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【発明の名称】 サーマルヘッドのクリーニング方法
【発明者】 【氏名】両毛 克己
【住所又は居所】東京都港区西麻布２丁目２６番３０号 富士写真フイルム株式会社内
【要約】 【課題】感熱記録に用いるサーマルヘッドの汚れを短時間の内に効率よく除去するクリーニング方法を提供する。

【解決手段】支持体２上に研磨材４と結合剤５を含む研磨層３を有し、厚さが１００〜１０００μｍで、表面粗さＲａが０．１〜０．７μｍの研磨体１を、サーマルヘッド１１の発熱部分１１ａへ研磨層３を摺接させ汚れを除去する。厚さおよび表面粗さの調整によりサーマルヘッド１１への接触圧を適性化し、記録媒体７と同様に研磨体１を送ることで、発熱部分１１ａを傷付けることなく効率よくクリーニングする。
【特許請求の範囲】
【請求項１】 感熱記録に使用するサーマルヘッドのクリーニング方法であって、支持体上に研磨材と結合剤を含む研磨層を有し、厚さが１００〜１０００μｍで、表面粗さＲａが０．１〜０．７μｍの研磨体を、前記サーマルヘッドの発熱部分へ前記研磨層を摺接させて汚れを除去することを特徴とするサーマルヘッドのクリーニング方法。
【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、感熱記録に使用するサーマルヘッドに付着した汚れを清掃除去するサーマルヘッドのクリーニング方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】サーマルヘッドを備えたサーマルプリンターによる感熱記録には、記録材料自体に感熱発色剤を含む自己発色型と、感熱転写シートを用いて記録材料に転写する転写型とがある。自己発色型は記録材料の記録層に感熱発色剤を含み、サーマルヘッドの熱により発色するものである。転写型の転写シートには溶融インク層を有する溶融転写型と昇華性インク層を有する昇華転写型とがあり、裏面よりサーマルヘッドの熱を受けて記録材料に転写記録するものである。
【０００３】これらはいずれもサーマルヘッドを接触通過させることが必要で、このときサーマルヘッドに画像信号を送出して発熱部分（発熱セル）を所定のパターンに発熱させ、記録材料に感熱記録するものである。これらの感熱記録は、磁気切符の行き先・金額印刷、航空券の便名・搭乗口・座席印刷、ファクシミリの感熱紙印刷、商品ラベルの価格・表示印刷など多岐にわたって使用されている。また近年はカラー印刷にも感熱記録が用いられている。
【０００４】上記のようなサーマルヘッドによって感熱記録を繰り返し行うと、通過させる材料により、サーマルヘッドの発熱部分周辺に汚れが付着し、このサーマルヘッドの伝熱に阻害が生じ良好な感熱記録が行えず印刷が不鮮明になるとともに、記録材料を汚してしまうという問題があり、サーマルヘッドの発熱部分のクリーニングが必要となる。
【０００５】従来のサーマルヘッドのクリーニングは、アルコール水溶液をガーゼ、綿類やワイピング材等の紙類にしみこませ、サーマルヘッドの発熱部分を擦って清掃し汚れを除去していた。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】上記サーマルヘッドに付着する汚れは、記録材料の発色層や紙等の支持体の一部（紙粉等）、または感熱層の保護層成分などが堆積するため、熱により固化し容易に除去することができない場合がある。特にカラー感熱記録方式では、機器に複数のサーマルヘッドを搭載し、また磁気切符表面や商品価格表示の値札は多量の記録媒体を通過させるため、汚れの発生が著しく汚れを容易に除去できない問題がある。
【０００７】プリンターカバーを開けて手作業でサーマルヘッドをクリーニングするものでは、クリーニング作業が煩雑で時間がかかり、注意して作業しないと発熱部分の損傷または発熱部分の形状変化を招く恐れがあり、特に、クリーニング液を使用するものではさらに注意を要する。
【０００８】本発明は上記問題点に鑑みなされたものであって、サーマルヘッドの汚れを短時間の内に効率よく除去し得るサーマルヘッドのクリーニング方法を提供することを目的とするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明のサーマルヘッドのクリーニング方法は、感熱記録に使用するサーマルヘッドのクリーニング方法であって、支持体上に研磨材と結合剤を含む研磨層を有し、厚さが１００〜１０００μｍで、表面粗さＲａが０．１〜０．７μｍの研磨体を、前記サーマルヘッドの発熱部分へ前記研磨層を摺接させて汚れを除去することを特徴とするものである。
【００１０】前記研磨体の研磨層の厚さは、１〜４０μｍの範囲が好適であり、支持体の厚さは６０〜９９９μｍの範囲が好適である。この研磨体の厚さは、感熱記録媒体（転写方式の場合は転写シートと記録媒体）の厚さより２０〜２００μｍ厚くするのが好適である。
【００１１】前記研磨体の研磨材が、酸化セリウム、アルミナ、酸化クロム、炭化珪素、ダイヤモンド、シリカのいずれか１つ以上を含むものが好ましい。この研磨材の平均粒径は、１〜７μｍが好適である。
【００１２】前記研磨体の支持体は、ポリエステル等の高分子フイルム、耐水紙、紙、不織布のいずれでもよい。また、研磨体は、異種材料または同種材料の貼り合せで構成してもよい。
【００１３】また、前記研磨体は、感熱記録媒体の上に、研磨層を１〜４０μｍの厚さで直接設けてなるものでもよい。
【００１４】記録媒体がロール状の連続体の場合には、この記録媒体の例えば先端に研磨体を連続して設け、クリーニングするのが好適である。また、記録媒体が枚葉シートの場合には、シート状の研磨体を記録媒体に代えて送給しサーマルヘッドへ摺接させてクリーニングするのが好適である。このクリーニングは、例えば毎始業時のように所定期間毎にまたは所定枚数毎に行うのが好ましい。なお、転写型の感熱記録の場合には、転写シートを外した状態で、上記研磨体をサーマルヘッドに摺接させてクリーニングを行う。
【００１５】前記クリーニングはドライ状態で、または、主に水からなる水溶液を用いたウェット状態で行ってもよい。
【００１６】他のサーマルヘッドのクリーニング方法としては、厚さが１００〜１０００μｍで、表面粗さＲａが０．１〜０．７μｍの範囲で形成した、粗い研磨体とより平滑な研磨体を２種類またはそれ以上用意し、この複数の研磨体を粗いものから細かくなる順に感熱部分へ摺接させて汚れを除去するようにしてもよい。
【００１７】
【発明の効果】上記のような本発明によれば、支持体上に研磨材と結合剤を含む研磨層を有し、厚さが１００〜１０００μｍで表面粗さＲａが０．１〜０．７μｍの研磨体を、サーマルヘッドの発熱部分へ摺接させて汚れを除去するようにしたことにより、短時間で効率よく汚れが除去でき、発熱部分の損傷がなく、発熱部分の形状変化を誘起させないクリーニングが行える。特に、研磨体の厚さおよび表面粗さの調整により、サーマルヘッドへの接触圧を適性化し、発熱部分を傷付けることなく効率よくクリーニングが行える。
【００１８】さらに、研磨体を記録媒体の送り方向に移動させて発熱部分に摺接させるために、手動、機械送りとも可能で、効率のよいクリーニングが簡易に行え、このサーマルヘッドによる記録材料への高品質な感熱記録が長時間維持できる。
【００１９】また、研磨体の厚さを、感熱記録媒体（転写方式の場合は転写シートと記録媒体）の厚さより２０〜２００μｍ厚くすると、適正な接触圧を得ることができ、クリーニング性能を確保しつつ、サーマルヘッドへの負担を小さくして発熱部分への傷、破損の恐れがない。
【００２０】研磨体の支持体は、記録媒体に合わせて設定することが可能で、記録装置による良好な搬送が行え、クリーニング性能およびに強度の確保が可能である。特に、感熱記録媒体の上に、研磨層を１〜４０μｍの厚さで直接設けてなる研磨体では、これらの条件を満足させやすい。また、汚れの状態に応じて、ドライ状態でのクリーニングおよびウエット状態でのクリーニングも可能である。
【００２１】記録媒体がロール状の連続体の場合には、この記録媒体の例えば先端に研磨体を連続して設けてクリーニングを行うと、所定の間隔でクリーニングが自動的に行える。また、記録媒体が枚葉シートの場合には、シート状の研磨体を所定枚数毎に介装すると、同様に所定の間隔でクリーニングが自動的に行える。
【００２２】一方、表面粗さＲａが０．１〜０．７μｍの範囲で異なる２種類以上の粗い研磨体とより平滑な研磨体を順に感熱部分へ摺接させて汚れを除去すると、各種の汚れを良好に確実に除去することができる。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下に、本発明のサーマルヘッドのクリーニング方法の実施の形態を示し、本発明をさらに詳細に説明する。図１は一つの実施形態におけるサーマルヘッドのクリーニング状態を概略的に示す斜視図であり、図２は研磨体の一例の構造を示す概略図である。図３は他の実施形態のサーマルヘッドのクリーニング状態を示す概略図である。
【００２４】図１に示すように、本実施形態の感熱記録を行うサーマルプリンター１０は、サーマルヘッド１１とプラテンローラ１２を備え、感熱発色型記録材料としてロール状に連続した感熱記録紙７を使用する。この感熱記録紙７を不図示の搬送機構によりロールから繰り出し、サーマルヘッド１１とプラテンローラ１２の間を走行させて、サーマルヘッド１１の発熱部分１１ａに感熱記録紙７の感熱記録面をプラテンローラ１２で押圧接触させつつ移動させる。そして、サーマルヘッド１１に画像信号を送出して発熱部分１１ａ（発熱セル）を所定のパターンに発熱させ、感熱記録紙７の感熱層の発色によって所定の画像を記録するものである。
【００２５】上記サーマルヘッド１１の発熱部分１１ａに付着した汚れを除去するクリーニングは、前記ロール状感熱記録紙７の先端部分に連続して貼付したクリーニング用研磨体１を使用する。この研磨体１を感熱記録紙７の搬送機構によって送り、サーマルヘッド１１の発熱部分１１ａへ摺接させて汚れを除去する。
【００２６】本例の研磨体１は、図２に示すように、支持体２の片面に前記サーマルヘッド１１に摺接する研磨層３を有する。この研磨層３は、粒子状の研磨材４と、該研磨材４を固定する結合剤５（バインダー）などで構成する。この研磨体１の厚さが１００〜１０００μｍとなるように、また、感熱記録紙７の厚さより２０〜２００μｍ厚くなるように作成してなる。支持体２の厚さは６０〜９９９μｍの範囲に、研磨層３の厚さは１〜４０μｍの範囲に構成する。また、研磨材４の粒径の調整等により、研磨層３の表面の中心線平均表面粗さＲａを０．１〜０．７μｍに形成する。上記厚さの調整により、前記サーマルヘッド１１とプラテンローラ１２とに研磨体１が挟持された際の、研磨層３と発熱部分１１ａとの接触圧を適性化する。
【００２７】前記研磨体１の研磨材４は、酸化セリウム、アルミナ、酸化クロム、炭化珪素、ダイヤモンド、シリカのいずれか１つ以上を含み、この研磨材４の平均粒径は、１〜７μｍとするのが前記表面粗さＲａを得る点で好適である。研磨体１の支持体２は、ポリエステル等の高分子フイルム、耐水紙、紙、不織布のいずれで構成してもよい。また、研磨体１は、前述の所定の厚さを得るため、その他の目的から、異種材料または同種材料の貼り合せ構成としてもよい。
【００２８】また、上記支持体２と研磨層３の間に密着性を高める目的などで下塗層を、支持体２の裏面に摩擦係数を調整するためのバック層を設けてもよい。さらに、裏面にクリーニング層を設けてプラテンローラ１２の汚れが除去できるようにしてもよい。
【００２９】また、上記研磨体１は、ロール状の感熱記録紙７の先端部に連続して貼付されているが、感熱記録紙７の先端部分に直接研磨層３を形成して研磨体を構成するようにしてもよい。
【００３０】図３は他の実施形態のクリーニング状態を示し、本実施形態の感熱記録を行うサーマルプリンター２０は、サーマルヘッド１１とプラテンローラ１２を前記と同様に備え、感熱発色型記録材料として枚葉シート状の感熱記録紙８を使用する。この枚葉感熱記録紙８は供給部２１に積み重ねられ、不図示の搬送機構により供給部２１から取り出し、サーマルヘッド１１とプラテンローラ１２の間を走行させて、サーマルヘッド１１の発熱部分１１ａに感熱記録紙８の感熱記録面をプラテンローラ１２で押圧接触させつつ移動させ、同様に感熱記録を行う。
【００３１】上記サーマルヘッド１１の発熱部分１１ａに付着する汚れを除去するクリーニングは、前記枚葉感熱記録紙８の上に積み重ねたシート状のクリーニング用研磨体１を使用する。この研磨体１を感熱記録紙８の搬送機構によって送り、サーマルヘッド１１の発熱部分１１ａへ研磨層３を摺接させて汚れを除去する。
【００３２】上記研磨体１を感熱記録紙８の所定枚数毎にサーマルヘッド１１へ摺接させて定期的にクリーニングするのが好ましい。また、例えば毎始業時のように所定期間毎にクリーニングを行うようにしてもよい。上記感熱記録紙８と区別するために、シート状の研磨体１は異なる色で構成するか、識別印刷を施すのが好ましい。ロール状の感熱記録紙７に貼付した研磨体１も同様である。
【００３３】また、研磨体１としては、感熱記録紙８を支持体として用い、その上に研磨層を１〜４０μｍの厚さで直接設けてなるものでもよい。
【００３４】さらに他の実施形態のサーマルヘッド１１のクリーニングは、図示していないが、厚さが１００〜１０００μｍで、表面粗さＲａが０．１〜０．７μｍの範囲で粗い研磨体とより平滑な研磨体を２種類以上用意し、この複数の研磨体を表面粗さが粗いものから細かいものへ順に感熱部分へ摺接させて汚れを除去するものである。ロール状の連続感熱記録紙７の場合には複数の研磨体を順に連続して設け、枚葉感熱記録紙８の場合には複数の研磨体を順に積み重ねるものである。
【００３５】また、上記実施形態では研磨体１によりドライ状態でサーマルヘッド１１をクリーニングする場合について説明したが、主に水からなる水溶液を研磨体１に滴下し、サーマルヘッド１１をウェット状態でクリーニングするようにしてもよい。この場合には、研磨体１は支持体２に高分子フイルム、耐水紙等を使用し、研磨層３の結合剤５も耐水性のある構造とする必要がある。
【００３６】前記研磨体１の構成をさらに詳細に説明する。粒子状の研磨材４は、一般的に研磨作用若しくは琢磨作用をもつ材料で、モース硬度が６〜１０のものを使用する。例えば、α−アルミナ、γ−アルミナ、α・γ−アルミナ、熔融アルミナ、炭化珪素、酸化クロム、コランダム、人造ダイヤモンド、ダイヤモンド、α−酸化鉄、窒化珪素、窒化硼素、炭化モリブデン、炭化硼素、炭化タングステン、チタンカーバイド、ジルコニア、酸化チタン、シリカ、酸化セリウム、弁柄、ガーネット等で、主としてモース硬度７以上の材料が１内至４種迄の組み合わせで使用できる。これらの内、サーマルヘッドに付着した紙粉の除去性能に優れるという点で、酸化クロムまたは炭化珪素が好ましい。これらの研磨材は平均粒子サイズが０．１〜１００μｍ（好ましくは１〜７μｍ）の大きさのものが使用される。これらの研磨材は研磨層の場合研磨材１００重量部に対して結合剤１０〜１０００重量部の範囲で用いられる。研磨材の具体例としては住友化学社製のＡＫＰ１、ＡＫＰ１５、ＡＫＰ２０、ＡＫＰ３０、ＡＫＰ５０、ＡＫＰ８０、Ｈｉｔ５０、Ｈｉｔ１００などが挙げられる。
【００３７】前記結合剤５（バインダー）は、従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂、電子線硬化型樹脂、紫外線硬化型樹脂、可視光線硬化型樹脂やこれらの混合物が使用できる。
【００３８】熱可塑性樹脂としては、軟化温度が２００℃以下、平均分子量が１００００〜３０００００、重合度が約５０〜２０００程度のもので、より好ましくは２００〜８００程度であり、例えば、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル共重合体、塩化ビニル酢酸ビニルビニルアルコール共重合体、塩化ビニルビニルアルコール共重合体、塩化ビニル塩化ビニリデン共重合体、塩化ビニルアクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステルアクリロニトリル共重合体、アクリル酸エステル塩化ビニリデン共重合体、アクリル酸エステルスチレン共重合体、メタクリル酸エステルアクリロニトリル共重合体、メタクリル酸エステル塩化ビニリデン共重合体、メタクリル酸エステルスチレン共重合体、ウレタンエラストマー、ナイロン−シリコン系樹脂、ニトロセルロース−ポリアミド樹脂、ポリフッカビニル、塩化ビニリデンアクリロニトリル共重合体、ブタジエンアクリロニトリル共重合体、ポリアミド樹脂、ポリビニルブチラール、セルロース誘導体（セルロースアセテートブチレート、セルロースダイアセテート、セルローストリアセテート、セルロースプロピオネート、ニトロセルロース、エチルセルロース、メチルセルロース、プロピルセルロース、メチルエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、アセチルセルロース等）、スチレンブタジエン共重合体、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、クロロビニルエーテルアクリル酸エステル共重合体、アミノ樹脂、ポリアミド樹脂など各種の合成ゴム系の熱可塑性樹脂およびこれらの混合物等が使用できる。
【００３９】また熱硬化性樹脂または反応型樹脂としては、塗布液の状態では２０００００以下の分子量であり、塗布、乾燥後に加熱加湿することにより、縮合、付加等の反応により分子量が無限大となるものが適している。また、これらの樹脂のなかで、樹脂が熱分解するまでの間に軟化または溶融しないものが好ましい。具体的には例えばフェノール樹脂、フェノキシ樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタンポリカーボネート樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキッド樹脂、シリコン樹脂、アクリル系反応樹脂（電子線硬化樹脂）、エポキシ−ポリアミド樹脂、ニトロセルロースメラミン樹脂、高分子量ポリエステル樹脂とイソシアネートプレポリマーの混合物、メタクリル酸塩共重合体とジイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートとの混合物、尿素ホルムアルデヒド樹脂、低分子量グリコール／高分子量ジオール／トリフェニルメタントリイソシアネートの混合物、ポリアミン樹脂、ポリイミン樹脂およびこれらの混合物等が使用できる。
【００４０】これらの熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂は、主たる官能基以外に官能基としてカルボン酸（ＣＯＯＭ）、スルフィン酸、スルフェン酸、スルホン酸（ＳＯ3Ｍ）、燐酸（ＰＯ(ＯＭ)(ＯＭ)）、ホスホン酸、硫酸（ＯＳＯ3Ｍ）、これらのエステル基等の酸性基（ＭはＨ、アルカリ金属、アルカリ土類金属、炭化水素基）、アミノ酸類；アミノスルホン酸類、アミノアルコールの硫酸または燐酸エステル類、アルキルベタイン型等の両性類基、アミノ基、イミノ基、イミド基、アミド基等また、水酸基、アルコキシル基、チオール基、アルキルチオ基、ハロゲン基（Ｆ、Ｃｌ、Ｂｒ、Ｉ）、シリル基、シロキサン基、エポキシ基、イソシアナト基、シアノ基、ニトリル基、オキソ基、アクリル基、フォスフィン基を、通常１種以上６種以内含んでも良い。そして各々の官能基は樹脂１ｇあたり１×１０-6ｅｑ〜１×１０-2ｅｑ含むことが好ましい。
【００４１】硬化剤としてのポリイソシアネートとしては、トリレンジイソシアネート、４・４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１・５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等のイソシアネート類、当該イソシアネート類とポリアルコールとの生成物、イソシアネート類の縮合によって生成した２〜１０量体のポリイソシアネート、ポリイソシアネートとポリウレタンとの生成物で末端官能基がイソシアネートであるもの等が使用できる。
【００４２】これらポリイソシアネート類の平均分子量は、１００〜２００００のものが好適である。これらポリイソシアネートの市販されている商品名としては、コロネートＬ、コロネートＨＬ、コロネート２０３０、コロネート２０３１、ミリオネートＭＲ、ミリオネートＭＴＬ（日本ポリウレタン社製）、タケネートＤ−１０２、タケネートＤ−１１０Ｎ、タケネートＤ−２００、タケネートＤ−２０２、タケネート３００Ｓ、タケネート５００（武田薬品社製）、スミジュールＴ−８０、スミジュール４４Ｓ、スミジュールＰＦ、スミジュールＬ、スミジュールＮ、デスモジュールＬ、デスモジュールＩＬ、デスモジュールＮ、デスモジュールＨＬ、デスモジュールＴ６５、デスモジュール１５、デスモジュールＲ、デスモジュールＲＦ、デスモジュールＳＬ、デスモジュールＺ４２７３（住友バイエル社製）等があり、これらを単独もしくは硬化反応性の差を利用して二つもしくはそれ以上の組み合わせによって使用することができる。また、硬化反応を促進する目的で、水酸基（ブタンジオール、ヘキサンジオール、分子量が１０００〜１００００のポリウレタン、水等）、アミノ基（モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリメチルアミン等）を有する化合物や金属酸化物の触媒や鉄アセチルアセトネート等の触媒を併用することもできる。これらの水酸基やアミノ基を有する化合物は多官能であることが望ましい。これらポリイソシアネートは、結合剤樹脂とポリイソシアネートの総量１００重量部あたり２〜７０重量部で使用することが好ましく、より好ましくは５〜５０重量部である。
【００４３】その他、研磨層３中には各種の機能を持った化合物が、例えば、潤滑剤、分散剤、酸化防止剤、防黴剤、着色剤、溶剤等として加えられる。
【００４４】粉末状潤滑剤としては、グラファイト、二硫化モリブデン、窒化硼素、弗化黒鉛、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、酸化珪素、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化錫、二硫化タングステン等の無機微粉末、アクリルスチレン系樹脂微粉末、ベンゾグアナミン系樹脂微粉末、メラミン系樹脂微粉末、ポリオレフイン系樹脂微粉末、ポリエステル系樹脂微粉末、ポリアミド系樹脂微粉末、ポリイミド系樹脂微粉末、ポリフッカエチレン系樹脂微粉末等の樹脂微粉末などがある。
【００４５】また有機化合物系潤滑剤としては、シリコンオイル（ジアルキルポリシロキサン、ジアルコキシポリシロキサン、フェニルポリシロキサン、フルオロアルキルポリシロキサン（信越化学社製ＫＦ９６、ＫＦ６９等））、脂肪酸変性シリコンオイル、フッ素アルコール、ポリオレフィン（ポリエチレンワックス、ポリプロピレン等）、ポリグリコール（エチレングリコール、ポリエチレンオキシドワックス等）、テトラフルオロエチレンオキシドワックス、ポリテトラフルオログリコール、パーフルオロアルキルエーテル、パーフルオロ脂肪酸、パーフルオロ脂肪酸エステル、パーフルオロアルキル硫酸エステル、パーフルオロアルキルスルホン酸エステル、パーフルオロアルキルベンゼンスルホン酸エステル、パーフルオロアルキル燐酸エステル等の弗素や珪素を導入した化合物、アルキル硫酸エステル、アルキルスルホン酸エステル、アルキルホスホン酸トリエステル、アルキルホスホン酸モノエステル、アルキルホスホン酸ジエステル、アルキル燐酸エステル、琥珀酸エステル等の有機酸および有機酸エステル化合物、トリアザインドリジン、テトラアザインデン、ベンゾトリアゾール、ベンゾトリアジン、ベンゾジアゾール、ＥＤＴＡ等の窒素・硫黄を含む複素（ヘテロ）環化合物、炭素数１０〜４０の一塩基性脂肪酸と炭素数２〜４０個の一価のアルコールもしくは二価のアルコール、三価のアルコール、四価のアルコール、六価のアルコールのいずれか１つもしくは２つ以上とからなる脂肪酸エステル類、炭素数１０個以上の一塩基性脂肪酸と該脂肪酸の炭素数と合計して炭素数が１１〜７０個となる一価〜六価のアルコールからなる脂肪酸エステル類、炭素数８〜４０の脂肪酸或いは脂肪酸アミド類、脂肪酸アルキルアミド類、脂肪族アルコール類も使用できる。
【００４６】これら化合物の具体的な例としては、カプリル酸ブチル、カプリル酸オクチル、ラウリン酸エチル、ラウリン酸ブチル、ラウリン酸オクチル、ミリスチン酸エチル、ミリスチン酸ブチル、ミリスチン酸オクチル、ミリスチン酸２エチルヘキシル、パルミチン酸エチル、パルミチン酸ブチル、パルミチン酸オクチル、パルミチン酸２エチルヘキシル、ステアリン酸エチル、ステアリン酸ブチル、ステアリン酸イソブチル、ステアリン酸オクチル、ステアリン酸２エチルヘキシル、ステアリン酸アミル、ステアリン酸イソアミル、ステアリン酸２エチルペンチル、ステアリン酸２ヘキシルデシル、ステアリン酸イソトリデシル、ステアリン酸アミド、ステアリン酸アルキルアミド、ステアリン酸ブトキシエチル、アンヒドロソルビタンモノステアレート、アンヒドロソルビタンジステアレート、アンヒドロソルビタントリステアレート、アンヒドロソルビタンテトラステアレート、オレイルオレート、オレイルアルコール、ラウリルアルコール、モンタンワックス、カルナウバワックス等が有り単独若しくは組み合わせ使用できる。
【００４７】酸化防止剤としては、防錆剤（アルキルフェノール、ベンゾトリアジン、テトラアザインデン、スルファミド、グアニジン、核酸、ピリジン、アミン、ヒドロキノン、ＥＤＴＡ等の金属キレート剤）、錆どめ剤（ナフテン酸、アルケニルコハク酸、燐酸、ジラウリルフォスフェート等）、油性剤（ナタネ油、ラウリルアルコール等）、極圧剤（ジベンジルスルフィド、トリクレジルフォスフェート、トリブチルホスファイト等）が用いられる。これらは清浄分散剤、粘度指数向上剤、流動点降下剤、泡どめ剤等としても用いられる。これらの潤滑剤は結合剤１００重量部に対して０．０１〜３０重量部の範囲で添加される。
【００４８】研磨材の分散剤、分散助剤としては、カプリル酸、カプリン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール酸、ベヘン酸、マレイン酸、フタル酸等の炭素数２〜４０個の脂肪酸（Ｒ1ＣＯＯＨ、Ｒ1は炭素数１〜３９個のアルキル基、フェニル基、アラルキル基）、前記の脂肪酸のアルカリ金属（Ｌｉ，Ｎａ，Ｋ，ＮＨ4+等）またはアルカリ土類金属（Ｍｇ，Ｃａ，Ｂａ等）、Ｃｕ、Ｐｂ等からなる金属石鹸（オレイン酸銅）、脂肪酸アミド；レシチン（大豆油レシチン）等が使用される。この他に炭素数４〜４０の高級アルコール（ブタノール、オクチルアルコール、ミリスチルアルコール、ステアリルアルコール）、およびこれらの硫酸エステル、スルホン酸、フェニルスルホン酸、アルキルスルホン酸、スルホン酸エステル、燐酸モノエステル、燐酸ジエステル、燐酸トリエステル、アルキルホスホン酸、フェニルホスホン酸、アミン化合物等も使用可能である。また、ポリエチレングリコール、ポリエチレンオキサイド、スルホ琥珀酸、スルホ琥珀酸金属塩、スルホ琥珀酸エステル等も使用可能である。これらの分散剤は通常一種類以上で用いられ、一種類の分散剤は結合剤１００重量部に対して０．００５〜２０重量部の範囲で添加される。これら分散剤の使用方法は、研磨材等の表面に予め被着させても良く、また分散途中で添加してもよい。
【００４９】防黴材としては、２−（４−チアゾリル）−ベンズイミダゾール、Ｎ−（フルオロジクロロメチルチオ）−フタルイミド、１０・１０’−オキシビスフェノキサルシン、２・４・５・６テトラクロロイソフタロニトリル、Ｐ−トリルジヨードメチルスルホン、トリヨードアリルアルコール、ジヒドロアセト酸、フェニルオレイン酸水銀、酸化ビス（トリブチル錫）、サルチルアニライド等がある。
【００５０】カーボンブラックは帯電防止剤として機能し、このカーボンブラックはゴム用ファーネス、ゴム用サーマル、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を用いることができる。これらカーボンブラックは帯電防止剤としてのほか、遮光剤、摩擦係数調節剤、耐久性向上を目的としても使用される。
【００５１】カーボンブラック以外の帯電防止剤としては、グラファイト、変成グラファイト、カーボンブラックグラフトポリマー、酸化錫−酸化アンチモン、酸化錫、酸化チタン−酸化錫−酸化アンチモン等の導電性粉末；サポニン等の天然界面活性剤；アルキレンオキサイド系、グリセリン系、グリシドール系、多価アルコール、多価アルコールエステル、アルキルフェノールＥＯ付加体等のノニオン界面活性剤；高級アルキルアミン類、環状アミン、ヒダントイン誘導体、アミドアミン、エステルアミド、第四級アンモニウム塩類、ピリジンそのほかの複素環類、ホスホニウムまたはスルホニウム類等のカチオン界面活性剤；カルボン酸、スルホン酸、ホスホン酸、燐酸、硫酸エステル基、ホスホン酸エステル、燐酸エステル基などの酸性基を含むアニオン界面活性剤；アミノ酸類；アミノスルホン酸類、アミノアルコールの硫酸または燐酸エステル類、アルキルベタイン型等の両性界面活性剤等が使用される。これらの界面活性剤は単独または混合して添加しても良い。界面活性剤の使用量は、研磨材１００重量部当たり０．０１〜１０重量部である。これらは帯電防止剤として用いられるものであるが、時としてそのほかの目的、例えば分散の改良、潤滑性の改良、塗布助剤、湿潤剤、硬化促進剤、分散促進剤として適用される場合もある。
【００５２】溶剤は分散、混練、塗布の際に使用し、任意の比率でアセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン、テトラヒドロフラン等のケトン系；メタノール、エタノール、プロパノール、ブタノール、イソブチルアルコール、イソプロピルアルコール、メチルシクロヘキサノールなどのアルコール系；酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸イソブチル、酢酸イソプロピル、乳酸エチル、酢酸グリコールモノエチルエーテル等のエステル系；ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン、グリコールジメチルエーテル、グリコールモノエチルエーテル、ジオキサンなどのエーテル系；ベンゼン、トルエン、キシレン、クレゾール、クロルベンゼン、スチレンなどのタール系（芳香族炭化水素）；メチレンクロライド、エチレンクロライド、四塩化炭素、クロロホルム、エチレンクロルヒドリン、ジクロルベンゼン等の塩素化炭化水素、Ｎ・Ｎ−ジメチルホルムアルデヒド、ヘキサン等が使用できる。またこれら溶媒は通常任意の比率で２種以上で用いる。また１重量％以下の量で微量の不純物（その溶媒自身の重合物、水分、原料成分等）を含んでもよい。
【００５３】支持体２は、有機高分子支持体、パルプ、綿などが使用できる。一面様でも綿に塗設した後張力をかけ格子状にしても良い。支持体の具体例は、ポリエステル、酢酸セルロース、アラミド、ポリエチレン、紙、耐水紙などが挙げられる。
【００５４】分散、混練の方法には特に制限はなく、また各成分の添加順序（樹脂、粉体、潤滑剤、溶媒等）、分散・混練中の添加位置、分散温度（０〜８０℃）などは適宜設定することができる。研磨塗料の調製には通常の撹拌機、分散機、混練機、例えば、二本ロールミル、三本ロールミル、ボールミル、ペブルミル、トロンミル、サンドグラインダー、ツェグバリ（Ｓｚｅｇｖａｒｉ）アトライター、高速インペラー、高速ストーンミル、高速度衝撃ミル、ディスパー、ニーダー、高速ミキサー、リボンブレンダー、コニーダー、インテンシブミキサー、タンブラー、ブレンダー、ディスパーザー、ホモジナイザー、単軸スクリュー押し出し機、二軸スクリュー押し出し機、および超音波分散機などを用いることができる。通常分散・混練にはこれらの機械を複数備え、連続的に処理を行う。これら分散、混練の補助材料として分散・混練を効率よく進めるため、球相当径で１０ｃｍφ〜０．０５ｍｍφの径のスチールボール、スチールビーズ、セラミツクビーズ、ガラスビーズ、有機ポリマービーズを用いることができる。またこれら材料は球形に限らない。
【００５５】支持体２上へ研磨層３を塗設し、２５〜１３０℃で乾燥したあと冷却し巻き取る。このように作成した研磨体を所定形状に裁断する。上記研磨体には、バーニッシュ、クリーニングを行うことが望ましい。バーニッシュは研磨体を具体的にサファイア刃、剃刀刃、超硬材料刃、ダイヤモンド刃、セラミックス刃のような硬い材料により研磨層表面の突起部分をそぎ落とし平滑化して表面粗さを調整できる。これら材料のモース硬度は８以上が好ましいが特に制限はなく突起を除去できるものであれば良い。これら材料の形状は特に刃である必要はなく、角型、丸型、ホイール（回転する円筒形状の周囲にこれらの材質を付与しても良い）のような形状でも使用できる。また研磨体のクリーニングは、表面の汚れや余分な潤滑剤を除去する目的で表層を不織布などでワイピングすることにより行う。
【００５６】支持体２上へ研磨層３を設ける方法としては、塗布、噴霧などがある。塗布の場合塗布液の粘度を１〜２００００センチストークス（２５℃）に調整し、エアードクターコーター、ブレードコーター、エアナイフコーター、スクイズコーター、含浸コーター、リバースロールコーター、トランスファーロールコーター、グラビアコーター、キスコーター、キャストコーター、スプレイコーター、ロッドコーター、正回転ロールコーター、カーテンコーター、押出コーター、バーコーター、リップコータ等が利用でき、その他の方法も可能である。また所望の液の塗布の前に下塗層あるいは支持体との密着力向上のためにコロナ放電処理等を行っても良い。また研磨層を多層で構成したいときは、同時多層塗布、逐次多層塗布等を行ってもよい。
【００５７】
【実施例】以下に、本発明の研磨体の実施例および比較例を示し、そのクリーニング特性を評価する。なお実施例中の「部」とあるのは「重量部」のことである。
【００５８】＜実施例１〜３＞下記組成のものを均一に分散し研磨層用塗料を作成したあと、厚さが１４０μｍ、２４０μｍ、４９０μｍのポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）支持体上に、乾燥後の厚さが１０μｍとなるように上記塗料をバーコート塗布して研磨層を形成し、乾燥し研磨体のサンプルを作成した。研磨体の厚さが、実施例１では１５０μｍ、実施例２では２５０μｍ、実施例３では５００μｍとなり、研磨層の表面粗さＲａは各実施例とも０．３μｍであった。作成した研磨体を１００ｍｍ幅に裁断し、後述のようにサーマルヘッドのクリーニングを実施した。
【００５９】
〔塗布液組成〕
研磨材（炭化珪素、平均粒径２μｍ）： １００部 結合剤（ポリエステル樹脂）： ２１部 溶剤（メチルエチルケトン）： １００部 潤滑剤（オレイン酸／オレイン酸オレイル）： ０．５部 希釈剤（メチルエチルケトン／シクロヘキサノン＝２／１）： １５０部 ポリイソシアネート（トリメチロールプロパン（１モル）の ＴＤＩ（３モル）付加物）： ９部 溶剤（メチルエチルケトン／シクロヘキサノン＝２／１）： ２５０部【００６０】＜比較例１〜３＞比較例１では研磨材に平均粒径が６μｍのアルミナを用い、比較例２では研磨材に平均粒径が６μｍの炭化珪素を用い、比較例３では研磨材に平均粒径が０．１μｍの酸化クロムを用い、その他は実施例１と同様に作成した研磨体を使用してサーマルヘッドのクリーニングを行った。
【００６１】＜比較例４，５＞前記実施例１の研磨体における支持体の厚さを、比較例４では９９０μｍと厚く、比較例５では４０μｍと薄くし、その他は同様に研磨層を形成してなり、研磨体の厚さは比較例４で１０００μｍで、比較例５では５０μｍである。作成した研磨体を１００ｍｍ幅に裁断し、同様にサーマルヘッドのクリーニングを実施した。
【００６２】作成した実施例および比較例の各研磨体によりサーマルヘッドの発熱部分をクリーニングテストした結果を、表１に示す。このクリーニングテストは、サーマルヘッドで感熱記録紙１００枚に感熱記録し、その後、研磨体を記録紙と同様に２枚（２回）送ってクリーニングを行った後、サーマルヘッドの汚れ除去具合を観測した。感熱部分の傷は目視検査で行った。感熱記録紙の厚さは１８０〜２００μｍであった。
【００６３】表１の結果、比較例１および比較例２では、汚れは落ちているが、研磨層の研磨材粒子の平均粒径が６μｍと大きく、表面粗さＲａが０．８μｍと粗いため、サーマルヘッドの表面に傷が発生した。
【００６４】比較例３では、研磨材の平均粒径が０．１μｍと小さく、表面粗さＲａが０．０９μｍと細かく平滑なため、クリーニング機能が不十分でサーマルヘッドの汚れが十分に落ちていなかった。比較例４では、研磨体の厚さが大きく、サーマルヘッドの表面への接触圧が過大となり、汚れは落ちているが、傷が発生した。比較例５は、逆に研磨体の厚さが小さく、サーマルヘッドの表面への接触圧が低く、汚れが十分に落ちなかった。
【００６５】これに対して、本発明実施例１〜３によるものでは、適度の表面粗さと厚さとによって、いずれもサーマルヘッドの発熱部分に傷を付けることなく、汚れが良好に除去できた。
【００６６】
【表１】
【出願人】 【識別番号】０００００５２０１
【氏名又は名称】富士写真フイルム株式会社
【住所又は居所】神奈川県南足柄市中沼２１０番地
【出願日】 平成１４年５月１５日（２００２．５．１５）
【代理人】 【識別番号】１０００７３１８４
【弁理士】
【氏名又は名称】柳田 征史 （外１名）
【公開番号】 特開２００３−３２６７５１（Ｐ２００３−３２６７５１Ａ）
【公開日】 平成１５年１１月１９日（２００３．１１．１９）
【出願番号】 特願２００２−１４０３４２（Ｐ２００２−１４０３４２）