションデータの設定ができるので、画面展開が煩雑にならず、プラント調整作業を効率化することができる。
【００６９】実施の形態４．この発明の実施の形態４に係るエンジニアリングツールについて図面を参照しながら説明する。図８は、この発明の実施の形態４に係るディジタル入力定義画面を示す図である。
【００７０】図８において、１１ｂは、エンジニアリングツール１１の表示部に表示されたディジタル入力定義画面（ディジタル定義画面）を示す。８１は、前記ディジタル入力定義画面中の入力欄を示す。
【００７１】つぎに、この実施の形態５に係るエンジニアリングツール１１の動作について図面を参照しながら説明する。図９は、この発明の実施の形態４に係るエンジニアリングツールの動作を示すフローチャートである。
【００７２】ディジタル制御装置１３の入出力装置と入力機器、出力機器とのハードウェア的な接続などが済むと、ディジタル制御装置１３と電気的に接続するために、入出力装置（入出力カード）の定義を行い、制御プログラムに設定する。この定義の後、ディジタル制御装置１３で制御プログラムを実行すると、定義された入力機器からの信号がディジタル制御装置１３へ入力され、さらに、ディジタル制御装置１３からの信号は、定義された出力機器へ出力される。
【００７３】このような定義は、エンジニアリングツールが備えている装置割り当てシステムによって行う。例えば、ディジタル制御装置１３に接続した入力機器の設定をする場合、まず、ステップ９０１において、制御ロジック表示画面１１ａをディジタル入力定義画面１１ｂに切り替え、ステップ９０２において、エンジニアリングツール１１の表示部にディジタル入力定義画面１１ｂを表示させる。次に、ステップ９０３において、前記ディジタル入力定義画面１１ｂ上の入力欄８１に、エンジニアリングツール１１の入力部の操作で、前記入力機器に対応する番号（タグ）を入力する。すると、ステップ９０４において、前記番号が制御プログラムに設定される。以上の操作で、制御プログラムに設定された番号に対応する入力機器が、ディジタル制御装置１３の入力機器として入出力装置に割り当てられる。同様に、出力機器の場合も対応する番号を入力することにより、入出力装置に割り当てられる。
【００７４】このように、入出力装置の割り当てをハードウェアの接続感覚で行うことができ、設計者に分かり易い割り当てを実現することができる。
【００７５】実施の形態５．この発明の実施の形態５に係るエンジニアリングツールについて図面を参照しながら説明する。図１０は、この発明の実施の形態６に係るエンジニアリングツールを含むシステムの構成を示す図である。
【００７６】図１０において、１１はエンジニアリングツール、１３はディジタル制御装置、１０１はプラントからの入力信号と、プラントへの出力信号を記録する入出力モジュール（入出力装置）を示す。実施の形態１で作成する制御プログラムのプログラミングと、入出力定義で、エンジニアリングツール１１に入力情報テーブル１１１と、出力情報テーブル１１２と、演算命令テーブル１１３とが作成される。さらに、エンジニアリングツール１１には、入力処理時間テーブル（図示せず）と、出力処理時間テーブル（図示せず）と、演算命令処理時間テーブル（図示せず）とが存在する。
【００７７】入力情報テーブル１１１は、入力情報を格納しており、入力信号の値が記録されているＩＯエリア１３１のアドレスと、入力処理１３２の結果を記録する線番エリア１３４のアドレスとを入力信号の信号種別毎に有する。入力処理時間テーブルには、その信号種別毎の入力信号１点あたりに対応した入力処理の処理時間が記録される。
【００７８】出力情報テーブル１１２は、出力情報を格納しており、入力情報テーブル１１１と逆に、ロジック演算処理１３５の結果が記録されている線番エリア１３４のアドレスと、出力処理１３８の結果を記録するＩＯエリア１３１のアドレスとを出力信号の信号種別毎に有する。出力処理時間テーブルには、その信号種別毎に出力信号１点あたりに対応した出力処理の処理時間が記録される。
【００７９】演算命令テーブル１１３は、演算命令の情報を格納しており、制御プログラムに記録されている掛け算や割り算等の各演算命令に対応する命令種別と、その演算命令が制御プログラム中に存在する数を示す入力点数と、入力処理の結果の値が記録されている線番エリア１３４のアドレスを示す入力信号アドレスと、ロジック演算処理１３５の結果を記録する線番エリア１３４のアドレスを示す出力信号アドレスとを有する。演算命令処理時間テーブルには、前記命令種別毎に対応した処理時間を算出する演算式が記録される。
【００８０】ディジタル制御装置１３で制御を行う場合には、前記入力情報テーブルと、前記出力情報テーブルと、前記演算命令テーブルとをエンジニアリングツール１１からディジタル制御装置１３に転送する。この転送で、ディジタル制御装置１３は、エンジニアリングツール１１と同等の入力情報テーブル１３３、演算命令テーブル１３６、出力情報テーブル１３９を有することとなる。
【００８１】つぎに、この実施の形態５に係るエンジニアリングツールの動作について図面を参照しながら説明する。まず、このエンジニアリングツールに存在する前記テーブルを利用したディジタル制御装置１３の動作について説明をする。図１１は、この発明の実施の形態５に係るディジタル制御装置の動作を示すフローチャートである。
【００８２】まず、ステップ１１０１において、プラントから入力される入力信号は、入出力モジュール１０１を通じてディジタル制御装置１３に入力する。そして、入力情報テーブル１３３に記録の前記入力信号の信号種別に対応するＩＯエリア１３１のアドレスを取得して、ＩＯエリア１３１の前記アドレスに記録する。
【００８３】次に、ＩＯエリア１３１に記録された値は、ステップ１１０２において、入力処理ソフトウェアモジュール１３２に従って入力処理１３２を行う。この入力処理１３２は、入力信号の値をディジタル信号の場合はＢＩＴデータからＢＹＴＥデータへ、アナログ信号の場合はカウント値を工学値へ、例えば、電圧のボルト値を流量などの単位の値に変換する。
【００８４】次に、ステップ１１０３において、入力情報テーブル１３３に記録の前記入力信号に対応する線番エリア１３４のアドレスを取得し、線番エリア１３４の前記アドレスに入力処理１３２の変換値を記録する。
【００８５】そして、ステップ１１０４において、演算命令テーブル１３６に記録している入力信号アドレスを取得し、線番エリア１３４の前記アドレスに記録された入力処理１３２の変換値をロジック演算処理１３５に入力する。前記演算命令テーブル１３６の命令種別に対応する演算命令は、演算命令コード１３７から取得して、ロジック演算処理１３５を行う。
【００８６】ステップ１１０５において、演算命令テーブル１３６に記録している出力信号アドレスを取得し、演算処理１３５の結果を線番エリア１３４の前記アドレスに記録する。
【００８７】そして、ステップ１１０６において、出力情報テーブル１３９のアドレスを取得して、線番エリア１３４の前記アドレスに記録されているロジック演算処理１３５の結果を出力処理１３８に入力する。その演算処理の結果を、ディジタル信号の場合はＢＹＴＥデータからＢＩＴデータへ、アナログ信号の場合は工学値からカウント値へ、例えば、流量などの単位の値から電圧のボルト値に変換する。
【００８８】次に、ステップ１１０７において、出力情報テーブル１３９中に記録している出力信号の信号種別に対応するアドレスを取得して、ＩＯエリア１３１の前記アドレスに出力処理１３８の変換値を記録する。
【００８９】ステップ１１０８において、ＩＯエリア１３１に記録された出力処理１３８の変換値が入出力モジュール１０１を通じてプラントへ出力される。このような動作が周期的に繰り返される。
【００９０】このようなディジタル制御装置１３で実行する制御プログラムの処理に費やす処理時間を、エンジニアリングツール１１が備えている処理時間算出システムで予測する。前記処理時間は、入力処理１３２と、ロジック演算処理１３５と、出力処理１３９とで費やす各処理時間の和に等しい。よって、前記処理時間算出システムは、前記の各処理時間を算出することで、ディジタル制御装置１３の処理時間を予測する。各処理は、前記の通り、入力処理１３２と、ロジック演算処理１３５と、出力処理１３９との各テーブルを利用していることから、各処理時間は、そのテーブル中の情報から算出する。
【００９１】図１２は、この発明の実施の形態５に係るエンジニアリングツールの動作を示すフローチャートである。
【００９２】まず、前もって、入力信号１点あたりに要する入力処理１３２の処理時間を、前記入力信号の信号種別毎に、エンジニアリングツール１１の入力処理時間テーブルに記録しておく。処理時間算出システムは、ステップ１２０１において、入力情報テーブル１１１の全ての信号種別について、前もって記録した前記信号種別に対応する入力処理時間テーブルの処理時間を取得し、前記処理時間の和を求める。以上の計算で、入力処理１３２に要する処理時間を算出する。
【００９３】ロジック演算処理１３５でも、前もって、演算命令毎に要するロジック演算処理の処理時間を求める各演算命令の入力点数を変数とした演算式を、前記演算命令毎にエンジニアリングツール１１の演算命令処理時間テーブルに記録しておく。処理時間算出システムは、ステップ１２０２において、演算命令テーブル１１３に記録されている演算命令の命令種別に対応する前記演算式を探す。そして、その演算式の変数に演算命令テーブル１１３の入力点数を代入して、前記命令種別に対応する演算命令に要する処理時間を算出する。これを演算命令テーブル１１３の全ての命令種別について行う。ステップ１２０３において、ステップ１２０２で算出した各命令種別の処理時間の和を求める。以上の計算で、ロジック演算処理１３５に要する処理時間を算出する。
【００９４】出力処理１３８についても、前もって、出力信号１点あたりに要する出力処理１３８の処理時間を、前記出力信号の信号種別毎に、エンジニアリングツール１１の出力処理時間テーブルに記録しておく。処理時間算出システムは、ステップ１２０４において、出力情報テーブル１１２の全ての信号種別について、前記信号種別に対応する出力信号１点あたりに要する処理時間を取得し、前記処理時間の和を求める。以上の計算で、出力処理１３９に要する処理時間を算出する。
【００９５】最後に、ステップ１２０５において、処理時間算出システムは、算出した入力処理１３２、ロジック演算処理１３５、出力処理１３８の処理時間の和を求める。以上のような方法で、エンジニアリングツール１１の処理時間算出システムは、前記エンジニアリングツール１１に存在する情報からディジタル制御装置１３で制御プログラムを実行したときの処理時間を予測する。
【００９６】このように、制御プログラムをディジタル制御装置１３で実行させたときの処理時間を、ディジタル制御装置１３を実行させることなく予測することができる。
【００９７】実施の形態６．この発明の実施の形態６に係るエンジニアリングシステムについて図面を参照しながら説明する。図１３は、この発明の実施の形態６に係るエンジニアリングシステムの構成を示す図である。
【００９８】図１３において、１１ｘはエンジニアリングツールサーバ、１１ｙと１１ｚはエンジニアリングツールクライアントを示す。１３ａと１３ｂはディジタル制御装置を示す。ディジタル制御装置１３ａ、１３ｂとエンジニアリングツールサーバ１１ｘとエンジニアリングツールクライアント１１ｙ、１１ｚは、制御ネットワーク１３０１で接続されている。また、エンジニアリングツールサーバ１１ｘとエンジニアリングツールクライアント１１ｙ、１１ｚは、エンジニアリングネットワーク１３０２で接続されている。
【００９９】同図に示すように、エンジニアリングツールサーバ１１ｘは、制御ロジックデータ１１ｘ１と、制御ロジックデータ状態テーブル１１ｘ２と、制御ロジックデータ１１ｘ１中の各ロジックデータのアドレスを記録する線番メモリエリア１１ｘ３とを有する。また、エンジニアリングツールクライアント１１ｙ、１１ｚは、仮線番メモリエリア１１ｙ１、１１ｚ１をそれぞれ有する。
【０１００】つぎに、この実施の形態６に係るエンジニアリングシステムの動作について図１３と図１４を参照しながら説明する。図１４は、この発明の実施の形態６に係るエンジニアリングシステムの動作を示すフローチャートである。
【０１０１】例えば、エンジニアリングツールクライアント１１ｙで制御ロジックデータ１１ｘ１中の単位制御ロジックデータである工程１データを作成（新規作成、更新）する場合、まず、ステップ１４０１において、エンジニアリングツールクライアント１１ｙで工程１データ（シート）を指定する。そして、エンジニアリングツールクライアント１１ｙは、工程１データに対応するロジックシート番号をエンジニアリングネットワーク１３０２を経由してエンジニアリングツールサーバ１１ｘに通知する。
【０１０２】次に、ステップ１４０２において、エンジニアリングツールサーバ１１ｘは、通知された前記工程１データのロジックシート番号がエンジニアリングツールクライアント１１ｚで作業を行っているかを制御ロジックデータ状態テーブル１１ｘ２で確認判断する。
【０１０３】ステップ１４０３において、工程１データが既に作業中の場合（ＹＥＳ）は、エンジニアリングツールサーバ１１ｘは、指定された工程１データが作業中であることを、エンジニアリングネットワーク１３０２経由でエンジニアリングツールクライアント１１ｙに対して通知する。
【０１０４】一方、工程１データが作業中でない場合（ＮＯ）には、ステップ１４０４において、制御ロジックデータ状態テーブル１１ｘ２に、通知された工程１データがエンジニアリングツールクライアント１１ｙで作業中であることを記録する。
【０１０５】次に、ステップ１４０５において、エンジニアリングツールサーバ１１ｘは、制御ロジックデータ１１ｘ１中の工程１データの存在を確認する。工程１データが不在の場合には新規で制御回路を有さない仮工程１データ及び線番メモリエリア１１ｘ３の空きアドレスを、既に工程１データが存在する場合にはその工程１データ及びそのアドレスを、エンジニアリングツールクライアント１１ｙに送信する工程１データ及び仮アドレスと決定する。
【０１０６】そして、エンジニアリングツールサーバ１１ｘは、前記で決定した工程１データ及び仮アドレスを制御ロジックデータ１１ｘ１からエンジニアリングネットワーク１３０２経由で、エンジニアリングツールクライアント１１ｙへ送信する。
【０１０７】次に、ステップ１４０６において、指定した工程１データと制御ロジックデータ１１ｘ１のアドレスを受信したエンジニアリングツールクライアント１１ｙは、仮線番メモリエリア１１ｙ１を確保し、前記仮アドレスを格納する。そして、エンジニアリングツールクライアント１１ｙで上記実施の形態１と同様に工程１データの作成を行う。
【０１０８】作成が完了したら、ステップ１４０７において、エンジニアリングツールクライアント１１ｙは、エンジニアリングツールサーバ１１ｘに工程１データと、仮線番メモリエリア１１ｙ１に格納された仮アドレスをエンジニアリングネットワーク１３０２経由で送信する。
【０１０９】エンジニアリングツールサーバ１１ｘは、制御ロジックデータ１１ｘ１中の前記仮アドレスの位置を確認して、既に工程１データ以外の単位制御ロジックデータが格納されていないかを確認する。作成前の古い工程１データが格納されていたり、何も格納されていない場合には、制御ロジックデータ１１ｘ１の仮アドレスの位置に前記工程１データを格納する。工程１データ以外の単位制御ロジックデータが格納されていた場合には、線番メモリエリア１１ｘ３の空きアドレスを工程１データ用に割り当てて、制御ロジックデータ１１ｘ１の前記空きアドレスに工程１データを格納する。
【０１１０】例えば、エンジニアリングツールクライアント１１ｙとは別の単位制御ロジックデータである工程２データをエンジニアリングツールクライアント１１ｚで指定した場合、前記と同様の方法で、エンジニアリングツールサーバ１１ｘは、エンジニアリングツールクライアント１１ｚに工程２データを送信する。このように、エンジニアリングツールクライアント１１ｙ、エンジニアリングツールクライアント１１ｚで同時に制御ロジックデータ１１ｘ１中の単位制御ロジックデータを作成することができる。
【０１１１】なお、エンジニアリングツールサーバ１１ｘでも、エンジニアリングツールクライアント１１ｙやエンジニアリングツールクライアント１１ｚと同様の方法で、制御ロジックデータ１１ｘ１中の単位制御ロジックデータを作成することができる。
【０１１２】このようにして、エンジニアリングツールサーバ１１ｘの自動プログラミングシステムは、複数のエンジニアリングツールクライアントで作成した複数の単位制御ロジックデータに基づいて制御ロジックデータを編集し、上記実施の形態１と同様に、前記制御ロジックデータに相当する制御プログラムをプログラミングする。
【０１１３】このように、エンジニアリングシステムは、エンジニアリングツールサーバ１１ｘ中の制御ロジックデータ１１ｘ１を、複数のエンジニアリングツールクライアントで作成でき、複数の作業者が同時に複数の工程の作成作業をすることができる。
【０１１４】
【発明の効果】この発明に係るエンジニアリングツールは、以上説明したとおり、制御回路図を表示する制御ロジック表示画面と、複数の制御機器アイコン及びＪＵＭＰアイコンを表示する制御機器メニュー画面と、前記制御機器アイコン及び前記ＪＵＭＰアイコンが選択されて前記制御回路図が作成されると前記ＪＵＭＰアイコンに対応して工程を読み飛ばす機能を有する制御プログラムを作成する自動プログラミングシステムとを備えたので、制御ロジック作成の度に処理しない工程を回避する処理の検討をする必要がなく、制御ロジック作成作業の効率化を図ることができるという効果を奏する。
【０１１５】この発明に係るエンジニアリングツールは、以上説明したとおり、制御回路図を表示する制御ロジック表示画面と、前記制御ロジック表示画面に表示される入力装置アイコンと、前記入力装置アイコンが選択されるとその近傍に入力カードパラメータウィンドウを表示し、前記入力カードパラメータウィンドウ上でパラメータが入力されると、制御プログラムに前記パラメータを設定する入力装置パラメータ設定システムとを備えたので、エンジニアリングツールの表示部に表示されている制御ロジック表示画面上で制御状態の監視をしながら入力装置のパラメータの変更が可能で、プラント調整作業を効率化することができるという効果を奏する。
【０１１６】この発明に係るエンジニアリングツールは、以上説明したとおり、制御回路図を表示する制御ロジック表示画面と、前記制御ロジック表示画面に表示される制御機器アイコンと、前記制御機器アイコンが選択されるとその近傍にデータ設定機能ウィンドウを表示し、前記データ設定機能ウィンドウ上でシミュレーションデータが入力されると、制御プログラムに前記シミュレーションデータを設定するシミュレーションデータ設定システムとを備えたので、エンジニアリングツールの表示部に表示されている制御ロジック表示画面上で制御状態の監視しながらシミュレーションデータ設定が可能で、プラント調整作業を効率化することができるという効果を奏する。
【０１１７】この発明に係るエンジニアリングツールは、以上説明したとおり、タグの入力欄を表示するディジタル定義画面と、前記ディジタル定義画面上でディジタル制御装置に接続する機器に対応するタグが前記入力欄に入力されると制御プログラムに前記タグを設定する装置割り当てシステムとを備えたので、入出力装置の割り当てをハードウェア接続感覚で行うことができ、設計者に分かり易い割り当てを実現することができるという効果を奏する。
【０１１８】この発明に係るエンジニアリングツールは、以上説明したとおり、制御プログラム中の処理毎に対応した複数の処理時間を格納するテーブルと、前記複数の処理時間の和を求めて前記制御プログラムの処理時間を予測する処理時間算出システムとを備えたので、制御プログラムをディジタル制御装置で実行させたときの処理時間を、ディジタル制御装置を実行させることなく予測することができるという効果を奏する。
【０１１９】この発明に係るエンジニアリングシステムは、以上説明したとおり、制御ロジックデータを構成する第１の単位制御ロジックデータを作成する第１のエンジニアリングツールクライアントと、前記制御ロジックデータを構成する第２の単位制御ロジックデータを作成する第２のエンジニアリングツールクライアントと、前記作成された第１及び第２の単位制御ロジックデータに基づいて前記制御ロジックデータを編集して制御プログラムを作成するエンジニアリングツールサーバとを備えたので、エンジニアリングツールサーバ中の制御ロジックデータを、複数のエンジニアリングツールクライアントで作成でき、複数の作業者が同時に複数の工程の作成作業をすることができるという効果を奏する。
【出願人】 【識別番号】０００００６０１３
【氏名又は名称】三菱電機株式会社
【住所又は居所】東京都千代田区丸の内二丁目２番３号
【出願日】 平成１３年８月２７日（２００１．８．２７）
【代理人】 【識別番号】１０００５７８７４
【弁理士】
【氏名又は名称】曾我 道照 （外６名）
【公開番号】 特開２００３−６７００７（Ｐ２００３−６７００７Ａ）
【公開日】 平成１５年３月７日（２００３．３．７）
【出願番号】 特願２００１−２５６４３０（Ｐ２００１−２５６４３０）