連続熱間圧延方法および圧延設備

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【発明の名称】	連続熱間圧延方法および圧延設備
【発明者】	【氏名】倉橋隆郎【住所又は居所】大阪市大正区船町１丁目１番６６号株式会社中山製鋼所内【氏名】大谷崇【住所又は居所】大阪市大正区船町１丁目１番６６号株式会社中山製鋼所内【氏名】森本敬治【住所又は居所】大阪市大正区船町１丁目１番６６号株式会社中山製鋼所内【氏名】高橋昌範【住所又は居所】兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号川崎重工業株式会社神戸工場内【氏名】高岡真司【住所又は居所】兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号川崎重工業株式会社神戸工場内
【要約】	【課題】メッキ等の効率的な実施に適した鋼板の生産をきわめて好ましい態様で実施可能にする連続熱間圧延方法および連続熱間圧延設備を提供する。【解決手段】複数スタンドのミルＦ１～Ｆ６を用いて鋼板Ｐを熱間仕上げ圧延し、後段の３スタンドのミルＦ４～Ｆ６の出側でカーテンウォール冷却装置７を使用して、鋼板Ｐの圧延終了温度を８００℃以下にすることにより、鋼板Ｐの表面の平均スケール厚さを３μｍ以下にする。

【特許請求の範囲】
【請求項１】複数スタンドのミルを用いて鋼板を熱間仕上圧延し、後段の少なくとも２スタンドのミルの出側で冷却手段を使用して鋼板の圧延終了温度を８００℃以下にすることにより、冷却後の鋼板表面の平均スケール厚さを３μｍ以下にすることを特徴とする連続熱間圧延方法。
【請求項２】後段の３スタンド以上のミルの出側で冷却手段を使用し、圧延終了温度を５００℃以上・７５０℃以下とし、冷却後の鋼板表面の平均スケール厚さを０．５μｍ以上・３μｍ以下とすることを特徴とする請求項１に記載の連続熱間圧延方法。
【請求項３】上記の各冷却手段により鋼板の表面を２０℃／ｓｅｃ以上の速度で温度降下させることを特徴とする請求項１または２に記載の連続熱間圧延方法。
【請求項４】鋼板の圧延を、後段スタンドにおける累積歪みが０．９以上になるように行うことを特徴とする請求項１～３のいずれかに記載の連続熱間圧延方法。
【請求項５】炭素含有量が０．１％以下である低炭素鋼鋼板の圧延を、圧延終了温度をＡｒ₃変態点以下にすることにより行うことを特徴とする請求項１～４のいずれかに記載の連続熱間圧延方法。
【請求項６】請求項１～５のいずれかに記載の連続熱間圧延方法を実施するために、後段の少なくとも２スタンドのミルの出側における上記の各冷却手段として、幕状の連なった冷却水を鋼板の上下表面に当てるカーテンウォール冷却装置を備えることを特徴とする圧延設備。
【請求項７】上記のカーテンウォール冷却装置が、鋼板の幅１ｍあたりに１００ｍ³／ｈ以上の冷却水を当てるものであることを特徴とする請求項６に記載の圧延設備。

【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】請求項に記載の発明は、鋼板を連続熱間圧延するための方法および設備であって、とくに、製造した鋼板表面のスケールが薄くてメッキ鋼板等の製造上都合のよいものに関する。
【０００２】
【従来の技術】鋼板を熱間で仕上圧延する場合、鋼板の表面には、スケールすなわち酸化皮膜が形成される。一般的な仕上圧延ではスケールの厚さが８μｍ程度になり、鋼板は、そのようなスケールを酸洗等のデスケーリング手段によって取り除いたうえ冷間圧延やメッキ等の工程に送るのが通常である。スケールの除去を行うのは、スケールが付いたままの鋼板に冷間圧延やメッキ等を施す場合には、表面品質のすぐれた冷間圧延鋼板が得られなかったり、鋼板表面に対するメッキの密着性が低下したりするからである。
【０００３】ところで、特開平１１－５７８３８号公報には、鋼板の製造に関してスケール厚さを均一化することの可能な方法が記載されている。すなわち、同公報によれば、熱間圧延を終了した鋼板をカーテン状の水流で冷却することにより、むらがなくて鋼板への密着性の高いスケールを得ることができるとされている。
【０００４】また、特開平１０－１５８８０２号公報には、粗圧延して得たシートバーに高圧水によるデスケーリングを施したのちすぐに（５秒以内に）熱間仕上圧延を行うことによってスケールの平均厚さが３μｍ以下の熱延鋼板を製造し、さらに当該鋼板をもとにして、酸洗することなく効率的に溶融メッキ鋼板を製造する技術が記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】特開平１１－５７８３８号公報には、連続的に熱間仕上圧延する鋼板をどのような方法でどの程度冷却すればスケール厚さが効果的に薄くなるのか、またその厚さをどれだけにするのが好ましいのかについて、具体的な記載がない。本件発明者らの調査では、熱間圧延を終了した段階で鋼板を冷却するだけでは十分な冷却効果が得られず、仕上圧延中に発生したスケールを除去できない。また仮に、圧延速度を遅くするとともに水量を増すことにより冷却効果を高めてスケール厚さをゼロに近づけたとしても、相当のコストがかかるにもかかわらず低速度であるがために生産量が低く、実質的な利益に結び付かないことがある。
【０００６】一方、特開平１０－１５８８０２号公報は、熱延鋼板のスケール厚さを３μｍ以下にすれば溶融メッキに先立つ酸洗処理が不要になることを示すものではあるが、記載された方法では熱延鋼板を必ずしも容易には製造できない。粗圧延とその後のデスケーリングおよび仕上圧延の各工程間に、厳しい時間的制約が課されるからである。また、本件発明者らの調査では、熱間仕上圧延よりも前または当該圧延のうち前段におけるスケールの除去よりも、仕上圧延の後段におけるスケールの発生防止の方がむしろ重要である。
【０００７】請求項に記載の発明は、メッキ等の効率的な実施に適した鋼板の生産を、費用対効果および工程的な実施可能性の面をも含め、きわめて好ましい態様で実施可能にする連続熱間圧延方法および連続熱間圧延設備を提供しようとするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載した連続熱間圧延方法は、・複数スタンドのミルを用いて鋼板を熱間仕上圧延し、・後段の少なくとも２スタンド（最終段を含む２スタンドまたはそれ以上）のミルの出側で冷却手段を使用して、・鋼板の圧延終了温度（つまり最終段スタンドの出側での冷却後の鋼板温度）を８００℃以下（望ましくは８００℃未満）にすることにより、・冷却後の鋼板表面の平均スケール厚さを３μｍ以下にすることを特徴とする。
【０００９】この連続熱間圧延方法には、互いに関連し合う以下のような作用がある。まず、最終段スタンドのみでなく後段における２スタンド以上のミルの出側にて冷却手段を使用するので、鋼板を十分に強く冷却することができる。そしてそれにより圧延終了温度を８００℃以下の比較的低い値に保つことから、熱間仕上圧延中（とくに後段の２スタンド以上のミルにおいて）鋼板表面に厚くスケールの発生することを防止し、上記したように平均スケール厚さが３μｍ以下の鋼板（熱延鋼板）を安定的に得ることができる。
【００１０】後段の２スタンド以上で使用する上記の冷却手段により鋼板を強く冷却できるので、８００℃以上を圧延終了温度とする従来の通常の熱間圧延と比べて圧延速度（鋼板の送り速度）をさほど遅くすることなく、圧延終了温度を８００℃以下に下げることが可能である。したがって、鋼板の生産量を十分に確保することができ、それにともなって鋼板の単価を低いレベルに保つことが可能になる。
【００１１】後段の２スタンド以上において冷却手段を使用し前段では鋼板を冷却しないこととしても、熱間圧延終了後の段階でのスケール厚さは効果的に減少させることができる。仕上圧延より前または仕上圧延の前段において鋼板表面上に発生したスケールは、後段等で圧延され薄く延ばされてしまうからである。つまりこの連続熱間圧延方法は、必要不可欠な冷却手段のみを使用することとして冷却に要するコストを抑制するものともいえる。
【００１２】冷却後の鋼板表面の平均スケール厚さを３μｍ以下にするので、前記の公報（特開平１０－１５８８０２号）に記載されているように、その熱延鋼板は、酸洗ラインを経ることなく、還元熱処理設備をもつメッキラインに直接に通すことによりスケールを還元し、効率的にメッキ鋼板とすることが可能である。メッキ工程において酸洗が不要になれば、酸洗槽やその機能維持のための設備等が不要になって設備コストの合理化がはかれる。熱延鋼板を冷間圧延する場合にも、平均スケール厚さが３μｍ以下であれば、鋼板に対するスケールの密着性が高いため、酸洗等のデスケーリングを省略しながらも十分な品質の冷延鋼板を得ることができる。
【００１３】以上により、この連続熱間圧延方法では、スケール厚さの薄い熱延鋼板の製造およびそれをもとにするメッキ鋼板の製造を、設備コストを抑制するとともに生産量を確保する種々の関連作用により、経済合理性を失うことなく実施することができる。またこの方法は、粗圧延や仕上圧延、メッキ等の各工程間に時間的制約を課すものではないので、実施上、工程的な困難性がともなうこともない。
【００１４】請求項２に記載した連続熱間圧延方法は、とくに、・後段の３スタンド以上（最終段を含む）のミルの出側で冷却手段を使用し、・圧延終了温度を５００℃以上・７５０℃以下とし、・冷却後の鋼板表面の平均スケール厚さを０．５μｍ以上・３μｍ以下とすることを特徴とする。
【００１５】かかる圧延方法によれば、請求項１に記載した方法による生産をとくに効果的かつ安定的に行うことが可能である。発明者らの調査によれば、・平均スケール厚さが３μｍ以下の鋼板を安定的に得るうえでは、最終段を含む後段３スタンド以上のミルの出側にて冷却手段を使用し、かつ圧延終了温度を５００℃以上・７５０℃以下にするのが最も好ましいうえ、・平均スケール厚さは、上記のように３μｍ以下であればメッキ鋼板の製造上十分なメリットが得られ、０．５μｍ未満にまでスケールを薄くしても、そのための冷却に要するコストや圧延速度（生産量）の点で逆に利益が得られがたいからである。
【００１６】請求項３に記載の連続熱間圧延方法は、とくに、上記の各冷却手段により鋼板の表面を２０℃／ｓｅｃ以上の速度で温度降下させることを特徴とする。
【００１７】各冷却手段にこれだけの冷却能力があれば、それぞれが鋼板を十分に強く冷却できるため、従来の一般的な熱間圧延と比べて圧延速度をほとんど遅くすることなく圧延終了温度を８００℃以下にすることができる。したがって、上述のように鋼板の生産量を確保して鋼板を低単価に保つうえで、とくに有利である。なお、その意味では各冷却手段の冷却能力は高い方が望ましいこと、圧延速度や圧下率を高くする際には加工発熱がともなうのでそれを十分に上回る冷却能力が必要であることを考慮すると、たとえば、鋼板の板厚と圧延速度との積が１２００ｍｍ・ｍｐｍであるとき６０～８０℃／ｓｅｃ（加工発熱による温度上昇を差し引いて４０℃／ｓｅｃ程度以上）の冷却速度が実現されるのが好ましいといえる。
【００１８】請求項４に記載の連続熱間圧延方法はとくに、鋼板の圧延を、後段スタンドにおける累積歪みが０．９以上になるように行うことを特徴とする。なお「歪み」とは、各段のスタンドの入り側での鋼板の厚さｈ₀と出側での厚さｈ₁の差を両者の平均厚さで除したε＝（ｈ₀－ｈ₁）／｛（ｈ₀＋ｈ₁）／２｝
をいう。また「累積歪み」とは、上記スタンドのうち後段３スタンドの各段（それらより上流側のスタンドは影響力が小さいので無視する）での歪みを、金属組織に対する影響の強さを考慮して加重積算したもので、最終段とその前段・前々段での歪みをそれぞれε_n、ε_n-1、ε_n-2とするとき、ε_c＝ε_n＋ε_n-1／２＋ε_n-2／４で表されるε_cをいうものとする。
【００１９】この圧延方法によれば、前記したようにスケールの薄い熱延鋼板の製造およびそれをもとにするメッキ鋼板の製造を合理的に行えるばかりでなく、微細フェライト組織（結晶粒径が４μｍ程度以下）を有していて機械的性質の高い細粒鋼熱延鋼板を円滑に製造することが可能になる。金属組織に対する影響力の強い後段のスタンドにおいて累積歪みが上記の値になる程度の高圧下を行うことにより、いわゆる大圧下圧延法（特開昭５８－１２３８２３号公報などを参照）を実施でき、鋼板についてオーステナイト（γ）相からフェライト（α）相への歪誘起変態が促進されて当該鋼板の組織の微細化が実現するからである。複数スタンドの出側で使用する上記の各冷却手段が十分な冷却能力を発揮するなら、大圧下にともなって加工発熱があるにもかかわらず当該鋼板を適切な温度域に保って微細組織の粒成長を抑制できる、という点も、細粒鋼鋼板の製造を可能にする重要な因子である。
【００２０】なお、圧延対象としては、たとえば炭素含有量が０．５％以下であり合金元素の含有量が５％以下の鋼板が好ましい。そのような化学的成分を有する細粒鋼熱延鋼板なら、機械的性質のバランス（引張強さや延性等の面で汎用性がある）や溶接性の高さなどから用途が広く、比較的低価であって入手容易であるうえにリサイクル性もあること等から、きわめて需要が高いはずだからである。つまり、そのような成分含有量の鋼板なら、社会的貢献度が高いうえその生産に十分な経済合理性がともなうといえる。圧延中の鋼板の温度は、Ａｒ₃変態点の前後に保つのが好ましく、上記の成分の鋼板なら７５０～８００℃程度にするとよい。また、低い圧延荷重で上記のような高圧下を行えるようにし、かつエッジドロップ等の不都合を回避するためには、少なくとも後段の複数スタンドに直径が５５０ｍｍ程度以下の小径ワークロールを有するミルを用いるのが好適である。
【００２１】請求項５に記載した連続熱間圧延方法はとくに、炭素含有量が０．１％以下である低炭素鋼鋼板の圧延を、圧延終了温度（前記）をＡｒ₃変態点以下（つまりフェライト域の温度）にすることにより行うことを特徴とする。
【００２２】この圧延方法も、前記したとおり後段の複数スタンドの出側にて冷却手段を使用等するものであるから、スケールの薄い熱延鋼板の製造およびメッキ鋼板の合理的な製造を可能にする。しかし、この請求項の方法ではさらに、上記のような低炭素鋼鋼板をＡｒ₃変態点以下のフェライト域温度範囲で熱間仕上圧延することから、その後の処理によってはその鋼板の加工性を著しく高めることが可能になる。すなわち、熱間圧延にて鋼板中に｛１１１｝集合組織が形成され、その後の焼鈍工程によりその組織が発達して、いわゆるランクフォード値の高い、深絞りなどの加工に適した性質をもつものとなる（前掲した特開平１０－１５８８０２号公報における段落００２１を参照）。なお、鋼種や圧延条件等によっては、圧延中の剪断変形により特定方向の｛１１１｝集合組織が不形成になるのを防止すべく、ロール表面と鋼板との間に潤滑剤を使用するのがよい。
【００２３】請求項６に記載した圧延設備は、上述の連続熱間圧延方法を実施するために、後段の少なくとも２スタンドのミルの出側における上記の各冷却手段として、幕状の連なった冷却水を鋼板の上下表面に当てるカーテンウォール冷却装置（スリットラミナーとも呼ばれる）を配置したことを特徴とする。
【００２４】カーテンウォール冷却装置は、幕のような連なった冷却水を上記のように流すことにより、スプレー水等によるよりも圧延鋼板を強く冷却することができる。圧延する鋼板の全幅にわたって冷却水を当てるため、幅方向にも偏ることなく鋼板を均一に冷却できる。その幕の厚みを増し、鋼板の単位幅あたりの水量を増大させると、冷却能力を一層増強することも可能である。そのようなカーテンウォール冷却装置を、最終段スタンドの出側のみではなく後段の少なくとも２スタンドのミルの出側に配置したので、この圧延設備では、鋼板を十分に冷却して上記した連続熱間圧延方法の適切な実施をはかることができる。なお、カーテンウォール冷却装置は、幕のように連なった冷却水により鋼板の上下表面を全周的に覆うので、高温域にある鋼板表面と空気との接触を防止する作用があり、その作用によっても鋼板表面に生じるスケールの厚さを低減する。
【００２５】請求項７に記載した圧延設備はとくに、上記のカーテンウォール冷却装置として、鋼板の幅１ｍあたりに１００ｍ³／ｈ以上の冷却水を当てるものを使用することを特徴とする。
【００２６】こうした圧延設備なら、そのまま請求項３の圧延方法を実施することが可能である。一般的な条件で行われる熱間仕上圧延においては、カーテンウォール冷却装置にて上記の量の冷却水が鋼板に当てられると、その表面温度は２０℃／ｓｅｃ以上の速度で降下するからである。請求項３の方法が実施されると、前記したように高い圧延速度でスケールの薄い鋼板を製造することができ経済合理性の点で好ましい。なお、カーテンウォール冷却装置の冷却能力を前記したように一層高くして効果を増す意味では、鋼板の幅１ｍあたりの冷却水量を５００ｍ³／ｈ程度にまで増やせるよう構成するのが好ましい。
【００２７】
【発明の実施の形態】発明の実施に関する一形態を図１および図２等に示す。図１は、鋼板Ｐの連続熱間仕上圧延設備Ａについて全体配置を概念的に示す側面図であり、図２は、その圧延設備Ａのうち、鋼板Ｐの冷却手段であるカーテンウォール冷却装置７（７Ａ～７Ｈ）の配置等を示す側面図である。なお、図１に示す圧延設備Ａは仕上圧延機であるため、上流側（図示省略）には加熱炉と粗圧延設備があり、下流側（図示省略）にはランアウトテーブルや巻取り機などが配置されている。
【００２８】図１に示すように、圧延設備Ａは、それぞれに圧延ロールを備える合計６スタンドのミルＦ１～Ｆ６をタンデムに配置したものである。これらのうち、前段の３スタンドのミルＦ１～Ｆ３はいわゆるＣＶＣミルである。たとえば最前段のミルＦ１は、ワークロール１ａ・１ｂとバックアップロール１ｃ・１ｄとからなる４重の圧延設備として構成し、ワークロール１ａ・１ｂに、軸長方向位置によって直径が連続的に変化するクラウン（ＣＶＣ）を付与している。それらワークロール１ａ・１ｂは上下で互いに反対の軸長方向へ同時に移動（シフト）させることができ、それによってロールギャップを調整することが可能である。ワークロール１ａ・１ｂの径は７００ｍｍと小さめに設定している。他の２段のミルＦ２・Ｆ３にも、ミルＦ１と同様の構成および機能をもたせている。ＣＶＣミルＦ１・２・３を前段に配置したので、あらかじめ板クラウンを修正し、後段での鋼板Ｐの中絞り等を軽減して圧延終了後の鋼板Ｐのクラウン（形状）を好適に保つことができる。
【００２９】続く後段３スタンドのミルＦ４～Ｆ６としては、いわゆる異径ロールミルを配置している。ミルＦ１から数えて第４スタンドにあたる異径ロールミルＦ４は、図１のようにワークロール４ａ・４ｂとバックアップロール４ｃ・４ｄとからなる４重の圧延設備として構成し、ワークロール４ａ・４ｂとして直径の異なるものを使用している。そしてワークロール４ａ・４ｂのうち下部にある大径側のロール４ｂのみをモータ等（図示せず）にて回転駆動し、上部の小径のロール４ａについては、回転自在にして駆動力をかけないこととした。ワークロール４ａの径は４８０ｍｍ、ワークロール４ｂの径は６００ｍｍで、両者の平均である等価ロール径は５４０ｍｍである。このような構成および機能は、後方にある他の２段の異径ロールミルＦ５・Ｆ６においても同様である。これらのミルＦ４・Ｆ５・Ｆ６は、等価ロール径が小径であることと、一方のワークロール（４ｂなど）のみを駆動するため鋼板Ｐに剪断力が作用することから、比較的低い圧延荷重でも圧下率の高い（たとえば圧下率５０％までの）圧延を実施することが可能である。この機能を最大限に利用すれば、鋼板Ｐ中に微細なフェライト組織を形成する大圧下圧延等を比較的小さな圧延荷重で行うことができ、しかもその際、圧延荷重が小さいためにロール偏平やエッジドロップによる不都合を回避することもできる。
【００３０】後段における上記３スタンドのミルＦ４・Ｆ５・Ｆ６の各出側には、カーテンウォール冷却装置７を配置している。図２に示すように、配置した箇所は正確にはミルＦ４・Ｆ５・Ｆ６の各出側とミルＦ５・Ｆ６の各入り側である。冷却装置７（７Ａ～７Ｈ）のそれぞれは、上方または下方にヘッダー部分を有し、それより鋼板Ｐの全幅表面に向けて、層流またはそれに近い状態で幕状（厚さは１０ｍｍ以上であり最適厚さが１６ｍｍ）に大量の常温冷却水（ラミナーフロー。たとえば図２中の符号ｆ）を流し当てることにより、鋼板Ｐを強く冷却する。それぞれにおける冷却水の量は、鋼板Ｐの単位幅（１ｍ）あたり１００～５００ｍ³／ｈの範囲内で調整可能で、冷却による鋼板Ｐの温度降下は２０℃／ｓｅｃ以上になる。後述する例により大圧下圧延を行う場合等には単位幅あたりに３５０ｍ³／ｈまたはそれ以上の冷却水を使用するが、その場合の鋼板Ｐの温度降下は、板厚と速度との積が１２００ｍｍ・ｍｐｍであるとき６０～８０℃／ｓｅｃ（加工発熱による温度上昇を含めて４０℃／ｓｅｃ前後）に達する。このような冷却装置７を後段３スタンドのミルＦ４・Ｆ５・Ｆ６の各出側で使用することにより、圧延速度を高く保ちながらも鋼板Ｐを十分に強く冷却することができる。すべての冷却装置７Ａ～７Ｈを使用すれば、圧延終了温度（最終段のミルＦ６より数ｍ下流側に設置した温度計により計測される鋼板Ｐの表面温度）を５００℃前後にすることも可能である。
【００３１】発明者らの調査によると、熱間圧延設備Ａ中のとくに後段における広域内で鋼板Ｐの温度を下げると、当該鋼板Ｐの表面スケール厚さを効果的に薄くすることができる。そして、後段にある少なくとも２スタンドのミルＦ５・Ｆ６の出側にて図２のカーテンウォール冷却装置７Ｄ・７Ｅ・７Ｆ・７Ｇ・７Ｈを使用し、圧延終了温度が８００℃以下になるよう鋼板Ｐを冷却すれば、その鋼板Ｐの冷却後の平均スケール厚さが概ね３μｍ以下になる。そのようにスケール厚さを薄くした鋼板Ｐは、スケールの密着性が高いためにそのまま（スケールを除去せずに）冷間圧延工程に送っても良好な冷延鋼板にすることができ、またメッキ鋼板とする場合にも、メッキラインにおいてメッキ槽などの上流側にある加熱・還元炉において当該スケールの全量を還元し得るため、酸洗等のデスケーリングを省略することが可能である。
【００３２】また、上記のように強力な冷却能力を有するカーテンウォール冷却装置７を活用しながら圧下率の高い大圧下圧延を行う場合には、製造する鋼板Ｐのスケール厚さを薄くするとともに、微細フェライト組織を有していて機械的性質にすぐれる細粒鋼鋼板を製造することができる。冷却装置７に十分な冷却能力を発揮させれば、単に鋼板Ｐの温度を低くするだけでなく、大圧下圧延にともなう加工発熱による温度上昇をも抑制して、圧延中および圧延直後の鋼板Ｐを細粒鋼の製造に適した温度域（Ａｒ₃変態点の付近）に保つことが可能だからである。なお、そうして細粒鋼鋼板を製造する場合には、図１の熱間圧延設備Ａの下流側にあるランアウトテーブル（前記。図示せず）においても、粒成長を防止すべく冷却水にて１０℃／ｓｅｃ以上の速度で鋼板Ｐを冷却する。
【００３３】図１の熱間仕上圧延設備Ａでは、以上のほか、最終段スタンドであるミルＦ６の出側であってカーテンウォール冷却装置７（７Ｇ・７Ｈ）から数百ｍｍ～１ｍほど下流側の位置に、水噴射スプレー８を配置している。これは、冷却装置７Ｇ・７Ｈによって鋼板Ｐの表面に載った冷却水を除去するためのもので、鋼板Ｐの表面に向けて斜め前方へ加圧水を吹き出すものである。このような水噴射スプレー８を使用すれば、冷却装置７の作用で鋼板Ｐ上に載った冷却水を円滑に除去できるので、その下流側にある各種計測器（温度計など）によって、圧延後の鋼板Ｐに関する種々の値（圧延終了温度など）を適切に計測することができる。
【００３４】
【実施例】以上に述べた圧延設備Ａを用いて熱間圧延を行った例を以下に示す。Ｃ：０．１６％、Ｓｉ：０．２２％、Ｍｎ：０．８２％（他に有意量の成分を含まない）の化学成分を有する鋼について、圧延設備Ａを用い、厚さ２．３ｍｍ・幅６５０ｍｍの鋼板を製造した。このとき、後段における３スタンドのミルＦ４～Ｆ６では、圧下率を４０％以上とって累積歪みを０．９以上にするいわゆる大圧下圧延を行った。圧延速度についてはとくに制限を設けず、一般のホットストリップミルで常用されている圧延スピード（たとえば７～９ｍ／ｓｅｃ）を採用した。そして圧延の際、カーテンウォール冷却装置７（７Ａ～７Ｈ）の使用条件を種々変更し、製造したそれぞれの鋼板Ｐについて冷却後のスケール厚さを測定した。
【００３５】図３は、そのようにして測定した平均スケール厚さ（単位はμｍ）と圧延終了温度（ＦＤＴ。単位は℃）および当該冷却装置７の使用状況との関係を示すグラフである。図３中、「ＣＷＣ」はカーテンウォール冷却装置７を意味し、「ＣＷＣ３スタンド」（図中に×にて表したもの）は、当該冷却装置７を３組、すなわち後段３スタンドの各ミルＦ４～Ｆ６の出側にある冷却装置７Ａ～７Ｈをすべて使用する例を示す。同様に、「ＣＷＣ２スタンド」（図中に▲にて表したもの）は、冷却装置７を２組、すなわち後段２スタンドの各ミルＦ５・Ｆ６の出側にある冷却装置７Ｄ～７Ｈを使用する例である。また、「ＣＷＣ１スタンド」（図中に●にて表したもの）は、冷却装置７を１組、すなわち最終段スタンドのミルＦ６の出側にある冷却装置７Ｇ・７Ｈを使用する例であり、「ＣＷＣ０スタンド」（図中に◆にて表したもの）は、どの冷却装置７をも使用しない例である。
【００３６】図３によると、最終段スタンドを含む後段３スタンドのミルＦ４～Ｆ６または後段２スタンドのミルＦ５・Ｆ６の出側においてカーテンウォール冷却装置７を使用し、かつ圧延終了温度を８００℃以下にするとき、その鋼板Ｐの冷却後の平均スケール厚さをほぼ確実に３μｍ以下できることが分かる。とくに、後段３スタンドのミルＦ４～Ｆ６の出側においてカーテンウォール冷却装置７を使用し、かつ圧延終了温度を６５０℃以上・７５０℃以下にすると、鋼板Ｐの平均スケール厚さをより確実に３μｍ以下にし、１μｍ程度にまで薄くし得ることも読み取ることができる。
【００３７】後段３スタンドのミルＦ４～Ｆ６の出側においてカーテンウォール冷却装置７を使用し、かつ圧延終了温度を７００℃にした例について、得られた鋼板Ｐの結晶組織を図４に示す。すなわち図４の（ａ）・（ｂ）は、その鋼板Ｐについて上表面付近と下表面付近とにおける結晶組織をそれぞれ示している。表面（上面および下面）のスケール厚さが１～２μｍであること、ならびに、鋼板Ｐが微細なフェライト組織を有することが分かる。
【００３８】なお、この実施例には特定の化学的成分の鋼板Ｐについて圧下率（累積歪）の高い特定のパススケジュールで圧延する場合のみを示したが、他の鋼種（たとえば低炭素鋼）のものを異なる圧延条件（たとえば各段の圧下率が３０％程度以下のもの）で圧延する場合であっても、図３に示す平均スケール厚さと圧延終了温度および冷却装置７の使用状況の関係はほとんど共通である。
【００３９】
【発明の効果】請求項１に記載した連続熱間圧延方法によれば、・後段における２スタンド以上のミルの出側で使用する冷却手段の作用により鋼板を十分に強く冷却でき、平均スケール厚さが３μｍ以下の鋼板（熱延鋼板）を安定的に得ることができる、・鋼板を強く冷却できるので、圧延速度を遅くする必要がほとんどなく、したがって鋼板の生産量を十分に確保できて鋼板の単価を低くすることが可能である、・スケール厚さの減少に効果の大きい後段のスタンドのみで冷却手段を使用するので、冷却に要するコストに無駄がない、・鋼板表面の平均スケール厚さを３μｍ以下にするので、酸洗等のデスケーリングを省略して効率的にメッキや冷間圧延の工程を進めることができ、設備費用や生産量の面で合理化を図ることができるといった作用が関連し合い、スケール厚さの薄い熱延鋼板の製造およびそれをもとにするメッキ鋼板の製造が経済合理性をもって実施可能になる。
【００４０】請求項２に記載の連続熱間圧延方法によれば、請求項１に記載した方法による生産をとくに効果的かつ安定的に行うことができる。
【００４１】請求項３に記載の連続熱間圧延方法は、上述のように鋼板の生産量を確保して鋼板を低単価に保つうえでとくに有利である。
【００４２】請求項４に記載の連続熱間圧延方法によれば、スケールの薄い熱延鋼板の製造およびそれを用いるメッキ鋼板の製造を合理的に行えるばかりでなく、微細フェライト組織を有していて機械的性質の高い細粒鋼熱延鋼板を円滑に製造することが可能になる。
【００４３】請求項５に記載した連続熱間圧延方法では、深絞りなどの加工に適した性質をもつ鋼板を製造することも可能である。
【００４４】請求項６に記載した圧延設備では、鋼板を十分に冷却して上記した連続熱間圧延方法の適切な実施をはかることができる。高温域での鋼板表面と空気との接触が防止されるために鋼板表面のスケールの厚さが一層に低減するという効果もある。
【００４５】請求項７に記載した圧延設備なら、そのまま請求項３の圧延方法を実施することが可能であり、したがって、高い圧延速度でスケールの薄い鋼板を製造することができ経済合理性の点で好ましい。

【出願人】	【識別番号】００００００９７４【氏名又は名称】川崎重工業株式会社【住所又は居所】兵庫県神戸市中央区東川崎町３丁目１番１号【識別番号】０００１５０２８０【氏名又は名称】株式会社中山製鋼所【住所又は居所】大阪府大阪市大正区船町１丁目１番６６号
【出願日】	平成１３年６月２９日（２００１．６．２９）
【代理人】	【識別番号】１００１０７８２５【弁理士】【氏名又は名称】細見吉生
【公開番号】	特開２００３－１０９０５（Ｐ２００３－１０９０５Ａ）
【公開日】	平成１５年１月１５日（２００３．１．１５）
【出願番号】	特願２００１－２００１７９（Ｐ２００１－２００１７９）