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【発明の名称】 パターンシート製造方法およびパターンシート製造装置
【発明者】 【氏名】小川 正太郎
【住所又は居所】静岡県富士宮市大中里２００番地 富士写真フイルム株式会社内

【氏名】永野 英男
【住所又は居所】静岡県富士宮市大中里２００番地 富士写真フイルム株式会社内

【氏名】気賀沢 忠宏
【住所又は居所】静岡県富士宮市大中里２００番地 富士写真フイルム株式会社内

【氏名】勝本 隆一
【住所又は居所】静岡県富士宮市大中里２００番地 富士写真フイルム株式会社内
【要約】 【課題】低コストでパターンシートを製造することのできるパターンシート製造方法およびパターンシート製造装置を提供することを目的とする。

【解決手段】基体１０表面に所定パターンの凸部による隔壁１１を形成することにより、ＲＧＢ３色のインク層に対応する液溜まり部１２を形成する。次に、基体１０上の各液溜まり部１２に、ＲＧＢ３色のインク１３ａ，１３ｂ，１３ｃをそれぞれ注入し、それらのインクを乾燥させて各液溜まり部１２にＲＧＢ３色のインク層１４ａ，１４ｂ，１４ｃを形成し、次に、基体１０を、所定のシートに重ね合わせて押圧することにより、基体１０上の各インク層をシート上に転写して、シート表面にＲＧＢ３色のストライプ状のパターンが形成されたパターンシートを製造する。
【特許請求の範囲】
【請求項１】 所定の基体表面に所定パターンの凹凸部をもつ型付けを形成する型付け形成工程と、前記型付けが形成された基体の、該型付けの凹部にインクを注入し該インクを乾燥させて該凹部にインク層を形成するインク層形成工程と、前記インク層が形成された基体を、所定のシートに、該インク層が該シート側を向くように重ね合わせて押圧することにより、該基体上のインク層を該シート上に転写する転写工程とを有することを特徴とするパターンシート製造方法。
【請求項２】 前記型付け形成工程が、１つの基体表面に、複数色のインク層に対応する凹部をもつ型付けを形成する工程であり、前記インク層形成工程が、前記１つの基体の、各色のインク層に対応した凹部に各色のインクを注入し該各色のインクを乾燥させて該凹部に各色のインク層を形成する工程であって、前記転写工程は、前記シート上に、前記基体上の複数色のインク層を転写する工程であることを特徴とする請求項１記載のパターンシート製造方法。
【請求項３】 前記型付け形成工程が、複数色のインク層に対応する複数の基体それぞれに、複数色のインク層それぞれに応じたパターンの凹部をもつ型付けを形成する工程であり、前記インク層形成工程が、前記複数の基体の型付けの凹部に、各基体に応じた色のインクを注入し該インクを乾燥させて各基体ごとに異なる色のインク層を形成する工程であって、前記転写工程は、前記シート上に、前記複数の基体上の、各基体ごとに異なる色のインク層を順次に転写する工程であることを特徴とする請求項１記載のパターンシート製造方法。
【請求項４】 前記インク層形成工程と前記転写工程との間に、前記基体上に形成された型付けの凸部の、少なくともその高さを減ずる型付け減少工程を有することを特徴とする請求項１記載のパターンシート製造方法。
【請求項５】 前記型付け形成工程が、基体上に、断面が台形状の凸部をもつ型付けを形成する工程であることを特徴とする請求項１記載のパターンシート製造方法。
【請求項６】 前記転写工程の後に、前記シート上に形成された複数色のインク層による多色パターンのうちの不要部分にレーザ光を照射することにより該不要部分を除去する工程を有することを特徴とする請求項１記載のパターンシート製造方法。
【請求項７】 前記型付け形成工程が、基体表面に、ストライプ状もしくはマトリクス状の凹凸部をもつ型付けを形成する工程であることを特徴とする請求項１記載のパターンシート製造方法。
【請求項８】 所定の基体表面に所定パターンの凹凸部をもつ型付けを形成する型付け形成部と、前記型付けが形成された基体の、該型付けの凹部にインクを注入し該インクを乾燥させて該凹部にインク層を形成するインク層形成部と、前記インク層が形成された基体を、所定のシートに該インク層が該シート側を向くように重ね合わせて押圧することにより、上記基体上のインク層を該シート上に転写する転写部とを備えたことを特徴とするパターンシート製造装置。
【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、カラーフィルタ、有機ＥＬなどの電子ディスプレイ材料として用いられるパターンシート製造方法およびパターンシート製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、カラーフィルタ、有機ＥＬなどの電子ディスプレイ用の材料として、透明シートの表面に、ＲＧＢ３色のミクロンオーダの微細なストライプ状もしくはマトリクス状のパターンの厚さ数μ以下の着色膜を形成したパターンシートが用いられている。
【０００３】このパターンシートの製造方法として、次のような種々の方法が提案されている。
【０００４】１）顔料分散法…感光性レジストに顔料を分散させたものを透明シート表面に塗布し、露光し、現像してパターンを形成する（ＲＧＢ各色計３回）。
【０００５】２）レリーフ染色法…透明シート表面を感光性レジストを使って所定の形状のパターンを形成した後、その透明シートを染色液に浸漬して着色する（ＲＧＢ各色計３回）。
【０００６】３）真空蒸着法…着色材粒子を加熱し蒸発させ、マスクをかけた透明シート表面に付着させてパターンを形成する（ＲＧＢ各色計３回）。
【０００７】４）電着法…透明電極を所定の形状のパターンを形成しておき、その上に電着を３回繰り返して着色パターンを作成する。
【０００８】５）オフセット印刷法…顔料が分散されたインキをオフセット印刷方式により透明シート表面に３回印刷する。
【０００９】上記の各方法のうち、顔料分散法によりカラーフィルタを製造する方法についてフローチャートを参照しながら説明する。
【００１０】図９は、従来のカラーフィルタ製造方法のフローチャートである。
【００１１】図９に示すように、この方法は、先ず、透明シート表面に、感光性レジストに顔料を分散させたものを塗布し（ステップＳ１１）た後、所定のパターンの露光を行い、現像し（ステップＳ１２）、次いでエッチングを行った（ステップＳ１３）後、レジストを除去する（ステップＳ１４）という一連の工程を、ＲＧＢの３色分繰り返す（ステップＳ１５）ことにより、ＲＧＢ３色のパターンシートを得るというものである。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記の各方法には以下のような問題があり、パターンシートの製造方法として満足すべき方法は確立されていない。
【００１３】１．顔料分散法、レリーフ染色法、および電着法は、工程数が多く量産化に不向きである。
【００１４】２．真空蒸着法およびオフセット印刷法では、大面積のパターンシートを製造することが難しい。
【００１５】３．真空蒸着法は、多額の設備費を必要とする。
【００１６】４．上記の各方法のうちには、インクに硬化性樹脂など特別な薬品を添加する必要があるものがあり、処方開発が必要である上、それらの特別な薬品による電子ディスプレイの性能面への影響が懸念される。
【００１７】上記の各方法のうち、オフセット印刷法などは、比較的欠点の少ない方法であるが、これらの印刷法により１ｍｍ以下の微細な多色パターンを形成しようとする場合、液体インクをシートに直接付着させると、インクがシート上で濡れ拡がってしまい正確なパターン形成が困難になるという問題がある。
【００１８】そこで、インクの濡れ拡がりを抑制するために、硬化性インクを用いて印刷するという方法が提案されているが、この方法では、インクに特別な薬品を添加することになるので、製品の品質に何らかの影響を与える恐れがあり、かつ、処方開発のコストを要するという問題がある。
【００１９】一方、インクの濡れ拡がりを抑制するために、製品となるシート表面に凹凸部をもつ型付けを形成し、その型付けの凹部にインクを注入するという方法が提案されている。凹凸部をもつ型付けの形成方法としては、スクリーン印刷法やサンドブラスト法などの方式が知られているが、いずれも多くの工数がかかるため設備費が嵩むという問題があり、また、型付けの凸部（以下、型付けの凸部を「隔壁」と称することがある。）を形成する材料を開発する必要があることなどから、低コストでの量産方式としては適していない。そこで、これらに代わる方法として、例えば、特開平１１−３５４０１８号公報には、ガラス基板上に塑性材料からなる薄膜を形成しておき、複数の溝を有する成形ロールをガラス基板に押し付けながら回転させてガラス基板上の薄膜に複数の隔壁を成形し、その隔壁間の凹部にインクを注入することにより、ＰＤＰ（プラズマディスプレイパネル）を得る方法が開示されている。
【００２０】また、特開平１０−１３４７０５号公報には、ストライプ状または格子状の微細パターンの溝を有する、半硬化シリコーンゴムシートからなる成形型に隔壁材料を埋め込む工程と、次にこの成形型をガラス基板に重ね合わせる工程と、ガラス基板を成形型から脱型する工程と、隔壁材料を完全硬化させる工程とを具えた、微細パターン溝をガラス基板上に形成する方法が開示されている。
【００２１】しかし、これら２つの隔壁形成方法およびパターン形成方法は、ＰＤＰの製造方法として、製品となる基体の表面に隔壁を形成した後、隔壁で囲まれた凹部にインクを注入し乾燥するという方法であり、製品１枚ごとに、隔壁形成、インク注入、乾燥の各工程を実施しなければならないため低コストのパターンシートを製造することは難しく、さらに隔壁を必要としないパターン形成には適さない。
【００２２】本発明は、上記事情に鑑み、低コストでパターンシートを製造することのできるパターンシート製造方法およびパターンシート製造装置を提供することを目的とする。
【００２３】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成する本発明のパターンシート製造方法は、所定の基体表面に所定パターンの凹凸部をもつ型付けを形成する型付け形成工程と、上記型付けが形成された基体の、該型付けの凹部にインクを注入しインクを乾燥させてその凹部にインク層を形成するインク層形成工程と、上記インク層が形成された基体を、所定のシートに、インク層がシート側を向くように重ね合わせて押圧することにより、基体上のインク層をシート上に転写する転写工程とを有することを特徴とする。
【００２４】本発明のパターンシート製造方法によれば、従来のパターンシート製造方法よりも少ない工程数で、低コストのパターンシートを製造することができる。
【００２５】ここで、上記型付け形成工程が、１つの基体表面に、複数色のインク層に対応する凹部をもつ型付けを形成する工程であり、上記インク層形成工程が、上記１つの基体の、各色のインク層に対応した凹部に各色のインクを注入し該各色のインクを乾燥させて該凹部に各色のインク層を形成する工程であって、上記転写工程は、上記シート上に、上記基体上の複数色のインク層を転写する工程であることが好ましい。
【００２６】本発明のパターンシート製造方法をこのように構成した場合は、少ない工程数でパターンシートを製造することができる。
【００２７】また、上記型付け形成工程が、複数色のインク層に対応する複数の基体それぞれに、複数色のインク層それぞれに応じたパターンの凹部をもつ型付け形成する工程であり、上記インク層形成工程が、上記複数の基体の型付け凹部に、各基体に応じた色のインクを注入しそのインクを乾燥させて各基体ごとに異なる色のインク層を形成する工程であって、上記転写工程は、上記シート上に、上記複数の基体上の、各基体ごとに異なる色のインク層を順次に転写する工程であることも好ましい態様である。
【００２８】本発明のパターンシート製造方法をこのように構成した場合も、少ない工程数でパターンシートを製造することができる。
【００２９】また、上記インク層形成工程と上記転写工程との間に、上記基体上に形成された型付けの凸部の、少なくともその高さを減ずる型付け減少工程を有することも好ましい態様の一つである。
【００３０】なお、この型付け減少工程の具体的な方法としては、例えば型付けの凸部を押し潰す方法、またはその凸部を削り取る方法、またはその凸部を除去する方法などを採用することができる。
【００３１】本発明のパターンシート製造方法をこのように構成した場合は、型付けの凸部の高さが製品品質に悪影響を与える恐れがある場合にその影響を軽減することができる。
【００３２】また、上記型付け形成工程が、基体上に、断面が台形状の凸部をもつ型付けを形成する工程であることも好ましい態様の一つである。
【００３３】本発明のパターンシート製造方法をこのように構成した場合は、型付け減少工程をいっそう円滑に実施することができる。
【００３４】また、上記転写工程の後に、上記シート上に形成された複数色のインク層による多色パターンのうちの不要部分にレーザ光を照射することにより該不要部分を除去する工程を有することも好ましい態様の一つである。
【００３５】本発明のパターンシート製造方法をこのように構成した場合は、シート上のパターンを所望の形状とすることができる。
【００３６】さらに、上記型付け形成工程が、基体表面に、ストライプ状もしくはマトリクス状の凸部をもつ型付けを形成する工程であることも好ましい態様の一つである。
【００３７】本発明のパターンシート製造方法をこのように構成した場合は、少ない工程数で、所望の形状のパターンシートを製造することができる。
【００３８】また、上記目的を達成する本発明のパターンシート製造装置は、所定の基体表面に所定パターンの凹凸部をもつ型付けを形成する型付け形成部と、上記型付けが形成された基体の、該型付けの凹部にインクを注入しそのインクを乾燥させてその凹部にインク層を形成するインク層形成部と、上記インク層が形成された基体を、所定のシートにそのインク層がシート側を向くように重ね合わせて押圧することにより、上記基体上のインク層をシート上に転写する転写部とを備えたことを特徴とする。
【００３９】本発明のパターンシート製造装置によれば、従来のパターンシート製造装置よりも工程数が少なく、低コストでパターンシートを製造することのできるパターンシート製造装置を得ることができる。
【００４０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態について説明する。
【００４１】図１は、本発明のパターンシート製造方法の第１の実施形態のフローチャートである。
【００４２】図１に示すように、先ず、所定の基体表面に、所定パターンの凹凸部をもつ型付け（隔壁）を形成する（ステップＳ０１）。
【００４３】次に、隔壁が形成された基体の、隔壁どうしの間に形成された液溜まり部にインクを注入しインクを乾燥させて液溜まり部にＲＧＢの各色のインク層を形成することによりＲＧＢの各パターンを印刷する（ステップＳ０２〜Ｓ０４）。
【００４４】次に、ＲＧＢのインク層が形成された基体を、所定のシートに重ね合わせて押圧することにより基体上のＲＧＢのインク層をシート上に転写する（ステップＳ０５）。こうしてＲＧＢパターンシートを製造することができる。
【００４５】図２および図３は、本発明のパターンシート製造方法の第１の実施形態の工程図である。
【００４６】先ず、図２（ａ）〜図２（ｂ）に示すように、基体１０表面に所定パターンの凸部による隔壁１１を形成する（基体隔壁形成工程）ことにより、１つの基体表面に、ＲＧＢ３色のインク層に対応する液溜まり部１２を形成する。パターンは、ストライプ形状とする。
【００４７】次に、図２（ｃ）〜図２（ｄ）に示すように、１つの基体１０上の、ＲＧＢ３色のインク層に対応した液溜まり部１２に、ＲＧＢ３色のインク１３ａ，１３ｂ，１３ｃをそれぞれ注入し、それらのインクを乾燥させて各液溜まり部１２にＲＧＢ３色のインク層１４ａ，１４ｂ，１４ｃを形成する（インク層形成工程）。インクの注入方式としては、スクリーン印刷法、ディスペンサ法、もしくはインクジェット法等を採用することができる。
【００４８】次に、図３（ａ）に示すように、表面にインク層１４ａ，１４ｂ，１４ｃが形成された基体１４を、所定のシート１５に、インク層１４ａ，１４ｂ，１４ｃがシート１５側を向くように重ね合わせ、押圧装置１９ａ，１９ｂで押圧することにより、基体１４上のインク層１４ａ，１４ｂ，１４ｃをシート１５上に転写する（転写工程）。シート材としては、ＰＣ（ポリカーボネート）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ポリウレタン、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）などの樹脂やガラス基板などの材料を用いることができる。転写方式としては、ホットプレス法、硬化性樹脂法もしくはキャスティング法等を採用することができる。
【００４９】こうして、図３（ｂ）に示すように、１枚の透明シート表面にＲＧＢ３色のインク層１６ａ，１６ｂ，１６ｃに対応するストライプ状のパターンが形成されたパターンシート１６が製造される。
【００５０】ここで、フラットに近い表面形状を有するパターン基体を製造しようとする場合は、以下のような方法を採用することができる。
【００５１】図４は、フラットに近い表面形状を有するパターン基体を製造する場合の工程図である。
【００５２】上記図２（ｄ）に示したパターンの基体１４を用い、インク層形成工程と転写工程との間に、図４（ａ）に示すように、押潰し部材１７により隔壁１１の高さを減ずる隔壁減少工程を付け加えることにより、図４（ｂ）に示すように、高さの低い隔壁１１’を有するパターンの基体１８を得ることができる。
【００５３】隔壁減少工程としては、上記方法以外にも、例えば、形状記憶特性のある樹脂基体を用いて加熱下で基体隔壁形成を行い、インク注入後に再度加熱して元の形状に戻すことにより、フラットに近い表面形状を有する基体を得ることができる。また、レーザ照射等により隔壁を削り取るという方法によってもフラットに近い表面形状を有する基体を得ることができる。
【００５４】次に、第１の実施形態における工程の詳細について説明する。
【００５５】図５は、第１の実施形態における工程図である。
【００５６】先ず、ＲＧＢ３種類の顛料に、それぞれ、バインダとアルコールと塗布助剤とを混合し、分散させて、ＲＧＢ３種類のインクを作製する。
【００５７】次に、ホットプレス装置を用いて、図５（ａ）に示すように、厚さ３００μ、面積２０ｃｍ×１５ｃｍのポリウレタンの基体２０表面に、上底１０μ、下底３０μ、高さ３０μの断面が台形状の凸部による複数の隔壁２１を形成することにより、それら隔壁２１と、隔壁２１どうしの間に形成された幅２００μの液溜まり部２２とによるストライプ状のパターンを形成する（基体隔壁形成工程）。
【００５８】ここで、基体材料としては、フィルム状、もしくはシート状の樹脂、金属またはガラス製の基板に別の樹脂を貼り合わせたもの等を使用することができる。樹脂としては、ＰＰ（ポリプロピレン）のほかに、例えば、ＰＣ（ポリカーボネート）、ポリウレタンなどを用いることができる。
【００５９】次に、図５（ｂ）に示すように、隔壁２１が形成された基体２０の、隔壁２１どうしの間に形成された複数の液溜まり部２２に、スクリーン印刷法により、ＲＧＢ３色のインクをそれぞれ注入し、それらのインクを乾燥させて、液溜まり部２２に、ＲＧＢのインク層２３ａ，２３ｂ，２３ｃを形成する（インク層形成工程）。インクの注入方式としては、スクリーン印刷法のほかに、ディスペンサ法、インクジェット法等を採用することもできる。このインク層形成工程では、１つの液溜まり部２２に各１色ずつインクを注入することにより、ＲＧＢ３色のインク層２３ａ，２３ｂ，２３ｃによるＲＧＢのストライプパターンが形成される。
【００６０】次に、図５（ｃ）に示すように、基体２３上の隔壁２１を、ホットプレス装置等により押し潰して、幅約６０μ、高さ約１０μの大きさの隔壁２１’に圧縮する。次に、図５（ｄ）に示すように、この圧縮された隔壁を有する基体２４を、ガラス基板２５に転写することにより、幅約２００μ、間隔約３０μのＲＧＢのストライプ状のパターン２５ａ，２５ｂ，２５ｃを有する最終製品のパターンシート２５を作製する。このときの転写圧力は５ｋｇ／ｃｍ2、ロール温度は１５０℃、送り速度は２ｍ／ｍｉｎに設定する。
【００６１】次に、本発明の第２の実施形態について説明する。
【００６２】図６は、本発明のパターンシート製造方法の第２の実施形態の工程図である。
【００６３】先ず、上記の第１の実施形態と同様、ＲＧＢ３種類のインクを作製し、次に、図６（ａ）に示すように、ＰＰ基体２０表面に、上底２００μ、下底２４０μ、高さ３０μの断面台形状の凸部による複数の隔壁２１と、それら隔壁２１どうしの間に形成された幅１００μの液溜まり部２２とによるストライプ状のパターンを形成して（基体隔壁形成工程）、３枚のパターン基体を作製する。
【００６４】次に、図６（ｂ）に示すように、こうして作製された３枚のパターン基体のストライプ形状の各液溜まり部２２に、スクリーン印刷法により、それぞれＲＧＢのインクを注入し、乾燥して、ＲＧＢのインク層２３ａ，２３ｂ，２３ｃを有するＲＧＢ３種類のパターン基体２４ａ，２４ｂ，２４ｃを作製する。
【００６５】次に、このＲＧＢ３種類のパターン基体２４ａ，２４ｂ，２４ｃをガラス基板に重ねて、ガラス基板に連続で転写することにより、図６（ｃ）に示すように、表面にＲＧＢ３種類のパターン２５ａ，２５ｂ，２５ｃを有する最終製品のパターンシート２５を作製する。このとき、ＲＧＢ各パターン２５ａ，２５ｂ，２５ｃのストライプが１２０μ間隔になるように位置合せをする。転写圧力は５ｋｇ／ｃｍ2、ロール温度は１５０℃、送り速度は２ｍ／ｍｉｎに設定する。
【００６６】さらに、図６（ｄ）に示すように、ストライプパターンの配列方向に対して直角方向にレーザ光を照射することにより各ストライプパターンに幅２０μの切り込みを作り、２０μの間隔で１００μ角のインク層が配列されてなるマトリクス状のパターンシート２６を形成する。
【００６７】なお、このように、ストライプパターンを転写した後のパターンシートからレーザによりマトリクス状のパターンシートを形成する代わりに、隔壁形成工程の段階で、基体表面にマトリクス状の隔壁を形成し、液溜まり部にインクを注入し、乾燥した後、シートに転写することにより、図６（ｄ）に示すようなマトリクス状のパターンシート２６を形成するようにしてもよい。
【００６８】次に、本発明のパターンシート製造装置の一実施形態について説明する。
【００６９】図７は、本発明のパターンシート製造装置の一実施形態の概略構成図であり、図８は、図７に示したパターンシート製造装置に用いられるパターンロールの断面図である。
【００７０】図７に示すように、このパターンシート製造装置は、隔壁形成部３０と、ＲＧＢ３色分のインク層形成部３３，３４，３５と、転写部３６とを備えている。
【００７１】隔壁形成部３０は、矢印Ｂ方向に回転するパターンロール３１とこれに対向して配置された対向ロール３２とからなり、矢印Ａ方向に搬送される基体４０表面に所定パターンの隔壁を形成する。
【００７２】図８に示すように、パターンロール３１の外周面には、円周方向に延びる環状の凸部３１ａおよび凹部３１ｂが形成されており、このパターンロール３１の隔壁３１ａおよび凹部３１ｂにより、基体４０表面に所定パターンの液溜まり部が形成される。
【００７３】インク層形成部３３は、こうして形成された基体４０上の液溜まり部に、Ｒ色のインクを注入するＲ印刷部３３ａと、そのインクを乾燥させるＲ乾燥部３３ｂとからなり、上記液溜まり部の所定部分にＲ色ののインク層を形成する。同様に、Ｇ色のインクを注入するＧ印刷部３４ａと、そのインクを乾燥させるＧ乾燥部３４ｂとからなるインク層形成部３４、およびＢ色のインクを注入するＢ印刷部３５ａと、そのインクを乾燥させるＢ乾燥部３５ｂとからなるインク層形成部３５により、上記液溜まり部の所定部分にＧ色およびＢ色のインク層を形成する。基体４０は基体送出しロール３８ａにより転写部３６に送られる。
【００７４】転写部３６は、転写ロール３６ａおよび対向ロール３６ｂからなり、転写ロール３６ａと対向ロール３６ｂとのニップ部３９に供給される、表面にインク層が形成された基体４０を、同じタイミングでニップ部３９に供給されるシート３７に重ね合わせて押圧することにより、基体４０上のＲＧＢの各インク層はシート３７上に転写され、シート３７上に所望のＲＧＢパターンが形成される。
【００７５】転写を終了した基体４０は基体巻取りロール３８ｂにより巻き取られる。
【００７６】なお、この実施形態では、図８に示したパターンロールにより、ストライプ状のパターンシートを製造する例を示したが、このパターンロール３１として、外周面にマトリックス状のパターンを有するパターンロールを用いることにより、マトリックス状のパターンシート（図６（ｄ）参照）を製造することもできる。
【００７７】
【発明の効果】以上、説明したように、本発明のパターンシート製造方法を、基体表面に所定パターンの隔壁を形成し、隔壁どうしの間に形成された液溜まり部にインクを注入しインクを乾燥させて液溜まり部にインク層を形成し、その基体を、所定のシートに重ね合わせて押圧することにより、基体上のインク層をシート上に転写するように構成したことにより、従来のパターンシート製造方法よりも低コストでパターンシートを製造することができる。
【００７８】また、本発明のパターンシート製造装置を、基体表面に所定パターンの隔壁を形成する隔壁（型付け）形成部と、隔壁どうしの間に形成された液溜まり部にインクを注入しインクを乾燥させて液溜まり部にインク層を形成するインク層形成部と、その基体を、所定のシートに重ね合わせて押圧することにより、基体上のインク層をシート上に転写する転写部とを備えた構成としたことにより、従来のパターンシート製造装置よりも工程数が少なく、低コストでパターンシートを製造することのできるパターンシート製造装置を実現することができる。
【出願人】 【識別番号】０００００５２０１
【氏名又は名称】富士写真フイルム株式会社
【住所又は居所】神奈川県南足柄市中沼２１０番地
【出願日】 平成１３年９月２８日（２００１．９．２８）
【代理人】 【識別番号】１０００９４３３０
【弁理士】
【氏名又は名称】山田 正紀 （外２名）
【公開番号】 特開２００３−１０３８９５（Ｐ２００３−１０３８９５Ａ）
【公開日】 平成１５年４月９日（２００３．４．９）
【出願番号】 特願２００１−３０２８１１（Ｐ２００１−３０２８１１）