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【発明の名称】 ゴルフボール
【発明者】 【氏名】大濱 啓司
【住所又は居所】兵庫県神戸市中央区脇浜町３丁目６番９号 住友ゴム工業株式会社内
【要約】 【課題】耐久性および反発性を損なうことなく、打球感を向上させたゴルフボールを提供する。

【解決手段】コアとカバーとを含む２層構造以上のゴルフボールにおいて、該コアが基材ゴム１００質量部に対して不飽和カルボン酸マグネシウム塩によって架橋された加硫ゴム粉末を１〜１５質量部含んでおり、該コアに９８Ｎ負荷から１２７４Ｎ負荷をかけたときの圧縮変形量が２．０〜７．０ｍｍであることを特徴としている。
【特許請求の範囲】
【請求項１】 コアとカバーとを含む２層構造以上のゴルフボールにおいて、該コアが基材ゴム１００質量部に対して不飽和カルボン酸マグネシウム塩によって架橋された加硫ゴム粉末を１〜１５質量部含んでおり、該コアに９８Ｎ負荷から１２７４Ｎ負荷をかけたときの圧縮変形量が２．０〜７．０ｍｍであることを特徴とするゴルフボール。
【請求項２】 前記コアを作製する際に不飽和カルボン酸亜鉛塩を架橋剤として使用することを特徴とする請求項１に記載のゴルフボール。
【請求項３】 前記加硫ゴム粉末はゴム成分１００質量部に対して、不飽和カルボン酸マグネシウム塩を１０〜５０質量部含んでおり、粉砕前の加硫ゴムの曲げ剛性が１〜５０ＭＰaであることを特徴とする請求項１または２に記載のゴルフボール。
【請求項４】 前記加硫ゴム粉末の比重が１．１以上であることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のゴルフボール。
【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はゴルフボールに関し、特に耐久性および反発性を損なうことなく、打球感をソフトにしたゴルフボールに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から市販されているゴルフボールには、ツーピースゴルフボールやスリーピースゴルフボール等のソリッドゴルフボールと糸巻きゴルフボールとがある。従来のソリッドゴルフボールは糸巻きゴルフボールよりも飛距離に優れていたが、打球感がソフトでないという問題を有していた。しかし、現在ではソリッドゴルフボールは従来の糸巻きゴルフボールと同等のソフトな打球感を維持したまま、飛距離を増大させることが可能となったことから市場において大きなシェアを占めるようになった。
【０００３】また、スリーピースゴルフボールのようなマルチピースゴルフボールにおいてはツーピースゴルフボールと比較して多種の硬度分布を得ることができ、飛行性を損なうことなく打球感に優れたゴルフボールが提供されている。このようなソリッドゴルフボールの耐久性および飛行性を損なうことなく打球感をソフトにする技術については以下のような技術が開示されている。
【０００４】たとえば、特開平６−７４８１号公報および特開平１１−１２８４００号公報においては、不飽和カルボン酸金属塩で加硫された加硫ゴム粉末をコアに含有し耐久性を向上させたゴルフボールが開示されている。
【０００５】しかし、これらの先行技術においては加硫ゴム粉末の作製に使用する不飽和カルボン酸金属塩の材質は主に不飽和カルボン酸亜鉛塩であるため、ゴルフボールの耐久性と飛行性に大きく影響する反発性とゴルフボールの打球感のソフトさとを兼ね備えた最適な材料選択とはなっていなかった。
【０００６】また、特開平７−１８５０３９号公報においては、コアの基材ゴム１００質量部に対して加硫ゴム粉末３５〜２００質量部を混合したゴルフボールが開示されている。
【０００７】しかし、加硫ゴム粉末がコアを占める割合がコアの基材ゴム１００質量部に対して加硫ゴム粉末３５〜２００質量部であるため、コア中に含まれる加硫ゴム粉末の量が多くなりすぎ、ゴルフボールの打球感のソフトさはあるが反発性および耐久性が低下することがあった。また、特開平７−１８５０３９号公報においても加硫ゴム粉末の作製に使用する不飽和カルボン酸金属塩の材質は主に不飽和カルボン酸亜鉛塩である。
【０００８】さらに、特開平７−１８５０４１号公報においては、コアの基材ゴム１００質量部に対して加硫ゴム粉末の架橋剤となる不飽和カルボン酸金属塩６０〜１２０質量部および加硫ゴム粉末３５〜２００質量部を混合したゴルフボールが開示されている。
【０００９】しかし、加硫ゴム粉末中の不飽和カルボン酸金属塩の量が多いため、ゴルフボールの打球感が硬くなり、ゴルフボールの打球感が低下することがあった。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような従来のソリッドゴルフボールの有する問題を解決し、耐久性および反発性を損なうことなく、打球感を向上させたマルチピースソリッドゴルフボールを提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため、本発明は、コアとカバーとを含む２層構造以上のゴルフボールにおいて、該コアが基材ゴム１００質量部に対して不飽和カルボン酸マグネシウム塩によって架橋された加硫ゴム粉末（以下、「Ｍｇ加流ゴム粉末」という。）を１〜１５質量部含んでおり、該コアに９８Ｎ負荷から１２７４Ｎ負荷をかけたときの圧縮変形量が２．０〜７．０ｍｍであることを特徴としている。また、上記コアの作製には不飽和カルボン酸亜鉛塩を架橋剤として使用し得る。
【００１２】また、本発明においてはＭｇ加硫ゴム粉末はゴム成分１００質量部に対して不飽和カルボン酸マグネシウム塩を１０〜５０質量部含んでいることが好ましく、粉砕前の不飽和カルボン酸マグネシウム塩で加硫された加硫ゴム（以下、「Ｍｇ加硫ゴム」という。）の曲げ剛性が１〜５０ＭＰaであることが好ましい。また、上記Ｍｇ加硫ゴム粉末の比重は１．１以上となることが好ましい。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下本発明についてさらに詳細に説明すると、本発明のゴルフボールはＭｇ加硫ゴム粉末を混合したコア上にカバーを被覆することによって作製し得る。
【００１４】＜加硫ゴム粉末＞本発明に係るＭｇ加硫ゴム粉末は、ポリブタジエン等のゴム成分に架橋剤である不飽和カルボン酸マグネシウム塩を加えて架橋することによって得られる。
【００１５】不飽和カルボン酸マグネシウム塩を架橋剤として使用した場合には、従来から使用されている不飽和カルボン酸亜鉛塩を架橋剤として使用した場合よりも加硫ゴムは軟らかくなる。すなわち、従来と同質量の不飽和カルボン酸マグネシウム塩を架橋剤として使用した場合には、従来よりも加硫ゴム粉末の材質を軟らかくすることができる。したがって、従来の不飽和カルボン酸亜鉛塩で架橋された加硫ゴム粉末（以下、「Ｚｎ加硫ゴム粉末」という。）と同質量のＭｇ加硫ゴム粉末をコアに混合した場合でも、従来と同等レベルのゴルフボールの耐久性を保持しながら、従来よりもゴルフボールの打球感を向上させ得る。また、不飽和カルボン酸マグネシウム塩の配合量を増加させてＭｇ加硫ゴム粉末の硬度を従来と同等にし、従来と同質量のＭｇ加硫ゴム粉末をコアに混合した場合には、ゴルフボールの打球感は従来と同等のレベルとなるが、ゴルフボールの耐久性が向上し得る。
【００１６】架橋剤としての不飽和カルボン酸マグネシウム塩はゴム成分１００質量部に対して１０〜５０質量部配合され得る。好ましくは１０〜４５質量部であり、より好ましくは１５〜４５質量部である。配合される不飽和カルボン酸マグネシウム塩の質量部が１０質量部よりも小さいと加硫ゴム粉末が軟らかくなりすぎてゴルフボールの耐久性および反発性が低下し、５０質量部よりも大きいと加硫ゴム粉末が硬くなりすぎてゴルフボールの打球感が悪化するためである。
【００１７】また、架橋剤としては不飽和カルボン酸マグネシウム塩のみを使用することもでき、不飽和カルボン酸マグネシウム塩と不飽和カルボン酸マグネシウム塩以外の不飽和カルボン酸金属塩とを併用することもできる。たとえば、加硫ゴム粉末の作製のための架橋剤として不飽和カルボン酸マグネシウム塩と不飽和カルボン酸亜鉛塩とを併用することができる。この場合、不飽和カルボン酸マグネシウム塩と不飽和カルボン酸亜鉛塩の配合比率である不飽和カルボン酸マグネシウム塩量／不飽和カルボン酸亜鉛塩量は質量で０．５以上がよい。好ましくは０．７以上であり、より好ましくは０．９以上である。不飽和カルボン酸マグネシウム塩の配合量が少なくなりすぎると本発明の効果が得られなくなるためである。
【００１８】また、不飽和カルボン酸と酸化マグネシウムとをゴム組成物中に別々に配合して、ゴム組成物中で不飽和カルボン酸マグネシウム塩とすることもできる。ここで不飽和カルボン酸はアクリル酸またはメタクリル酸が好適に使用される。
【００１９】上記のゴム成分の材質は特に限定されないが、ポリブタジエンが好ましい。また、イソプレンゴム、天然ゴムまたはスチレンブタジエンゴム等その他のゴムをブレンドすることもできる。
【００２０】また、加硫開始剤としてジクミルパーオキサイド等の有機過酸化物を加硫ゴム粉末のゴム成分１００質量部に対し０．１〜３質量部、好ましくは０．５〜３質量部、より好ましくは０．５〜２．５質量部配合し得る。
【００２１】また、比重調整のため金属酸化物等の無機充填剤や高比重金属等が配合され得る。
【００２２】上述した材料をブレンドして加硫することによりＭｇ加硫ゴム粉末を含む加硫ゴムが作製される。加硫は通常用いられる方法によって行なわれ、たとえば温度条件が１３０〜１８０℃の下で、１０〜６０分間加硫が行なわれ得る。
【００２３】上述のようにして得られた粉砕前のＭｇ加硫ゴムの曲げ剛性は１〜５０ＭＰａであり得る。好ましくは５〜４５ＭＰａである。この曲げ剛性が１ＭＰａより小さいと曲げ剛性が小さすぎてゴルフボールの反発性および耐久性が悪化し、５０ＭＰａより大きいと曲げ剛性が大きすぎて打球感が悪化するためである。この曲げ剛性はＭｇ加硫ゴムをシート状に成形してに測定され得る。
【００２４】また、粉砕前のＭｇ加硫ゴムの硬度はショアＤ硬度で１５〜５０、好ましくは１５〜４５、より好ましくは２０〜４５である。この硬度が１５より小さいと粉砕後のＭｇ加硫ゴム粉末が軟らかくなりすぎてゴルフボールの反発性が低下し、５０より大きいと粉砕後のＭｇ加硫ゴム粉末が硬くなりすぎてゴルフボールの打球感が悪化するためである。このＭｇ加硫ゴムを粉砕して、Ｍｇ加硫ゴム粉末が得られる。
【００２５】また、Ｍｇ加硫ゴム粉末の比重は１．１以上であり得る。好ましくは１．２〜１．５である。Ｍｇ加硫ゴム粉末の比重をコア比重よりも大きくすることによりゴルフボールの質量調整等のためにコアへ混合される充填材の量を減らすことができることから、コアのゴム分率が高くなりゴルフボールの反発性が向上し得るためである。ただし、Ｍｇ加硫ゴム粉末の比重が大きくなりすぎると加硫ゴム粉末へ混合される充填材の量が多くなってしまうため、Ｍｇ加硫ゴム粉末中のゴム分率が低くなりゴルフボールの耐久性が悪化し得る。
【００２６】また、Ｍｇ加硫ゴム粉末を含む加硫ゴム粉末の粒子径は特に限定されるものではないが、０．５μｍ〜１．５ｍｍであることが好ましい。０．５μｍより小さいと加硫ゴム粉末としての機能を発揮し得ず、１．５ｍｍより大きいと加硫ゴム粉末の粒子が大きすぎてコア自体がもろくなり耐久性が悪化するためである。
【００２７】＜コア＞上述のＭｇ加硫ゴム粉末と基材ゴム等とをブレンドさせて加硫成形することによりコアが得られる。
【００２８】本発明のＭｇ加硫ゴム粉末はコアの基材ゴム１００質量部に対して１〜１５質量部がコアに混合され得る。混合されるＭｇ加硫ゴム粉末の質量部が少ないとＭｇ加硫ゴム粉末を加えたことによる耐久性、反発性の向上およびソフトな打球感等の効果を得ることができない。よって、より好ましくは２質量部以上、特に５質量部以上がよい。また、混合されるＭｇ加硫ゴム粉末の質量部が多いとコアが軟らかくなりすぎてゴルフボールの反発性および耐久性が低下する。よって、より好ましくは１０質量部以下である。これらＭｇ加硫ゴム粉末の質量部の上限および下限は、求められるゴルフボールの性能ごとにいずれの組み合わせでも規定されるものである。
【００２９】また、Ｍｇ加硫ゴム粉末に加えて他の不飽和カルボン酸金属塩で架橋された加硫ゴム粉末もコアに混合され得る。たとえば、コアの基材ゴム１００質量部に対して、Ｚｎ加硫ゴム粉末を０〜５０質量部、好ましくは０〜４０質量部、より好ましくは０〜３０質量部をコアに混合することができる。この場合にはこれら加硫ゴム粉末全体の混合量をコアの基材ゴム１００質量部に対して３５質量部より少なくすることが好ましい。加硫ゴム粉末全体の混合量が３５質量部よりも多くなるとコアに混合される加硫ゴム粉末の量が多くなりすぎてコアがもろくなるため、ゴルフボールの反発性および耐久性が悪化するためである。
【００３０】また、コアの作製に用いられる架橋剤の材質は特に限定されないが、不飽和カルボン酸またはその金属塩が好ましい。たとえば、メタクリル酸亜鉛またはアクリル酸亜鉛等の不飽和カルボン酸亜鉛塩が好適である。
【００３１】また、コアの作製に用いられる架橋剤は上記不飽和カルボン酸亜鉛塩のみを使用することもでき、不飽和カルボン酸亜鉛塩と不飽和カルボン酸亜鉛塩以外の不飽和カルボン酸金属塩との併用もし得る。不飽和カルボン酸亜鉛塩と不飽和カルボン酸亜鉛塩以外の不飽和カルボン酸金属塩との併用をする場合、その配合比率である不飽和カルボン酸亜鉛塩量／不飽和カルボン酸金属塩量は質量で０．５以上がよい。好ましくは０．７以上であり、より好ましくは０．９以上である。不飽和カルボン酸亜鉛塩の配合量が少なくなりすぎると反発性が低下するためである。また、不飽和カルボン酸と酸化亜鉛を別々に配合して、ゴム組成物中で不飽和カルボン酸亜鉛塩とすることもできる。
【００３２】また、架橋剤の配合量はコアの基材ゴム１００質量部に対し１５〜４０質量部である。好ましくは２０〜４０質量部であり、より好ましくは２０〜３５質量部である。配合量が１５質量部より少ないとコアの架橋が少なくなりすぎてコアが軟らかくなりゴルフボールの反発性および耐久性が低下し、４０質量部より多いと基材ゴムと架橋しすぎてコアが硬くなりゴルフボールの打球感が悪化するためである。ここで、不飽和カルボン酸はアクリル酸またはメタクリル酸が好適に使用される。
【００３３】コアの基材ゴムの材質は特に限定されないが、ポリブタジエンが好ましい。また、イソプレンゴム、天然ゴムまたはスチレンブタジエンゴム等その他のゴムをブレンドすることもできる。
【００３４】また、コア作製時には加硫開始剤としてジクミルパーオキサイド等の有機過酸化物をコアの基材ゴム１００質量部に対して０．１〜３質量部、好ましくは０．５〜３質量部、より好ましくは０．５〜２．５質量部配合し得る。
【００３５】また、上記コアにはゴルフボールの質量調整のため金属酸化物等の無機充填剤や高比重金属等を配合し得る。
【００３６】なお、コアの直径は１５〜４２ｍｍ、さらに好ましくは２０〜４１ｍｍ、特に２５〜４０ｍｍがよく、最も好ましくは３５〜３９ｍｍがよい。直径が小さくなりすぎると反発性が低下し、直径が大きくなりすぎるとカバーの厚さが薄くなってカバーの耐久性が低下したりするためである。
【００３７】また、コアを作製するための加硫は通常用いられる方法によって行なわれ、たとえば温度条件が１３０〜１８０℃の下で１０〜６０分間加硫が行なわれる。
【００３８】このコアに初期荷重９８Ｎを負荷した状態から終荷重１２７４Ｎを負荷したときのコアの圧縮変形量は２．０〜７．０ｍｍである。好ましくは２．２〜６．５ｍｍであり、より好ましくは２．５〜６．０ｍｍである。コアの変形量が２．０ｍｍより小さいとコアが硬くなりすぎてゴルフボールの打球感が悪化し、７．０ｍｍより大きいとコアが軟らかくなりすぎてゴルフボールの反発性および耐久性が悪化し得るためである。
【００３９】＜カバー＞上述のようにして得られたコアにはカバーが被覆される。
【００４０】このカバーは１層または２層以上であって、その材質は特に限定されず従来同様の各種のものが用いられ、たとえば、熱可塑性樹脂、特にアイオノマー樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、ポリオレフィンまたはポリスチレン系の熱可塑性樹脂を１種または２種以上混合した樹脂組成物を基材樹脂とし得る。また、これらの樹脂には無機充填剤、顔料等が適度に配合され得る。
【００４１】また、カバーの被覆は通常用いられる方法によって被覆され得る。その後、本発明のゴルフボールは美観を高め、商品価値を上げるために、ペイント仕上げ、マーキングスタンプ等を施されて市場に投入され得る。
【００４２】
【実施例】本発明を実施例を挙げてさらに具体的に説明するが、これら実施例に限定されるものではない。
【００４３】（１） 加硫ゴム粉末の作製表１に示した配合の加硫ゴム粉末用ゴム組成物を混練し、１６０℃×３０分間の条件で加硫することにより加硫ゴムを得た。この加硫ゴムを粉砕機によって粉砕することにより加硫ゴム粉末を得た。表１中の各成分の配合量は質量部によるものである。粉砕前の加硫ゴム粉末のショアＤ硬度、曲げ剛性、比重および加硫ゴム粉末の粒子径を同表中に示す。ショアＤ硬度は、粉砕前の加硫ゴムを用いてスラブを作製し、ＡＳＴＭＤ−２２４０−６８に規定されるスプリング式硬度計ショアＤ型を用いて測定した。また、曲げ剛性は粉砕前の加硫ゴムを用いて作製した厚さ２ｍｍの熱プレス成型シートを２３℃で２週間保管後、ＪＩＳ−Ｋ７１０６に準じて測定した。なお、粒子径についてはふるいを用いて選別し、直径０．９ｍｍとした。
【００４４】その結果、Ｍｇ加硫ゴム粉末はＺｎ加硫ゴム粉末より粉砕前の加硫ゴムのショアＤ硬度、曲げ剛性とも数値が低く、その材質が軟らかくなるという結果が得られた。
【００４５】
【表１】

【００４６】（注１）ＪＳＲ（株）製のハイシス−ポリブタジエンゴム（２） コアの作製表１の加硫ゴム粉末を用いて、表２、表３および表４に示した配合のコア用ゴム組成物を混練し、金型内で１５５℃×３０分間の条件で加熱プレスすることにより球状のコアを得た。表２、表３および表４中の各成分の配合量は質量部によるものである。また、硫酸バリウムはゴルフボールの質量が４５．４ｇとなるように適量配合した。
【００４７】
【表２】

【００４８】
【表３】

【００４９】
【表４】

【００５０】（３） カバー用組成物の調製表５に示すカバー用配合材料を二軸混練押出し機によりミキシングし、ペレット状のカバー用組成物を得た。表５中の各成分の配合量は質量部によるものである。得られたカバー用組成物のショアＤ硬度を同表中に示す。ショアＤ硬度はＡＳＴＭＤ−２２４０−６８に準じて測定され、カバー用組成物から作製された厚さ約２ｍｍの熱プレス成型シートを２３℃で２週間保管後、スプリング式硬度計ショアＤ型を用いて、そのシートを３枚以上重ねて測定した。
【００５１】
【表５】

【００５２】（注２）三井デュポン（株）製のナトリウムイオン中和エチレン−メタクリル酸共重合体アイオノマー樹脂（注３）三井デュポン（株）製の亜鉛イオン中和エチレン−メタクリル酸共重合体アイオノマー樹脂（注４）三井デュポン（株）製の亜鉛イオン中和エチレン−メタクリル酸−アクリル酸エステル三元共重合体アイオノマー樹脂（４） 実施例および比較例のゴルフボールの作製得られたカバー用組成物をインジェクション成型機によりコアが設置されている金型に注入しカバーを１層または２層に形成した後、表面をペイントすることによって質量４５．４ｇの実施例および比較例のゴルフボールが得られた。
【００５３】（５） 試験方法得られたゴルフボールの反発係数、耐久性、打撃時の衝撃フィーリングおよび打撃時の反発フィーリングを次の方法で評価し、その結果を以下の表６（実施例１〜２、比較例１〜２）、表７（実施例３〜５、比較例３〜４）、表８（実施例６〜８）および表９（実施例９〜１１）に示す。
【００５４】（ｉ）反発係数ゴルフボールに２００ｇのアルミニウム製円筒物を４０ｍ／秒の速度で衝突させ、衝突後の円筒物およびゴルフボールの速度を測定し、それぞれの衝突前後の速度および重量から算出した。測定は各ゴルフボールについて１２個ずつ行ない、その平均を算出して実施例および比較例のゴルフボールの値とした。尚、この値は比較例１のゴルフボールの反発係数の値を１としたときの値で示されており、この数値が大きいほど反発性に優れていることを示す。
【００５５】（ｉｉ）耐久性ツルーテンパー社製のスイングロボットにメタルヘッド製ウッド１番クラブ（ドライバー）を取り付けて、ヘッドスピードを４５ｍ／秒に設定して各ゴルフボールを打撃し、衝突板に衝突させて評価した。評価基準はゴルフボールが壊れるまでの打撃回数を測定し、比較例１を１００として指数化した。指数が大きいほどゴルフボールの耐久性が優れていることを示す。
【００５６】（ｉｉｉ）打撃時の衝撃フィーリングおよび打撃時の反発フィーリング１０人のゴルファーによるウッド１番クラブ（ドライバー）で実打テストを行ない打撃時の衝撃フィーリングおよび打撃時の反発フィーリングが良好であると答えたゴルファーの人数により評価した。ここで、打撃時の衝撃フィーリングとはゴルファーがゴルフボールを打撃したときに感じる衝撃感のことで、ゴルファーが受けた衝撃感がソフトであれば良好であり、衝撃感がハードであれば良好ではないとした。また、打撃時の反発フィーリングとはゴルファーがゴルフボールを打撃したときに感じるゴルフボールの弾力感のことで、ゴルファーが弾力感を十分に感じたときは良好であり、十分に感じなかったときは良好でないとした。
【００５７】判定基準◎…８人以上が良好であると答えた。
【００５８】
○…６人以上が良好であると答えた。
△…４人以上が良好であると答えた。
【００５９】
×…３人以上が良好であると答えた。
【００６０】
【表６】

【００６１】
【表７】

【００６２】
【表８】

【００６３】
【表９】

【００６４】（６） 試験結果（ｉ）１層のカバーでコアが被覆されたゴルフボール（実施例１〜２および６〜８、比較例１〜２）の場合実施例１のゴルフボールはＭｇ加硫ゴム粉末が混合されているので、加硫ゴム粉末が混合されていない比較例１のゴルフボールよりも反発性、耐久性および打撃時の反発フィーリングの点で優れている結果となった。また、実施例１のゴルフボールは、Ｚｎ加硫ゴム粉末が混合されている実施例２のゴルフボールよりも打撃時の衝撃フィーリングが優れている結果となった。
【００６５】また、実施例２のゴルフボールはＭｇ加硫ゴム粉末およびＺｎ加硫ゴム粉末が混合されているので、加硫ゴム粉末が混合されていない比較例１のゴルフボールよりも反発性、耐久性および打撃時の反発フィーリングが優れている結果となった。また、実施例２のゴルフボールには比較例２のゴルフボールと同量の加硫ゴム粉末が混合されているが、実施例２のゴルフボールに混合された加硫ゴム粉末はＭｇ加流ゴム粉末１０質量部、Ｚｎ加硫ゴム粉末５質量部であるのに対し、比較例２のゴルフボールに混合された加硫ゴム粉末はＺｎ加硫ゴム粉末１５質量部であるため、実施例２のゴルフボールは、比較例２のゴルフボールと比べ反発性および耐久性は変わらないが、打撃時の衝撃フィーリングが顕著に優れている結果となった。
【００６６】実施例６、７、８は、実施例１と同様Ｍｇ加硫ゴム粉末が混合されているが、該Ｍｇ加硫ゴム粉末の配合量が異なっている。Ｍｇ加硫ゴム粉末の配合量が１．０質量部である実施例６は、同配合量が２．０質量部である実施例８より若干耐久性が悪くなっている。
【００６７】（ｉｉ）２層のカバーでコアが被覆されたゴルフボール（実施例３〜５および９〜１１、比較例３〜４）の場合実施例３のゴルフボールには比較例３のゴルフボールと同量の加硫ゴム粉末が混合されているが、実施例３のゴルフボールに混合された加硫ゴム粉末はＭｇ加流ゴム粉末であるのに対し、比較例３のゴルフボールに混合された加硫ゴム粉末はＺｎ加硫ゴム粉末であるため、実施例３のゴルフボールは、比較例３のゴルフボールと比べ反発性、耐久性および打撃時の反発フィーリングが優れている結果となった。
【００６８】また、実施例４および５のゴルフボールに混合されている加硫ゴム粉末の量は１０質量部であるが、比較例４のゴルフボールに混合されている加硫ゴム粉末の量は２５質量部であるため、実施例４および５のゴルフボールは比較例４のゴルフボールと比べて耐久性が顕著に優れている結果となった。
【００６９】実施例９、１０、１１は、実施例３と同様Ｍｇ加硫ゴム粉末が混合されているが、該Ｍｇ加硫ゴム粉末の配合量が異なっている。Ｍｇ加硫ゴム粉末の配合量が１．０質量部である実施例９は、同配合量が２．０質量部である実施例１１より若干耐久性が悪くなっている。
【００７０】
【発明の効果】上述のように本発明では、耐久性および反発性を損なうことなく、打球感を向上させたゴルフボールを提供し得る。
【出願人】 【識別番号】０００１８３２３３
【氏名又は名称】住友ゴム工業株式会社
【住所又は居所】兵庫県神戸市中央区脇浜町３丁目６番９号
【出願日】 平成１３年９月１３日（２００１．９．１３）
【代理人】 【識別番号】１０００６４７４６
【弁理士】
【氏名又は名称】深見 久郎 （外２名）
【公開番号】 特開２００３−７９７６５（Ｐ２００３−７９７６５Ａ）
【公開日】 平成１５年３月１８日（２００３．３．１８）
【出願番号】 特願２００１−２７７８４１（Ｐ２００１−２７７８４１）