車両用サンバイザの製造方法

トップ :: B 処理操作運輸 :: B60 車両一般

【発明の名称】	車両用サンバイザの製造方法
【発明者】	【氏名】荒木竹二
【要約】	【課題】溶剤を使用せずに表皮材に表示部を形成することが可能な車両用サンバイザの製造方法を提供する。【解決手段】バイザ本体が、芯材とその芯材を被覆する表皮材とを備えて構成される、車両用サンバイザの製造方法である。そしてこの製造方法は、芯材に被覆される前の表皮材を準備し、その表皮材の表面に表示部を形成するために、表皮材の表示部に対応した位置に静電印刷方法によりトナーを付着させる工程（ステップＳ２）と、トナーに近赤外線を非接触にて照射し、これによってトナーを表皮材に溶着させ、表皮材に表示部を形成する工程（ステップＳ３）と、芯材に表皮材を被覆する工程（ステップＳ４）とを有する。

【特許請求の範囲】
【請求項１】バイザ本体が、芯材とその芯材を被覆する表皮材とを備えて構成される、車両用サンバイザの製造方法であって、前記芯材に被覆される前の前記表皮材を準備し、その表皮材の表面に表示部を形成するために、前記表皮材の前記表示部に対応した位置に静電印刷方法によりトナーを付着させる工程と、前記トナーに近赤外線を非接触にて照射し、これによって前記トナーを前記表皮材に溶着させ、前記表皮材に前記表示部を形成する工程と、前記芯材に前記表皮材を被覆する工程とを有することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【請求項２】バイザ本体が、芯材とその芯材を被覆する表皮材とを備えて構成される、車両用サンバイザの製造方法であって、前記芯材に前記表皮材を被覆する工程と、前記表皮材の表面に表示部を形成するために、前記表皮材の前記表示部に対応した位置に静電印刷方法によりトナーを付着させる工程と前記トナーに近赤外線を非接触にて照射し、これによって前記トナーを前記表皮材に溶着させ、前記表皮材に前記表示部を形成する工程とを有することを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
【請求項３】請求項１または２に記載の車両用サンバイザの製造方法であって、トナーは、粒度が平均５０μｍ以下であることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。

【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、車室に取付けられる車両用サンバイザの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】車両用サンバイザは、一般に板状のバイザ本体を有しており、そのバイザ本体は、芯材とその芯材を被覆する表皮材とを備えて構成されている。そしてその表皮材には、コーションマークなどの表示部が形成されているものも少なくない。そして従来、その表示部がトナーを成分として構成されるものも知られていた。この場合の表示部の形成は、先ず表皮材の所望位置にトナーを付着させる。そしてそのトナーに定着液を噴霧してトナーを表皮材に定着させる。これにより表示部が表皮材に形成されていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしトナーを定着させるための定着液は、一般に塩化メチレンなどの溶剤であった。そのため環境への配慮から定着液の飛散を防止したり、揮発性が高いことから定着液の保管方法を工夫する必要があって、作業性が悪いなどの問題があった。そこで本発明は、上記の問題点に鑑みて、溶剤を使用せずに表皮材に表示部を形成することが可能な車両用サンバイザの製造方法を提供することを課題とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するために本発明は、上記各請求項に記載の通りの構成を備える車両用サンバイザの製造方法であることを特徴とする。すなわち請求項１に記載の発明によれば、トナーに近赤外線を非接触にて照射する。そしてこれによりトナーを表皮材に溶着させ、トナーを表皮材に定着させる。すなわち溶剤を使用せずにトナーを表皮材に定着させることができ、溶剤を使用することによる作業性の問題などが解消される。また近赤外線を利用することで、次のような利点もある。すなわち近赤外線は、透過性が強く、トナーや表皮材に深く侵入して深部からこれらを溶融する特性を持っている。したがってトナーは、表皮材に接する側を中心に溶融する。かくしてトナーは、表皮材に溶着しやすい。一方、表皮材も深部から溶融する。したがって表皮材の表面側の溶融を少なくすることが可能である。これによって表皮材は、表面に施された意匠処理（例えば光沢処理やシボ加工処理）の溶融を少なくすることも可能である。また非接触にてトナーを溶融するため、表皮材やトナーの厚みが異なる場合であっても柔軟にそれらに対応させることができる。またトナーを多層状に付着させた場合においてもその層の数に容易に対応させることができる。
【０００５】請求項２に記載の発明によれば、表示部を形成する前に表皮材を芯材に被覆する。そのため表皮材は、表示部の位置を考慮することなく芯材に被覆できる。そして表示部は、芯材の位置を考慮しながら所望位置へ設けることができる。そのため芯材に対する所望位置に表示部を設けることができる。かくして表皮材を容易に芯材に被覆できるとともに、表示部を適所に容易に設けることができる。また本発明は、請求項１に記載の発明と同様に、トナーの定着に近赤外線を利用している。そのためトナーの定着の際に溶剤を使用せず、溶剤を使用することによる作業性の問題などが解消される。また近赤外線を利用するためにトナーを表皮材に溶着させやすい。また表皮材の表面に施された意匠処理の溶融を少なくすることも可能である。また非接触にてトナーを溶融するため、表皮材やトナーの厚みが異なる場合であっても柔軟にそれらに対応することが可能である。またトナーを多層状に付着させた際においても容易に対応することが可能である。
【０００６】請求項３に記載の発明によれば、トナーは、粒度が平均５０μｍ以下である。したがってトナーは、粒度が小さく、その表面積が広くなる。かくしてトナーは、近赤外線によって溶融されやすく、容易に表皮材に定着される。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明は、車両用サンバイザ１にかかるものであって、図４に示すように板状のバイザ本体を備える。そしてこのバイザ本体は、製品形状に形成された芯材５と、その芯材５の表面を被覆する表皮材４とを備えて構成されている。そして表皮材４の表面側には、図４に示すように表示部６が形成されている。この表示部６は、例えば製品の取扱方法、注意書き（コーション）などの文字・記号であったり、あるいはデザインを構成する模様などである。
【０００８】以下に、車両用サンバイザの製造方法を図１（ａ）にしたがって説明する。先ず表皮材４を所望形状にカットする。そのカット形状は、製品形状に対応した形状ないし、表示部６を構成するための装置（図２参照）に対応した形状である。そしてカットした表皮材４を印刷装置にセットする（準備する）（ステップＳ１）。次に、表皮材４の表面のうちの表示部６を構成したい位置に静電印刷装置を利用してトナーを付着させる（ステップＳ２）。そしてトナーに近赤外線を照射してトナーを溶融し、表皮材４にトナーを溶着させる（ステップＳ３）。これによって表皮材４の表面にトナーを定着させ、表皮材４に表示部６を形成する（図２参照）。
【０００９】次に、図３に示すように製品形状にトリムされた芯材５を準備する。そしてその芯材５に表皮材４を被覆する（ステップＳ４）。この被覆方法は、例えば図３に示すように二枚の表皮材４の間に芯材５を配設し、表皮材４と芯材５とを層状に重ねる。そして表皮材４に芯材５の外周形状に沿って高周波ないし超音波を照射し、二枚の表皮材４同士を溶着させる。したがって表皮材４が袋状となり、その袋内に芯材５が配設される。かくして芯材５は、表皮材４によって被覆される。そして最後に余分となった表皮材４の端部を切り落とす。また被覆方法は、上記の方法に代えて次の方法による場合であってもよい。すなわち先ず、表皮材４を二つ折りにし、表皮材４の一辺を除いた周縁を縫製して表皮材４を一端側開口となった袋状にする。そして縫製されていない一辺側から芯材５を挿入し、その一辺を閉じる。これによって芯材５は、表皮材４によって被覆される。以上のようにして、車両用サンバイザ１が製造される。
【００１０】なお表皮材４にトナーを付着させる工程（ステップＳ２）は、静電気を利用する静電印刷方法により行う。この方法は、ステンレス製のスクリーンと電極を適当な距離に向かい合わせ、その間に表皮材４を設置し、スクリーンと電極間に電圧をかける。そしてスクリーン上に付着させられたトナーをブラシローラーなどでこすり、スクリーンの目を通過させ、通過することで帯電したトナーが電極側に引き寄せられ、その電極側にある表皮材４の上に載る（付着する）。この方法は、非接触によって表皮材４にトナーを付着させることができる方法であるため、表皮材４の材質や形状によって影響を受けることが少ない方法である。
【００１１】またトナーを表皮材４に溶着（定着）させる工程は（ステップＳ３）、図２に示すように近赤外線を照射する加熱装置３を利用して行う。したがって先ず、表皮材４が載置された作業台２を加熱装置３の下方へ移動させる（図２参照）。あるいは加熱装置３を表皮材４の上方へ移動させ、表皮材４の上方に加熱装置３を配置する。そして加熱装置３から近赤外線を非接触で照射させ、トナーに熱を与える。これによってトナーは、熱を受けて溶融し、表皮材４に溶着する。例えばトナーが粒子状のものから液状に相変化し、表皮材４の表面上の凹凸部に入り込む。そしてその状態においてトナーが固まり、トナーが表皮材４に物理的に溶着する。あるいはトナーと表皮材４とが化学的に反応して、化学的に溶着し、トナーと表皮材４とが溶着する。
【００１２】また近赤外線は、照射されることで極性の有する分子に運動エネルギーを与え、その分子を振動させる。そしてその振動により熱を生じさせる。したがって近赤外線によってトナーを加熱する場合は、伝導や対流の熱伝達による加熱方法に比べて効率よく加熱できる。これは、近赤外線による加熱方法が媒体物（空気など）を必要としない方法であって、エネルギー損失が少ないからである。また近赤外線は、遠赤外線などに比べて透過性が高い。したがって近赤外線は、トナー（表示部６）や表皮材４に深く侵入して深部からこれらを溶融する特性を持っている。そのためトナーは、図５（ｂ）に示すように表皮材４に接する側を中心に溶融する。かくしてトナーは、表皮材４に対して溶着しすい。
【００１３】またトナーは、図５（ｂ）に示すように溶着側が十分に溶融された場合であっても、その反対側である表面側の溶融量を少なくすることができる。したがってトナーが溶融しすぎてダレることによる印刷にじみを少なくすることができる。また表皮材４も、図５（ｂ）に示すように深部から溶融する。したがって表皮材４の表面側の溶融量は少ない。そのため表皮材４の表面に施された意匠処理、例えば光沢処理やシボ加工処理などの溶融を少なくすることも可能である。また表皮材４を溶融しすぎることで表皮材４の変形を防止することも可能である。また近赤外線は、非接触にてトナーないし表皮材４側へ照射される。そのため表皮材４やトナーの厚みが異なる場合であっても柔軟にそれらに対応させることができる。またトナーを多層状に付着させた場合にも、その層の数に容易に対応させることができる。
【００１４】ところで近赤外線を利用しない加熱方法、例えば遠赤外線による加熱方法、あるいはヒータによる加熱方法も考えられるが、この場合は、図６に示すようにトナーや表皮材４が表面側から溶融してしまう。したがってこれらの加熱方法では、上記の効果を得ることが困難である。したがって近赤外線による加熱方法は、遠赤外線などによる加熱方法に比べてトナーを表皮材４に容易に溶着させることができる。あるいは表皮材４の表面処理を保持しやすいなどの効果を奏する。
【００１５】また近赤外線による加熱方法を利用することで製造効率を上げることも可能である。これは、遠赤外線のＯＮ・ＯＦＦの応答速度が一般に１０分～２０分と時間がかかるのに対して、近赤外線の応答速度が約１秒以内であって時間を必要としないからである。また熱伝達を利用する加熱方法の場合は、風などを必要とする場合が多く、その風を発生させる装置が必要であった。これに対して近赤外線による加熱方法の場合は、そのような設備が不要であって、省力化が可能である。
【００１６】またトナーは、熱によって溶融しやすいものが好ましく。例えば１７０度以下に融点を有する熱可塑性樹脂の微粉末を素材として成形されるものが好ましい。またトナーは、粒径を小さくし、表面積を多くすることで熱を受けやすいものが好ましく、例えば平均粒度が７５μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下のものが好ましい。またトナーは、摩擦により帯電しやすいキャリヤーを含んだ粒子であることが好ましい。このキャリヤーは、例えばポリ塩化ビニル、ポリスチレン、メタクリル酸メチル、ポリエステル等を素材として成形されるものである。したがってトナーは、一例として以下の配合のものがある。
アクリル樹脂８０±１０ｗ％ＰＶＣ（ポリ塩化ビニル）１０±５ｗ％添加剤５±３ｗ％顔料５±３ｗ％（ｗ％…重量パーセント）
【００１７】一方表皮材４は、例えば、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、オレフィン樹脂（ＴＰＯ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ナイロン、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレン（ＰＥ）などの熱可塑性樹脂を素材として成形される。また織布ないし不織布などを素材として成形されるものでもよい。また表皮材４は、トナーが熱によって定着されており、溶剤によって定着されていない。したがって表皮材４を耐溶剤性の弱い材質によって成形することも可能である。
【００１８】またトナーは、表皮材４との相性がよいものを選択することが好ましい。例えば表皮材４の材料成分に含有される成分を有する材料から成形されるもの、特に表皮材４の主となる成分を含有する材料から成形されるものが好ましい。もし表皮材４が熱可塑性樹脂（例えばＰＶＣ）を主成分とする材料から成形されている場合は、トナーがその熱可塑性樹脂（例えばＰＶＣ）をキャリヤーとして含有する材料から成形されるものが好ましい。これによってトナーは、表皮材４に対して物理的に溶着しやすい。これは、トナーの熱膨張率と表皮材の熱膨張率とが近いために剥離が生じにくいなどを原因とするからである。またトナーと表皮材４とが化学的に結合しやすい。そのためトナーは、表皮材４に定着しやすく、定着後は、安定よく表皮材４に定着する。
【００１９】以上のようにして車両用サンバイザが製造されるため、表皮材４に表示部６を形成する際には、溶剤を必要としない。したがって溶剤の飛散を防止したり、揮発性の高い溶剤を保管するなどの作業が不要であって、容易に車両用サンバイザを製造できる。また消耗材となる溶剤を不要とするため、製造コストを安くすることも可能である。またトナーは、熱によって溶融される。そのためトナーの溶融が場所によって変わってしまうことが少ない。例えば溶剤によりトナーを溶かす方法では、溶剤を均一に噴霧することが容易でないため、場所によってトナーの溶融状態が異なり、これによって定着にムラがでてしまう可能性が高い。そして溶剤の量が多い部分では、トナーが広がりやすく、これによって印刷にじみを発生させる原因にもなっていた。特に表皮材４にシボ加工がある場合には、表皮材４の表面に凹凸が多いことから、その現象が多く見られた。これに対して本発明によると、そのようなトナーのにじみを押えることができるため、シボを有する表皮材４であってもにじみが発生しにくく、表示部６をきれいに仕上げることができる。
【００２０】次に、上記の実施の形態と異なる車両用サンバイザの製造方法を図１（ｂ）にしたがって説明する。すなわち先ず、芯材５に表皮材４を被覆する（ステップＳ５、図４参照）。次に、その表皮材４の表面にトナーを付着させる（ステップＳ６）。そしてそのトナーに熱を加えて表皮材４にトナーを溶着（定着）させ（ステップＳ７）、これによって表皮材４に表示部６を形成する。なおステップＳ５，Ｓ６，Ｓ７は、それぞれ上記の実施の形態のステップＳ４，Ｓ２，Ｓ３と同じ工程であり、ここではその説明を割愛する。
【００２１】すなわち表示部６を形成する前に表皮材４を芯材５に被覆するため、表示部６が芯材５のどの位置に配されるかを配慮することなく、表皮材４を芯材５に被覆することができる。そして表示部６は、芯材５に被覆された状態の表皮材４に設けられる。したがって表示部６は、芯材５の位置を考慮しつつ所望位置に設けられる。したがって本実施の形態によると、表皮材４を芯材５に容易に被覆することができる。そして表示部６を適所に容易に設けることができる。またトナーの定着の際に溶剤を使用しないため、芯材５の材質を耐溶剤性の弱いものにすることも可能である。
【００２２】
【発明の効果】本発明に係る車両用サンバイザの製造方法によれば、溶剤を使用せずに表皮材に表示部を形成することができる。

【出願人】	【識別番号】５９９０４１３２９【氏名又は名称】共和産業株式会社【識別番号】３９００１７２４８【氏名又は名称】株式会社ティムエンタープライズ
【出願日】	平成１４年３月１８日（２００２．３．１８）
【代理人】	【識別番号】１０００６４３４４【弁理士】【氏名又は名称】岡田英彦（外２名）
【公開番号】	特開２００３－２６７０５０（Ｐ２００３－２６７０５０Ａ）
【公開日】	平成１５年９月２５日（２００３．９．２５）
【出願番号】	特願２００２－７４７９１（Ｐ２００２－７４７９１）