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【発明の名称】 ライニングパネル、ライニング容器並びにライニング容器の施工方法
【発明者】 【氏名】江 面 光 夫

【氏名】井 手 賢一郎
【要約】 【課題】簡単な構造からなり、現場での施工が容易で信頼性の高いライニングパネル、ライニング容器並びにライニング容器の施工方法を提供する。

【解決手段】この発明のライニングパネル２１は、矩形のライニング板２３と、このライニング板２３の外周部に、この外周部に沿って接合された形鋼２５とを有し、一のライニングパネル２１の形鋼２５を他のライニングパネル２１の形鋼２５に固定した後、両ライニング板２３、２３の端縁間を溶接４９して両ライニングパネル２１，２１を接続するようになされ、このように複数のライニングパネルを接続してライニング容器を施工する。
【特許請求の範囲】
【請求項１】矩形のライニング板と、このライニング板の外周部に、この外周部に沿って接合された形鋼と、を有するライニングパネルであって、一のライニングパネルの形鋼を他のライニングパネルの形鋼に固定した後、両ライニング板の端縁間を溶接して両ライニングパネルを接続するようになされたことを特徴とするライニングパネル。
【請求項２】前記一のライニングパネルの形鋼と他のライニングパネルの形鋼とを固定する固定手段はボルトとナットであり、前記形鋼には、前記ボルトを通すボルト穴が形成されていることを特徴とする請求項１に記載のライニングパネル。
【請求項３】前記ライニング板の前記形鋼が設けられている側には、コンクリート埋め込み材となるスタッドが設けられていることを特徴とする請求項１又は２に記載のライニングパネル。
【請求項４】前記形鋼の内周部の前記ライニング板との接合部には、この接合部を覆い流路を形成する樋が設けられていることを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載のライニングパネル。
【請求項５】前記形鋼は、溶接時に必要とされる両ライニング板の端縁間の間隔を維持できるように、前記ライニング板の端縁から突出して配設されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のライニングパネル。
【請求項６】互いに接続される前記一のライニングパネルと前記他のライニングパネルにおいて、前記一のライニングパネルの前記形鋼は、その形鋼が設けられた前記ライニング板の端縁に面一で設けられ、前記他のライニングパネルの前記形鋼は、溶接時の両ライニング板の端縁間の間隔だけ、前記ライニング板の端縁から突出して配設されていることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載のライニングパネル。
【請求項７】矩形のライニング板と、このライニング板の外周部にこの外周部に沿って接合された形鋼と、を有する複数のライニングパネルを接続して容器を構築するライニング容器において、互いに接続される一のライニングパネルの形鋼を他のライニングパネルの形鋼に固定し、その後両ライニング板の端縁間を溶接して両ライニングパネルを接続して設けられたことを特徴とするライニング容器。
【請求項８】前記一のライニングパネルの形鋼と他のライニングパネルの形鋼とを固定する固定手段はボルトとナットであり、前記形鋼には、前記ボルトを通すボルト穴が形成されていることを特徴とする請求項７に記載のライニング容器。
【請求項９】前記ライニング板の前記形鋼が設けられている側には、コンクリート埋め込み材となるスタッドが設けられていることを特徴とする請求項７又は８に記載のライニング容器。
【請求項１０】矩形のライニング板とこのライニング板の外周部にこの外周部に沿って接合された形鋼とを有する複数のライニングパネルを、前記形鋼同士を固定し、その後両ライニング板の端縁間を溶接して両ライニングパネルを接続することを特徴とするライニング容器の施工方法。
【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、放射性廃液貯蔵槽、復水貯蔵槽、放射性廃棄物貯蔵プール、使用済み燃料プール等に使用される各種ライニング容器の構造と施工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】原子力発電設備や放射性物質処理設備において、各種の放射性液体の貯留はコンクリート躯体に鋼板を張ったライニング容器を用いて行われることが多い。放射性物質または放射性物質付着物品等の固体物の保管は、ライニング容器内に放射線遮蔽用の水を張ってその中に保管することが一般に行われている。 ライニング容器は、通常の円筒形タンクにくらべると躯体内空間の使用容積効率が良いことから、原子力関連施設では大規模に採用されている。本発明はこの貯蔵、保管容器の技術分野における、ライニング容器の構造と施工法の合理化を目的とする。
【０００３】従来のライニング工法は多くあり種々の工夫がおこなわれてきた。
【０００４】略解すると、従来技術は、コンクリート工事の時点でライニング板を持ち込む、先張り工法と、コンクリート工事終了後に持ち込む、後張り工法とがある。共通の問題は、いずれの方法も工程が煩雑であり、大容量の槽のライニング工事では、それを更に何段階にも分割して施工せざるを得ないため、さらに工程は煩雑になりプラント施設全体の工期が延引することである。本発明は上記の工法のうち、先張り工法の合理化を目指すものである。
【０００５】以下に、図面を参照して従来技術の先張り工法を説明する。従来の先張りライニング容器の構造と施工法を図１２から図１８に示す。
【０００６】従来の先張りライニング容器の施工法は、多数の補強材をライニング板に取り付けたコンクリートパネルを製作して、これを立設して、ここにコンクリートを打設するものである。
【０００７】従来技術のライニング容器の施工法を詳述する。先ず、工場製作について述べる。工場において、図１２に示すような、ライニング板に補強を付けた現地組み立て単位の通称ライニングパネルといわれるものを製作する。工場製作であらかじめライニング板２１０に適当な補強材２１１を格子状や枠状に取り付けて型枠兼用可能な強度を持つライニングパネル２０１を構成する。このとき補強材の外周にあたる部分は通常、ライニング板２１０の外周より内側に取り付けられる。板の外周すなわち現地溶接組み立て部分が相互接近するように設定される。
【０００８】次にこのようなライニングパネル２０１を現地で施工する全体行程を説明する。第１７図に示すように型枠兼用ライニングパネル ２０１を、その補強材２１１をコンクリート打設空間側に向けて、底部２次コンクリート２０３の四方から組み立て、且つこの型枠兼用ライニングパネル２０１から壁厚さ分の間隔をあけて外側の位置に型枠２０６を立設して、両者をセパレータ２０７で固定しコンクリート打設空間を形成する。その後、このコンクリート打設空間２１３に、型枠兼用ライニングパネル２１２が歪まない程度の打設量と打設速度で壁コンクリート２０８を打設する。そして、コンクリート工事終了後、型枠兼用ライニングパネル２１２の隣接するもの同志を溶接により接合し、且つ底部コンクリート２０３の表面部分にライニング板２１０を張り付けて所定のライニングをする。なお、型枠２０６は、コンクリートが固化した後に取り外す。
【０００９】現地におけるパネル組み立てについて説明する。図１６のように、複数のライニングパネルを大きく組み立てるときは、先に数個組み立てて大きいパネル状のものを建て込むことが多い。立て込み前の部分先組み立てである。
【００１０】図１４に示すように、現地におけるパネル組み立てにおいて、ライニング板２０１の端縁の間に溶接２１６の間隔を確保して相互の位置関係を固定するには、介在する物がないと難しいため、形鋼製の継ぎ材２１３を置いている。図１５にその接合部の他の例を示す。やはりパネル同志の合わせ部は、中間に継ぎ材Ａを挟み、さらに調整ライニング板２１９を設置して取り付けている。大パネル状に組み立てる場合も、部分先組み立てをした大パネル同志を組み立てる場合も、中間の継ぎ材を用いることは変わりない。継ぎ材は、パネル搬入の前にその受け枠として組み立てる場合または受け枠として一部を組み立てる、他は単端部材として扱う場合がある。
【００１１】継ぎ材は多数であり、延べ長さは溶接線の全長の同じになる。ライニングパネルを溶接構成したときの溶接が出っ張りとなるところがすべてなのでぶつかりあいを避けるため、この継ぎ材の角は削り落としてある。ここで特に注意するべきことは、この形鋼の継ぎ材２１３は、構造としての継ぎ機能の他に、裏当金と漏洩検出の二つの機能があることである。ライニング板同志を溶接するときの裏当金としての機能を持つことは構造上自明である。漏洩検出機能は、継ぎ材に設置された溝によって与えられ、漏洩が生じた場合迅速に検出するというライニング容器の基本的安全機能を果たす部材となっているのである。
【００１２】中間のつなぎ形鋼を、一方のパネルに、先に取り付けた構造の例もあり、この場合は合わせ部の一方のパネルの板端が他方のパネルに重なるようにみえるが、基本は上述のものと変わりない。
【００１３】つぎに、現地におけるパネル組み立てにおける漏洩検出溝の構成法について説明する。図１８に漏洩検出経路を示す。図１８は、ライニング容器のライニング板の溶接部分で、継ぎ材の構成をわかりやすくするためライニングパネルを透視して図示したものである。本図を見れば、継ぎ材は単に挟み込んで組み立てられたのではなく、細かい現場加工を行っていることが分かる。先ず、溶接線がＴ字構成となるところでは、溶接が溝の上を渡るとになるので、漏洩検出溝があると溶接が出来なくなるので、ブリッジ板２２１を設置している。ブリッジ板２２１は小さく、薄い切片様のもので溶接で取り付けする。
【００１４】また、このＴ字溶接の両側では継ぎ材もＴ字形に合わせ構成すると漏洩検出溝が構成上途切れてしまうので、切り込み溝２２０を加工して導通させている。溶接がＴ字のところは、全て継ぎ材においてこの導通経路の加工を行う。継ぎ材は単純に長尺形鋼を挟むのではなく、形鋼端部では、縦横の漏洩検出溝の流路構成を溝加工とブリッジ加工で行っている。この流路は溶接線の両側に配置して最終的には、漏洩検出装置に接続されている。
【００１５】図１５の例に示した現地におけるパネル組み立ての合わせ部は、組み立て調整部を示し、ライニング板同志を、コンクリート打設前に微調整することをさけて、２つのライニングパネルを少し離して設置し、間の部分に木板をとりつけてコンクリート打設を行い、コンクリート硬化後ライニングの寸法合わせ切断を行う方法を用いている。この後ライニング板を溶接することによって、所定のライニング容器を完成させる。この例では、大パネル同志を正確にあわせることは出来ないので、現場合わせで寸法を合わせる調整ライニング板２１９を置いている。測定寸法に合わせて、または、現物合わせ切断する。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】従来先張り工法の問題点はつぎのような点である。すなわち、従来の先張りライニング容器の施工法は、多数のライニングパネルを相互取り付けてコンクリート型枠を形成する。このライニングパネルの取り付け、立設施工が煩雑であって、大容量の槽のライニング工事ではそれを更に何段階にも分割して施工せざるを得ないため、さらに工程は煩雑になりプラント施設全体の工期が延引する原因となっている。
【００１７】従来技術の課題は次の３つである。
【００１８】第１の技術課題は誤差、歪み、あわせ齟齬により立設組み立てが困難であることである。
【００１９】従来技術では補強用の形鋼をライニング板外周より内側においているため補強形鋼の溶接とつなぎ形鋼が干渉して形鋼同志の面があわないのである。
【００２０】この干渉による面合わせ不整合を避けるため、つなぎ形鋼の角を面取りすることが行われている。それは、形鋼を全長にわたって削り加工を行うことであり、現場組み立ての一環で行っても、工場で事前に行っても、大きい負荷となり、ひとつの問題である。従来技術ではライニング板の補強用の形鋼をライニング板外周より内側においているため、ライニング板の補強材同志は組み合わせされず、継ぎ材を経由して組み合わせられている。これは、大重量のパネルを、容器の接液部構成材料であるライニング板を組み立て時の仮設強度部材として用いることを意味する。図１６をよくみれば、つなぎ材と両側のパネルを連結するとき、溶接２１６を実施するとき必要な精度に組み立てなければならないのがわかるが、この精度は、実際のライニング板が厚さ４ｍｍから６ｍｍ程度のものが通常もちいられることを考えれば、きわめて高精度が要求されることになる。溶接部は板端面同志が正確に向き合い相互位置がずれてはならない。溶接の一部分断面の精度ではなく、パネルの複数辺の溶接長さ全長にわたって部品を一度に正確に組み立てる必要がある。断面図の簡単さに比べ、実施工の困難さは大変なのものとなる。この精度を、重量パネルを起重機で支えつつ、仮溶接と、ボルト締結を行う。屋外作業であるから、パネルは大平面を持つこともあり微風で動き、作業困難で、危険である。降雨では溶接電気が、感電の危険を生じる。 種々の安全対策を講じるにしてもいかに非能率で危険な作業となるかが分かるのである。
【００２１】第２の技術課題は 作業安全と溶接端面が損傷しやすい問題であるパネルは、補強形鋼がライニング板の外周より内側にあるため、すなわち、ライニング板外周が出ているため、いつの時点でも傷がつきやすい問題がある。工場では外周保護を取り付けて、現地向け発送するのが常であるが。取り扱いの過程で、わずかでも建物などに接触すると、全重量の運動量が、薄い板端面の一個所にかかるため、簡単に損傷を受ける。現地の最終組み立て過程では保護材がはずされるので更に損傷しやすい。この傷は必ず容器の生命線である溶接対象部分を傷つけるのである。作業は慎重を期さなければならない。すなわち、能率は相当な犠牲となる。傷がついた場合はまた慎重な補修をおこなうことになる。ときには補修では対応できず、新品取り替えする。ある程度の損傷は計画にふくめるのではあるが、コンクリート打設の後に発見された場合の対応は、傷ついたパネルの、コンクリートからの掘り出しと、部分再コンクリート工事となるので、たやすいものではないのである。
【００２２】第３の技術課題は漏洩検出機能の向上課題漏洩検出機能は、容器の基本機能であって、原子力設備容器は、いつの時点においても、容器は健全であるという確認が出来る必要がある。これは、漏洩検出機能が確実なもので、常に漏れ事象が生じていないことを確認できる必要があるので、漏洩検出は信頼性の高いことが要求されるのである。
【００２３】従来技術では、漏洩件検出溝の深さが、繋ぎ材の厚さの中に含まれることになるため大きい流路面積が取れなかった。実際の製造実績を調べると、継ぎ材の形鋼は６ｍｍ程度の厚さで、溝の深さはまたその半分程度である。水の流れのみを考慮すれば、この寸法は十分に大きく、漏洩検出には問題はない。しかし、容器は清水のみを貯留するのではなく、スラッジ貯留の場合もあり、水も、非溶解物質を含んでいる、流路内に土砂や砂礫が流入することもありえない、とは言えないので、溝は大きく出来ればより望ましいのである。
【００２４】従って、漏洩検出溝の断面積増加は、ライニング技術の基本課題で、実用的な方法でいかに大きくするかが、つねに課題であった。
【００２５】Ｔ字溶接部で、ブリッジをかけたその上に溶接を行うと、溶け下がりを生じて、流路が狭くなり、流路詰まりに近い状態になり易く、結局は漏洩検出の信頼性を損ないやすいのである。
【００２６】以上、従来技術では、ライニング板が損傷しやすく、現地組み立てが作業上も精度上も難しく、危険を伴った。また、従来技術では、現地施工負担が大きく結局的には無駄があり合理化が望まれる。従って、完成容器の健全性確認や漏洩検出機能についても、より信頼性の高いものが必要である。本発明は、上記問題点を鑑みてなされてものであって、簡単な構造からなり、現場での施工が容易で信頼性の高いライニングパネル、ライニング容器並びにライニング容器の施工方法を提供することを目的としている。
【００２７】
【課題を解決するための手段】本発明の第１の特徴は、矩形のライニング板と、このライニング板の外周部に、この外周部に沿って接合された形鋼とを有するライニングパネルであって、一のライニングパネルの形鋼を他のライニングパネルの形鋼に固定した後、両ライニング板の端縁間を溶接して両ライニングパネルを接続するようになされたことである。
【００２８】本発明の第２の特徴は、前記一のライニングパネルの形鋼と他のライニングパネルの形鋼とを固定する固定手段はボルトとナットであり、前記形鋼には、前記ボルトを通すボルト穴が形成されていることである。
【００２９】本発明の第３の特徴は、前記ライニング板の前記形鋼が設けられている側には、コンクリート埋め込み材となるスタッドが設けられていることである。
【００３０】本発明の第４の特徴は、前記形鋼の内周部の前記ライニング板との接合部には、この接合部を覆い流路を形成する樋が設けられていることである。
【００３１】本発明の第５の特徴は、前記形鋼は、溶接時に必要とされる両ライニング板の端縁間を維持できるように、前記ライニング板の端縁から突出して配設されていることである。
【００３２】本発明の第６の特徴は、互いに接続される前記一のライニングパネルと前記他のライニングパネルにおいて、前記一のライニングパネルの前記形鋼は、その形鋼が設けられた前記ライニング板の端縁に面一で設けられ、前記他のライニングパネルの前記形鋼は、溶接時の両ライニング板の端縁間の間隔だけ、前記ライニング板の端縁から突出して配設されていることである。
【００３３】本発明の第７の特徴は、前記一のライニングパネルにおける前記形鋼のライニング板に対する位置と、前記他のライニングパネルにおける前記形鋼のライニング板に対する位置とは、両ライニングパネルを接続する際に、両ライニング板間に溶接に必要な間隔がとれるような位置に設定されることである。
【００３４】本発明の第８の特徴は、矩形のライニング板と、このライニング板の外周部にこの外周部に沿って接合された形鋼と、を有する複数のライニングパネルを接続して容器を構築するライニング容器において、互いに接続される一のライニングパネルの形鋼を他のライニングパネルの形鋼に固定し、その後両ライニング板の端縁間を溶接して両ライニングパネルを接続して設けられたことである。
【００３５】本発明の第９の特徴は、前記一のライニングパネルの形鋼と他のライニングパネルの形鋼とを固定する固定手段はボルトとナットであり、前記形鋼には、前記ボルトを通すボルト穴が形成されていることである。
【００３６】本発明の第１０の特徴は、前記ライニング板の前記形鋼が設けられている側には、コンクリート埋め込み材となるスタッドが設けられていることである。
【００３７】本発明の第１１の特徴は、前記形鋼の内周部の前記ライニング板との接合部には、この接合部を覆い漏洩流体流路を形成する樋が設けられ、この樋と前記ライニング板との接続部、この樋と前記形鋼との接続部、互いに固定される前記両形鋼の当接面には、シール材を介設していることである。
【００３８】本発明の第１２の特徴は、前記一のライニングパネルの前記漏洩流体通路と前記他のライニングパネルの前記漏洩流体通路とを連結する連通管が設けられていることである。
【００３９】本発明の第１３の特徴は、前記形鋼は、溶接時に必要とされる両ライニング板の端縁間の間隔を維持できるように、前記ライニング板の端縁から突出して配設されていることである。
【００４０】本発明の第１４の特徴は、互いに接続される前記一のライニングパネルと前記他のライニングパネルにおいて、前記一のライニングパネルの前記形鋼は、その形鋼が設けられた前記ライニング板の端縁に面一で設けられ、前記他のライニングパネルの前記形鋼は、溶接時の両ライニング板の端縁間の間隔だけ、前記ライニング板の端縁から突出して配設されていることである。
【００４１】本発明の第１５の特徴は、前記一のライニングパネルにおける前記形鋼のライニング板に対する位置と、前記他のライニングパネルにおける前記形鋼のライニング板に対する位置とは、両ライニングパネルを接続する際に、両ライニング板間に溶接に必要な間隔がとれるように設定されることである。
【００４２】本発明の第１６の特徴は、矩形のライニング板とこのライニング板の外周部にこの外周部に沿って接合された形鋼とを有する複数のライニングパネルを、前記形鋼同士を固定し、その後両ライニング板の端縁間を溶接して両ライニングパネルを接続することである。
【００４３】本発明の第１７の特徴は、前記ライニングパネルの外周へのコンクリートの打設は、前記形鋼同士の固定の後であって、前記ライニング板同士の溶接の前であることである。
【００４４】本発明の第１８の特徴は、前記ライニングパネルの外周へのコンクリートの打設は、前記ライニング板同士の溶接の後であることである。
【００４５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態について図１ないし図１１を参照して説明する。
【００４６】図１ないし図６は、本発明の第１の実施の形態を示すものである。図１において、符号２１は矩形溶接構造体のライニングパネルを示す。このライニングパネル２１は、例えばその大きさは長さ３メートル、幅１．５メートルあり、矩形板状でステンレス製のライニング板２３を有している。このライニング板２３の四辺外周部には、断面Ｌ字状の形鋼２５が溶接固定されている。この形鋼２５は、例えば７５ｍｍ×７５ｍｍのアングル材が用いられ、図２に示す溶接部２７と２９の２カ所で溶接される。このうち溶接部２７は、溶接部２９と対になって形鋼２５とライニング板２３とを一体溶接し、また、溶接部２９は、後述するライニング板２３の端縁間の溶接の仮付け溶接と同じ機能を果たすものである。この断面Ｌ字状の形鋼２５のライニング板に対して直角に立ち上がっている立上り部３１には、ボルト穴３３が複数個設けられている。また、この形鋼２５は、ライニング板２３の端縁から僅かに突出して固定されている。この突出量ｔは、図２に示すように、形鋼２５の立上り部３１同士をボルトで固定した際に、ライニング板２３の端縁間にこの端縁間を溶接するのに適切な溶接のための凹部を形成できるように設定される。例えばこの突出量ｔは、ライニング板２３の端縁間の間隔をＴとするとＴ/２になるように設定されている。このように形鋼２５がライニング板２３の端縁から突出して接合されているため、ライニング板２３の外周端縁を傷、破損等から保護することができる。また、ライニング板２３の形鋼２５が設けられている側には、コンクリートに埋め込まれるスタッド３５が突出して溶接固定されている。
【００４７】図２は、上記のようなライニングパネル２１を接合した状態を示す。この図に示すように、まず、双方のライニングパネル２１の立上り部３１同士を当接させ、ボルト穴３３を一致させ、ボルト４１とナット４３で固定する。次に、形鋼２５とスタッド３５とを埋め込むようにコンクリート４５を打設する。そして、このコンクリート４５が固化した後、両ライニング板２３、２３の端縁と両形鋼２５、２５に囲まれた凹部４７、すなわち形鋼２５とライニング板２３との溶接２９の上にライニング板２３同士の溶接４９を行う。
【００４８】ここで重要なのは、溶接４９でライニング板２３同士の溶接を行うとき、形鋼２５の合わせ部分は、溝状溶接の凹部４７の底を形成し、溶接の裏当金となることである。そして、ライニング板２３の外周に形鋼２５が突出して設けていることによって、ライニング板２３の補強、合わせ組み立て時のライニング板２３の外周端面保護、ライニングパネル同士のボルトによる締結、溶接４９を行う際の裏当金機能を同時に行っていることである。
【００４９】なお、本実施の形態では、コンクリート４５の含有水が流れ出してきて溶接部を汚染しないように各所にシールを施して部材接合部を水密化している。すなわち、図２に示すように、形鋼２５の立上げ部３１同士の合わせ面、この合わせ面の端部、及び形鋼２５とライニング板２３との溶接部にシール５１を施している。
【００５０】図３は、複数のライニングパネル２１を組み立てて壁面を構成した状態を示す図である。この図は、コンクリート打設面側から見た図で、打設された手前側のコンクリートを省いて図示している。このように、複数のライニングパネル２１をボルト４１とナット４３の締結のみで組み立てることができる。また、図４は、複数のライニングパネル２１を組み立てた壁面をライニング槽内側から見た図である。この図に示されるように、ライニング板２３同士の溶接線は縦と横の単純な線になる。また、ライニング板の溶接は、図面では線としてしか現れていないが、パネルの合わせ目と等しいから壁面単位でみても簡単な溶接線であることが理解できる。したがって、溶接作業を容易かつ少なくすることができるとともに信頼性を向上させることができる。
【００５１】図５は、図４に示す場合より大型のライニング槽に本発明を適用した状態を示すもので、図４と同様に槽内側から見た図である。このように、大きい壁面に適用しても、小型の壁面と変わりなく同じ方法同じ手順の繰り返しで組み立てできる。すなわち、ネジ締め組み立てと溶接のみで壁面の構成が可能であり、溶接は単純な縦と横の線となる。
【００５２】図６は、本発明を円筒状のライニング槽に適用した状態を示す断面図である。この場合の構成は、円筒面状に形成したライニング板７１と、このライニング板７１の形状に沿うように形成された形鋼７３を使用している点を除き、図２に示す場合と同様である。従って、図２と同様の構成の部分には同一の符号を付している。このように、本発明は種々の形状の容器に適用が可能である。
【００５３】なお、通常コンクリート打設は、形鋼２５同士の締結後、ライニング板２３同士の溶接の前に行われるが、コンクリート打設前にライニング板２３同士の溶接を行ってもよい。このようにすれば、天候等の現場の状況に応じて行程を変更することができ、施工工程の自由度を増加させることができる。
【００５４】以上説明したように、上記実施の形態にあっては、矩形のライニング板２３と、このライニング板２３の外周部に、この外周縁から僅かに突出して接合された形鋼２５とを有し、一のライニングパネル２３の形鋼２５を他のライニングパネル２３の形鋼２５に固定した後、両ライニング板２３，２３の端縁間を溶接して両ライニングパネルを接続するようにしているから、形鋼２５によってライニング板２３の補強を行うことができるとともに、合わせ組み立て時にライニング板２３の外周端面を保護することができる。また、形鋼２５を介してライニングパネル同士をボルトで締結できるので、組み立を容易迅速に行うことができる。さらに、形鋼２５は、溶接４９を行う際の裏当金機能をも同時に奏することができる。
【００５５】図７ないし図９は、本発明の第２の実施の形態を示す図である。この実施の形態は、図２に示す構成に漏洩検出樋を設けたものである。すなわち、図７及び図８に示すように、ライニング板２３に接合されている形鋼２５の縁に沿って、漏洩検出樋８１が設けられている。この漏洩検出樋８１は、ステンレスの薄い長尺鋼板のプレス成型品からなり、厚さは０．５ｍｍないし１ｍｍであり、ライニング板２３の板厚６ｍｍに比して薄い。この漏洩検出樋８１は、薄く弾性のある板で作られているので、コンクリート打設時の圧力でライニング板に密着するようになっている。また、この漏洩検出樋８１は、その一方の縁部を形鋼２５に接合され、他方の縁部をライニング板２３に接合され、それぞれシーラント８３で水密状態になされている。そして、この漏洩検出樋８１の内部には漏洩検出溝８５が形成される。
【００５６】この漏洩検出樋８１は、常に形鋼２５の内側に平行に配設される。従って、１つのライニングパネル２１の平面視を考えてみると、長方形のライニングパネル２１の外周部に沿って長方形に形鋼２５が設けられており、この長方形の形鋼２５の内側に沿って回周状に長方形の漏洩検出樋８１が設けられている。このような構成のライニングパネル２１を複数個接続して壁面を構成すると、図９に示すように、漏洩検出樋８１は常に溶接部４９の両側に存在することになる。従って、万が一溶接部４９近傍で漏洩が生じた場合その漏洩水をこの漏洩検出樋８１で捕集することができる。
【００５７】この漏洩検出樋８１は、そのままでは、長方形の閉鎖流路となるので、上下にある漏洩検出樋８１を連通短管８７で接続するようになっている。すなわち、この連通短管８７は、図９に示すように、上段パネルの長方形の漏洩検出樋８１の下辺の樋の両端部と、下段パネルの長方形の漏洩検出樋８１の上辺の樋の両側部とをそれぞれ連結している。なお、連通短管８７は、図７に示すように、形鋼２５に形成された連通孔８９を通って配管される。
【００５８】このような構成において、複数のライニングパネル２１を接続して壁面を構成すると、各ライニングパネル２１毎の四角形状の漏洩検出樋８１が縦方向に連通する。そして、最下部の漏洩検出樋に漏洩検出装置８８が設けられ、この縦方向に連通した漏洩検出樋が１つの漏洩検出区分になる。
【００５９】以上説明したように、この実施の形態にあっては、複数のライニングパネル２１を組み立てて壁面を構成すると、溶接部４９の両側に常に漏洩検出樋８１が配設されることになる。従って、万が一漏洩事故が起きても、確実かつ速やかに漏洩水を捕集することができる。また、漏洩検出樋８１は連通短管８７で上下に連結されているから、漏洩水は連結短管８７を通って下方へ流れ、最下部に設けられた漏洩検出装置８８によって検知され、警報装置等を作動させることができる。従って、漏洩事故を速やかに通報することができる。さらに、連通短管８７は、長方形状の漏洩検出樋８１の両端部同士を連結しているから、漏洩水を迂回させることなく直下に流下させることができ、従って漏洩検出の時間遅れを最小にすることができ、よって迅速確実な漏洩検出ができる。
【００６０】なお、上記実施の形態においては、形鋼２５は、ライニング板２３の端縁から僅かに突出して固定され、形鋼２５の立上り部３１同士をボルトで固定した際に、ライニング板２３の端縁間にこの端縁間を溶接するのに適切な溶接のための凹部を形成できるようになっている。しかしながら、必ずしもこれに限る必要はなく、図１０に示すようにしてもよい。すなわち、一方のライニングパネル９１では、形鋼２５がライニング板２３の端縁と面一になるように接合し、他方のライニングパネル９３では、形鋼２５がライニング板２３の端縁から溶接部４９の幅だけ突出するように接合してもよい。また、図１１に示すように、一方のライニングパネル９５では、形鋼２５よりもライニング板２３の端縁のほうが突出するように形鋼２５をライニング板２３に接合し、他方のライニングパネル９７では、形鋼２５とライニング板２３との接合位置を、形鋼２５同士を締結したときに一方のライニング板２３の端縁と他方のライニング板２３の端縁との間に溶接部４９が適切にとれるような位置に設定してもよい。
【００６１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明にあっては、矩形のライニング板とこのライニング板の外周部にこの外周部に沿って接合された形鋼とを有する複数のライニングパネルを、前記形鋼同士を固定し、その後両ライニング板の端縁間を溶接して両ライニングパネルを接続するようにしているから、構造を簡単にすることによって、現場での施工を容易ならしめるとともに信頼性を向上させることができる。
【出願人】 【識別番号】０００００３０７８
【氏名又は名称】株式会社東芝
【出願日】 平成１３年５月２２日（２００１．５．２２）
【代理人】 【識別番号】１０００７５８１２
【弁理士】
【氏名又は名称】吉武 賢次 （外６名）
【公開番号】 特開２００２−３５０５９０（Ｐ２００２−３５０５９０Ａ）
【公開日】 平成１４年１２月４日（２００２．１２．４）
【出願番号】 特願２００１−１５２８８７（Ｐ２００１−１５２８８７）