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【発明の名称】 接着布
【発明者】 【氏名】片山 雅行
【住所又は居所】滋賀県守山市勝部四丁目１番１１号 日本バイリーン株式会社内
【要約】 【課題】基布表面に第一樹脂層として熱可塑性の微粒子樹脂を含む非接着樹脂をドット状などにプリントし、該プリント上に第二樹脂層として熱可塑性樹脂を付着させた接着芯地において、第二樹脂層の熱可塑性樹脂の脱落は防止できたが、接着芯地として特に初期の接着力、ドライクリーニング後の接着力、及び水洗濯後の接着力の向上に関し、更なる改良が必要であった。

【解決手段】基布３の表面に第一樹脂層１を介して第二樹脂層２を有する接着布であって、第一樹脂層１が架橋性樹脂と熱可塑性の微粒子樹脂と可塑剤との混合物からなり、第二樹脂層２が熱可塑性樹脂からなる接着布とする。
【特許請求の範囲】
【請求項1】 基布表面に第一樹脂層を介して第二樹脂層を有する接着布であって、第一樹脂層が架橋性樹脂と熱可塑性の微粒子樹脂と可塑剤との混合物からなり、第二樹脂層が熱可塑性樹脂からなる接着布。
【請求項2】 前記第一樹脂層に含まれる熱可塑性の微粒子樹脂の平均粒径が０．０１〜１０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の接着布。
【請求項3】 前記第一樹脂層に含まれる熱可塑性の微粒子樹脂の量が前記架橋性樹脂１００重量部に対して２５〜４００重量部であることを特徴とする請求項１または２に記載の接着布。
【請求項4】 前記第一樹脂層の可塑剤の量が前記架橋性樹脂１００重量部に対して１〜２００重量部であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の接着布。
【発明の詳細な説明】【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は接着布に関し、特に接着芯地等に適した接着布に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、不織布、編布または織物等の基布に熱可塑性樹脂などの接着樹脂をドット状に付着させた接着芯地が知られているが、この接着芯地は表地などと接着させる際に、溶融した熱可塑性樹脂が芯地の基布側にしみこみ、表地との充分な接着力が得られなかったり、さらに熱可塑性樹脂が芯地基布の中を通って反対面にまでしみ出したりする現象（以下逆シミと称する。）があった。
【0003】このような逆シミの防止対策としては、基布に第一樹脂層として加熱により溶融して接着することのない非接着性の樹脂、例えば熱架橋性樹脂や接着温度で溶融しない樹脂をドット状などの形状にプリントし、次にプリントされた非接着性の樹脂の上に第二樹脂層として例えば熱可塑性樹脂の紛体を付着させた接着芯地が知られている。この接着芯地は表地との接着時に第二樹脂層の熱可塑性樹脂が第一樹脂層の非接着性の樹脂層に遮断されて基布にしみこまないため、逆シミが少なく、表地との高い接着力が得られるものであった。しかし、この接着芯地には、第一樹脂層の非接着性の樹脂と第二樹脂層の熱可塑性樹脂との親和性が悪いという問題があり、この接着芯地を表地と接着する前に、第二樹脂層の熱可塑性樹脂が第一樹脂層の非接着性の樹脂の上から脱落するという問題（以下パウダー落ちと称する。）があった。また、近年接着するのが困難な表地が増えてきており、従来の接着芯地では充分な接着ができない場合があった。更に、接着後にスチーム処理をした際の接着力の低下も大きいことが問題となっていた。
【0004】このような問題を解決するために、本発明者は特開２００１−３１５２３２号公報で、第一樹脂層の非接着性の樹脂に熱可塑性の微粒子樹脂を混合した接着布を提案した。この接着布により接着性、耐スチーム性、パウダー落ちを改良することができた。しかしながら、接着力、特に初期の接着力、ドライクリーニング後の接着力、及び水洗濯後の接着力の向上に関し、更なる改良が市場から求められていた。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような課題を解決するためになされたものであり、本発明はパウダー落ちの問題を解決しつつ、表地との充分な初期接着力を有し、逆シミが少なく、スチーム処理の際にも接着力の低下がし難く、更に、ドライクリーニング後の接着力や水洗濯後の接着力も向上した接着布を提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するための手段は、請求項１の発明では、基布表面に第一樹脂層を介して第二樹脂層を有する接着布であって、第一樹脂層が架橋性樹脂と熱可塑性の微粒子樹脂と可塑剤との混合物からなり、第二樹脂層が熱可塑性樹脂からなる接着布である。
【0007】請求項２の発明では、前記第一樹脂層に含まれる熱可塑性の微粒子樹脂の平均粒径が０．０１〜１０μｍであることを特徴とする請求項１に記載の接着布である。
【0008】請求項３の発明では、前記第一樹脂層に含まれる熱可塑性の微粒子樹脂の量が前記架橋性樹脂１００重量部に対して２５〜４００重量部であることを特徴とする請求項１または２に記載の接着布である。
【0009】請求項４の発明では、前記第一樹脂層の可塑剤の量が前記架橋性樹脂１００重量部に対して１〜２００重量部であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の接着布である。
【0010】
【発明の実施の形態】本発明の接着布は、図１に示すように、基布３の表面に第一樹脂層１を介して第二樹脂層２を有する接着布であって、第一樹脂層１が架橋性樹脂と熱可塑性の微粒子樹脂と可塑剤との混合物からなり、第二樹脂層２が熱可塑性樹脂からなる接着布である。
【0011】前記基布３としては、不織布、織物、編物及びこれらの複合布などが適している。不織布としては特に限定されず従来の不織布の製法によって得られるものを用いることができるが、たとえば熱エンボスロールで点状の熱接着部を多数形成したポイントシール不織布に代表される繊維接着不織布、エマルジョンバインダーなどの接着剤によって繊維交点が接着された接着剤結合型不織布、水流絡合不織布、およびこれら不織布とフィラメントやネットなどとを複合して補強した複合不織布などが好適である。
【0012】基布３に使用する繊維としては、特に限定されず、ポリエステル系繊維、ナイロン系繊維、アクリル系繊維やこれらの繊維を混合したものなどが好ましい。また、基布３の面密度は１０〜５０ｇ／ｍ２が好ましく、１５〜４０ｇ／ｍ２がより好ましい。
【0013】基布３の表面には、第一樹脂層１が形成されており、第一樹脂層１は、架橋性樹脂と熱可塑性の微粒子樹脂と可塑剤との混合物からなっている。
【0014】前記架橋性樹脂には、例えばアクリル樹脂、ウレタン樹脂などがあり、特に自己架橋型のものが好ましい。
【0015】前記熱可塑性の微粒子樹脂は、前記架橋性樹脂と混合されているが、均一に混合されていることが好ましい。また、この熱可塑性の微粒子樹脂は、融点が８０〜１５０℃の樹脂であることが好ましく、特にポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂などが好ましい。また第一樹脂層に含まれる微粒子樹脂の平均粒径は０．０１〜１０μｍが好ましく、０．０１〜１μｍがより好ましい。平均粒径が１０μｍよりも小さいと第二樹脂層２との接着力が高まり、パウダー落ちが少なくなるという効果が顕著に得られ、１μｍ以下であると更に効果が顕著に得られる。
【0016】前記第一樹脂層１における熱可塑性の微粒子樹脂の量は、前記架橋性樹脂１００重量部に対して２５〜４００重量部であることが好ましく、６５〜１５０重量部であることがより好ましい。架橋性樹脂に対する微粒子樹脂の重量比率を上げることで、パウダー落ちが減少し、接着力が向上し、更にスチーム後の接着力保持性が向上するなどの効果が得られる。しかし、４００重量部を越えると逆シミ現象が起きる場合がある。
【0017】前記可塑剤は、スルホンアミド系の可塑剤が好ましく、特にp-トルエンスルホンアミド，o-トルエンスルホンアミド，N-エチル-p-トルエンスルホンアミド，N-エチル-o-トルエンスルホンアミド，ブチルベンゼンスルホンアミド等の単独または混合物が好ましい。また可塑剤の形状は、どのような形状でもかまわないが、加工性の面、及び効果の速さの面を考慮すると液体状であることが好ましい。
【0018】前記第一樹脂層１における可塑剤の量は、前記架橋性樹脂１００重量部に対して１〜２００重量部であることが好ましく、５〜１５０重量部であることがより好ましい。１重量部より少ないと、初期の接着力や、ドライクリーニング後の接着力の向上や、水洗濯後の接着力の向上についての効果が得られない場合がある。また２００重量部を超えると、添加量相当の効果が得られなかったり、基布に第一樹脂層を形成する際に加工性が悪くなったりする場合がある。
【0019】前記第一樹脂層１は、前記架橋性樹脂、前記熱可塑性の微粒子樹脂、および前記可塑剤以外にも、例えば加工性向上のために加えられる増粘剤や消泡剤などの添加剤を含んでいても良い。これらの添加剤の量は前記架橋性樹脂１００重量部に対して３０重量部以下が好ましい。
【0020】第一樹脂層１を基布３の上に形成する方法としては、例えば架橋性樹脂のエマルジョンと前記熱可塑性の微粒子樹脂を水に分散させたディスパーションと液体の可塑剤とを混合させ、必要に応じて更に添加剤などを混合させたペーストを、ロールプリンタなどを用いて基布の上にドット状にプリントした後、乾燥させる方法がある。このようにして形成された第一樹脂層１のドットの直径が０．１〜１．０ｍｍの範囲にあれば接着布の風合いが柔軟であるので好ましく、０．２〜０．５ｍｍの範囲であればより好ましい。また、ドットの個数は１０〜２５０個／ｃｍ２であることが望ましい。また、第一樹脂層１の付着面積（プリントによる場合はプリント面積）は、基布表面の３〜４０％であると風合いが柔軟となるので好ましく、３〜２０％であると更に風合いが柔軟となるのでより好ましい。
【0021】本発明の接着布は、第一樹脂層１の表面上に第二樹脂層２が形成されている。第二樹脂層２に用いられる熱可塑性樹脂としては、融点が８０〜１５０℃の熱可塑性樹脂が好ましく、特にポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂などが好ましい。また、この熱可塑性樹脂は第一樹脂層に用いる熱可塑性の微粒子樹脂と同種の樹脂であることが好ましい。また、この熱可塑性樹脂の形態は、粉体状が好ましいが、ディスパージョン、溶液なども可能である。粉体状の場合はその平均粒径は５０〜３００μｍが好ましく、１００〜２００μｍがより好ましい。
【0022】第二樹脂層２を、第一樹脂層１の表面上に形成する方法は特に限定されないが、例えば前述のように第一樹脂層１のペーストによりドット状にプリントする工程の後、プリントが未乾燥のうちに第二樹脂層２を形成するために用意した熱可塑性樹脂粉体を、ドット状にプリントした上から吹き付け、プリントされた部分に熱可塑性樹脂粉体を付着させ、次にプリントされた部分以外の基布に付着した粉体を払い落とすという方法がある。
【0023】前記第二樹脂層の熱可塑性樹脂粉体の量が３〜３０ｇ／ｍ２の範囲であれば、得られる接着布の接着力と風合いとが良好であるので好ましく、５〜２０ｇ／ｍ２であればより好ましい。
【0024】
【実施例】以下、具体的な実施例により本発明を説明するが、下記説明は本発明が理解できる程度に特定の条件を例示して説明するものであって、本発明は下記の条件に限定されるものではない。
【0025】（実施例１〜３）基布として、ポリエステル加工糸（３３デシテックス／１８フィラメント）からなる面密度２４ｇ／ｍ２の織物（糸密度 タテ８９本／インチ、 ヨコ６０本／インチ）を準備した。該基布に第一樹脂層を形成するため、ポリエステル系樹脂のディスパージョン（樹脂の粒径１．０μｍ）と自己架橋型アクリル酸エステル系樹脂エマルジョンとスルホンアミド系の可塑剤とを混合させて作製したペーストを該基布の上に１１２個／ｃｍ２の個数となるようにドット状にプリントした。なお、ペーストの作成に際しては、プリントの加工性向上のために、接着布の諸物性に対してほとんど影響を及ぼすことのない、増粘剤と消泡剤とをアクリル酸エステル樹脂１００重量部に対して３０重量部以下の比率で用いた。次いでこの第一樹脂層が粘着性を持っている状態で融点１２０℃のポリエステル系樹脂粉体（粉体の粒径８０〜１６０μｍ（平均粒径１３０μｍ））を散布し、プリント部分以外に付着した余剰分を払い落とした後１７０℃のドライヤーで乾燥して、第一樹脂層４ｇ／ｍ２、第二樹脂層７ｇ／ｍ２の接着布を得た。表１に第一樹脂層の混合物の配合割合を示す。また、ポリエステル系微粒子樹脂の融点を１０２℃、１１２℃、１２１℃の３段階に変え、それぞれ実施例１〜３とした。
【0026】（比較例１）基布に第一樹脂層を形成するため、ペーストとして自己架橋型アクリル酸エステル系樹脂エマルジョンからなるペーストを用いた以外は実施例１と同様にして、第一樹脂層４ｇ／ｍ２、第二樹脂層７ｇ／ｍ２の接着布を得た。表１に第一樹脂層の混合物の配合割合を示す。
【0027】（比較例２〜４）基布に第一樹脂層を形成するため、ペーストとしてポリエステル系樹脂のディスパージョン（樹脂の粒径１．０μｍ）と自己架橋型アクリル酸エステル系樹脂エマルジョンとを混合させて作製したペーストを用いた以外は実施例１と同様にして、第一樹脂層４ｇ／ｍ２、第二樹脂層７ｇ／ｍ２の接着布を得た。表１に第一樹脂層の混合物の配合割合を示す。また、ポリエステル系微粒子樹脂の融点を１０２℃、１１２℃、１２１℃の３段階に変え、それぞれ比較例２〜４とした。
【0028】表１
【0029】実施例１〜３、及び比較例１〜４で得られた接着布について、接着力の評価、逆シミ試験、スチーム耐性試験、及びパウダー落ち試験を下記の試験法によって行い表１の結果を得た。
【0030】（接着力評価法）表地としてウールギャバジン（ウール１００％）を準備した。まず該表地と、得られた接着布を樹脂面が内側になるように重ねあわせ、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、これを幅５ｃｍのテープ状に裁断してサンプルとした。次いで、引っ張り試験機（オリエンテック社製）により、サンプルの接着布と表地を別々のチャックに挟み、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で引っ張って、剥離に要する力を測定した。
【0031】（逆シミ試験法）得られた接着布を２枚採取し、樹脂加工していない面同士を接触させ、更に接着力評価に用いたのと同じ表地２枚の間に挟み込み、温度１３０℃、圧力０．２９ＭＰａ、プレス時間１０秒の条件で、ローラー型プレス機を使用して接着し、次に接着したものを幅５ｃｍのテープ状に裁断してサンプルとした。引っ張り試験機（オリエンテック社製）を用い、引っ張り速度３００ｍｍ／ｍｉｎの条件で引っ張って、接着布の樹脂加工していない面同士が張り付いている部分の剥離に要する力を測定し、逆シミの度合いとした。この逆シミの度合いが１Ｎ／５ｃｍ以下の値であれば実用上逆シミによる問題はないと判定できる。
【0032】（スチーム耐性試験法）接着力評価と同様にサンプルを接着し、接着布の接着面が５ｃｍＸ８．５ｃｍになるように裁断する。図２に示した装置で短辺の一方を、１０グラムの荷重で引っ張りながらスチーム圧 ４ｋｇｆ／ｃｍ２、スチーム温度 １００℃の条件でスチーム処理を行い、接着布が剥離するまでに要する時間を測定した。
【0033】（パウダー落ち試験法）得られた接着布の樹脂面に粘着テープ（日東電工包装システム製 ＮＩＴＴＯＴＡＰＥ Ｎ．２９ ）を置き、重さ４００ｇのローラーにより荷重をかけて接着した後、粘着テープをはがし、テープに付着する樹脂量により下記の５段階の基準で判断した。
５級：テープ上に全く樹脂がついてない状態４級：テープ上にわずかに樹脂がついている状態３級：テープ上に樹脂がついている状態２級：テープ上に樹脂が多くついている状態１級：テープ上に樹脂が非常に多くついている状態【0034】表１で示されるように、実施例１〜３は、比較例１〜４と比較して、初期接着力、ドライクリーニング後の接着力、及び水洗濯後の接着力に優れている。また、スチーム耐性についてはほぼ同等である。また、接着力が向上するに伴い物性低下が懸念される逆シミの度合いについても１Ｎ／５ｃｍ以下と実用上問題がなく良好であり、しかも比較例２〜４と比較して、ほぼ同等の値である。このように表２から、実施例１〜３が、比較例１〜４と比較して、優れた物性を有することが分かる。
【0035】
【発明の効果】以上に示したように、接着剤層を２層で構成した本発明の接着布によって、逆シミが少なくなり、かつ２層構造の欠点であるパウダー落ちも少なくなり、またスチーム耐性も保持したまま、表地との初期の接着力が向上し、更に、ドライクリーニング後の接着力や水洗濯後の接着力も向上した、特に芯地などに好適な接着布を提供することができる。
【出願人】 【識別番号】０００２２９５４２
【氏名又は名称】日本バイリーン株式会社
【住所又は居所】東京都千代田区外神田２丁目１４番５号
【出願日】 平成１３年１２月２１日（２００１．１２．２１）
【代理人】
【公開番号】 特開２００３−１９３３１２（Ｐ２００３−１９３３１２Ａ）
【公開日】 平成１５年７月９日（２００３．７．９）
【出願番号】 特願２００１−３８９１７２（Ｐ２００１−３８９１７２）