| 【発明の名称】 |
規制機材（通称ラバーコーン）の設置回収時における転倒防止装置 |
| 【発明者】 |
【氏名】坂爪 道弘
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| 【要約】 |
【課題】高速道路上に於けるラバーコンの設置作業を、迅速且つ安全に、又設置間隔を正確に保ち転倒率０を、一方回収作業においても転倒率０を目指した機械を提共する。
【解決手段】設置時、走行中ラバーコーンを路面に落下させると、走行の慣性により進行方向前方に倒れる特性がある。この倒れをラバーコーンの底部角突き出し部の２方向を、スイングバー７に連結されたガイドバー１３によって押さえつけ、倒れを防止する。又回収時、前記のガイドバー１３をラバーコーンの誘導案内ガイドとして使用し、ガイド内に収容されると直ちにピックアップ機能を有したクランプ３０によって掴み上げる。このクランプ方法によってガイドへの巻きこみ、転倒の防止になる。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】ガイドバーによるラバーコーン設置時の転倒防止装置【請求項２】［請求項１］と同様、ガイドバーによるラバーコーン回収時のクランプ及びピックアップ装置巻込み及び転倒防止装置 |
【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高速道路上等で行う道路規制に使用する規制機械（以下ラバーコーンと称す）の設置回収時の転倒防止に関する。
【０００２】
【従来の技術】現状、人力によるラバーコーンの設置は、トラックの荷台に段積みされたラバーコーンを荷台に搭乗している２〜３名の作業員によって、その段ばらしを行い、手渡しによってそのラバーコーンを受け取った１人の作業員は、荷台から半身のり出して走行中にそれをある一定間隔をもって設置していく作業又は、設置されたラバーコーンを回収する場合、設置とは逆に、トラックのバック走行によって、それぞれのラバーコーンを半身のり出して、手でラバーコーンの頭をつかみ、振り上げてトラックの荷台に回収するのが通常の作業である。
【０００３】
【課題を解決しようとする課題】高速道路上でのラバーコーン設置回収作業は、迅速且つ安全に行わなければならない。人力で走行中に一定間隔で設置していくタイミングと、転倒しない様に置く作業は、かなり熟練を要求される。これらの作業を機械化して行うときは、人力に依る設置速度と同等ないし、それ以上の速度が要求され、且つ転倒しないで正確に設置できることが課題である。
【０００４】通常設置の場合、走行中にある落差をもって、ラバーコーンを放すと路面着地の際、慣性力によって進行方向前方に倒れようとする特性がある。実験に於いても、走行速度約８ｋｍ／ｈまでが限界でその速度を超えると全て転倒してしまう。
【０００５】一方、人力での回収の場合、設置の場合とは逆でトラックのバック走行にて既に設置されているラバーコーンを半身のり出しながら１つずつ掴み拾上げて回収する。このラバーコーンの重量は約４ｋｇあり、長い規制距離の場合大変な重労働となる。これを設置用の機械で回収もでき、且つ安全正確に拾上げることができることも課題の１つである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】設置時におけるラバーコーンの特性は、路面に着地とともに進行方向前方に転倒しようとすることである。従ってその着地時の１回目の倒れを防止することによって慣性による転倒を防止することができる。ラバーコーンの本体は円錐状であるが、底部は安定性つまり“すわり”の良い円錐より底部の角が大きい。そのラバーコーンの角部のふちを両側二本のバーで抑えると転倒を防止できる。これを走行中に行えば、転倒防止効果は大きい。
【０００７】ラバーコーンをクランプした状態でラバーコーンの底部と路面の距離Ｈの時、各走行速度における必要ガイドバーの長さを検討する。ラバーコーンの落下時間はＨ ＝ Ｖｏｔ ＋ ０．５ｇｔ Ｖｏ ＝ 初速 ０ｍ／ｓＨ ＝ ｔ（Ｖｏ ＋ ０．５ｇ） ｇ ＝ ９．８ｍ／ｓ落下高さＨに対する時間ｔ ＝ Ｈ／（Ｖｏ ＋ ０．５ｇ） ＝ Ｈ／０．５ｇ （秒）
この落下時間に対する、各走行速度に対するトラックの移動距離がガイドバーの必要長さとなる。
【０００８】従って高速道路上での作業速度に対するガイドの長さを設定し、スイングアームに装着することによってラバーコーンの設置に於ける転倒を防止できる。
【０００９】一方、回収作業では、設置時に使用する転倒防止用のガイドバーをラバーコーンの誘導案内ガイドとして使用する。ガイド内に入ったラバーコーンはピックアップ機能を“具備”したクランプによって握持し、拾い上げるまでのタイムラグを吸収する。
【００１０】このピックアップ機能は、クランプと同時に瞬時にラバーコーンを路面から引き上げることでクランプ時のラバーコーンと路面の接触時間なくし、ガイドバー等への巻き込み等も防止できる。これによって回収時の転倒防止が可能となる。
【００１１】
【発明の実施の形態】発明の実施の形態を実施例に基づき図面を参照して説明する。トラックの荷台に本体３を乗せ、その本体３に軸受５を介して揺動シャフト１を装着する。その揺動シャフト１に回転レバー４を取り付け、その先端に油圧シリンダー２を伸ばした状態でピンを通して連結する。この時スイングアーム７には、クランプ装置３０と転倒防止用ガイドバー１３が取り付けられている。
【００１２】この路面に水平に保たれているスイングアーム７に装着されたクランプ装置を介してラバーコーンを乗せて握持し、設置作業の開始準備となる。この際、ガイドバー１３は本来ならスイングアーム７に直角になり、投入しにくい状態になる所、リンク機構によって固定支持金具８の１部を支点とし、レバー１２によってラバーコーンが投入しやすくなっている。
【００１３】又固定支持金具８に測長ロール１１を装着したレバー１０を取り付けた支柱９を固定する。以上が設置作業開始準備の説明。
【００１４】
【図２】は、設置直前の状態図。油圧シリンダー２を収縮させ、スイングアーム７を路面に垂直な状態にする。この時ガイドバー１３は、固定金具８の１部の支点を中心して回転したレバー１２によって路面に水平にセットされる。これによってラバーコーン設置開放の準備となる。
【００１５】ラバーコーン設置のスタート信号は、装着された測長ロール１１によってあらかじめ設定された距離によって電気信号に変換しクランプによって握持されていたラバーコーンを開放する。この直後ラバーコーンが路面に着地すると、進行方向前方に倒れようとするが、【請求項１】のガイドバー１３によってその転倒を防止する効果がでる。
【００１６】その後【図１】
【図２】の状態を繰り返しながら、設置し、所定の距離を規制する。
【００１７】回収作業における発明の実施について説明する。
【図２】の状態でトラックをバック走行させ、【図５】の状態でガイドバー１３を案内ガイドしてラバーコーン１４を呼び込む。ガイドに収まったことを確認後、クランプボックス３５に装着した外部押えローラー３６と内部ガイドローラー３７を介して、区ランプ用油圧シリンダー３３の先端金具に連結したクランプフィンガー部品３９をその油圧シリンダー３３によって引き上げ、リンク機構によってラバーコーン１４をクランプし、引き上げる装置である。
【図６】
【００１８】この後、スイングアーム７を油圧シリンダー２によって回転アーム４を介して揺動シャフト１を９０度回転させ、【図１】の状態に戻す。この際クランプによって握持されているラバーコーンはスイングアーム７が路面に水平になるまで握持され続ける。
【００１９】スイングアーム７が路面に水平になると直にクランプを解除し、ラバーコーンをすみやかにトラックの荷台に取り入れる。その後スイングアーム７は空で【図２】の位置に戻る。以下のこの繰り返しによって道路上のラバーコーン１４を回収することになる。
【００２０】
【図７】のクランプ装置３０の待機状態の説明。油圧シリンダー３３を伸ばした時、シリンダーの先端金具３８に連結したクランプ用フィンガー３９は、ガイドローラー３７に突き当てることによって、所定の開きを得ることができる。この状態がラバーコーン１４の待機位置となる。
【００２１】
【図８】のクランプ装置握持状態の説明。油圧シリンダー３３を引き込んだ時、クランプ用フィンガー３９は、クランプしながら、シリンダーのストロークの一部を引き上げに利用する。従ってこの機能はクランプと引き上げの２つの役割をしている。
【００２２】
【発明の効果】本発明は、以上説明した通りに構成されているので、以下に記載されているような効果を得る。
【００２３】設置作業では、ラバーコーンの路面着地時に於ける進行方向前方に転倒することを押えればかなりの速度で設置しても倒れない。従って、その速度に適用した長さのガイドバーの装着により転倒防止効果は大きい。又、回収作業では、ラバーコーンのクランプとその引き上げのタイムラグがガイドへの巻込、転倒の原因、従ってクランプと同時に引き上げが可能となった為、回収効率が大幅に良好となった。
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| 【出願人】 |
【識別番号】５０２０４９６１９
【氏名又は名称】鈴木 多門
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| 【出願日】 |
平成１４年１月８日（２００２．１．８） |
| 【代理人】 |
【識別番号】３０１０３７１２１
【氏名又は名称】坂爪 道弘
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| 【公開番号】 |
特開２００３−２０６５１４（Ｐ２００３−２０６５１４Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１５年７月２５日（２００３．７．２５） |
| 【出願番号】 |
特願２００２−３４６５９（Ｐ２００２−３４６５９） |
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