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【発明の名称】 面発光装置及びその製造方法並びに液晶表示装置
【発明者】 【氏名】中村 貞夫
【要約】 【課題】光源から離れた位置でも十分な光量が得られる面発光装置及びその製造方法、並びに表示領域の全面にわたって均一な明るさの表示が可能な液晶表示装置を提供することを目的とする。

【解決手段】光源１３と、該光源１３からの光を側端面１２ａから入射して出射面１２ｂから出射させる構造を有する導光板１２とを備え、前記出射面１２ｂと反対側の対向面１２ｃに、溝１４がストライプ状に形成されており、前記溝１４のうち、光源１２からの距離が大きい溝１４ほど深く形成されており、かつ隣接する溝１４の深さの差が、光源からの距離が大きい溝１４ほど大きくなるように形成されていることを特徴とする面発光装置およびその製造方法、並びに前記面発光装置を備えた液晶表示装置を採用する。
【特許請求の範囲】
【請求項１】 光源と、該光源からの光を側端面から入射して該光を出射面から出射させる構造を有する導光板とを備え、前記導光板の出射面と反対側の対向面に、緩斜面部と該緩斜面部より急な傾斜角度を有する急斜面部とから構成される複数の溝がストライプ状に周期的に形成されており、前記溝のうち、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成されており、かつ隣接する溝の深さの差が、光源からの距離が離れるほど大きくなるように形成されていることを特徴とする面発光装置。
【請求項２】 前記複数の溝のうち、光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＨn+1が、ｎ番目の溝の深さＨnと導光板の板厚Ｔを用いてＨn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）なる関係式を満たすように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の面発光装置。
【請求項３】 前記複数の溝のうち、光源からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎ、係数ａ、１本目の溝深さＨ1（μｍ）、導光板の板厚Ｔ（μｍ）を用いてＨn＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる式で示されており、前記係数ａが、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下であることを特徴とする請求項１に記載の面発光装置。
【請求項４】 前記複数の溝のうち、光源からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎ、係数ａ、ｂ、１本目の溝深さＨ1（μｍ）、導光板の板厚Ｔ（μｍ）を用いてＨn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる式で示されており、前記係数ａが、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下であり、前記係数ｂが、１．０×１０-6以上３．０×１０-6以下であることを特徴とする請求項１に記載の面発光装置。
【請求項５】 前記複数の溝のうち、光源からｎ番目の溝の深さＦnが、該Ｆnのうち光の出射に寄与する実効部分Ｈnと、該Ｈn以外の部分である無効部分ｄとの和（Ｈn＋ｄ）で示されており、光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、ｎ番目の溝の深さＦnと、導光板の板厚Ｔと、前記無効部分ｄとを用いてＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））＋ｄなる式で示されることを特徴とする請求項１に記載の面発光装置。
【請求項６】 前記導光板の反射面部が、互いに隣接する溝の間に形成された平坦部を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の面発光装置。
【請求項７】 前記導光板の反射面部が、溝の底部に形成された平坦部を有することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の面発光装置。
【請求項８】 前記平坦部のうち、光源からの距離が大きい平坦部ほど該平坦部の面積が小さくなるように形成されていることを特徴とする請求項６または７に記載の面発光装置。
【請求項９】 鋳型用基材の一面に所定のピッチで平面加工を施し、該平面加工により前記鋳型用基材の表面に前記ピッチで形成された段差部に複数の溝をストライプ状に形成して鋳型を作製する工程と、該鋳型から金型を作製する工程と、該金型を用いた射出成形により導光板を作製する工程と、該導光板に光源を配設する工程とを含み、前記複数の溝のうち、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成され、かつ隣接する溝の深さの差を光源からの距離が離れるほど大きくなるように形成されることを特徴とする面発光装置の製造方法。
【請求項１０】 金型用基材の一面に所定のピッチで平面加工を施し、該平面加工により前記金型用基材の表面に前記ピッチで形成された段差部に複数の溝をストライプ状に形成して金型を作製する工程と、該金型を用いた射出成形により導光板を作製する工程と、該導光板に光源を配設する工程とを含み、前記複数の溝のうち、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成され、かつ隣接する溝の深さの差を光源からの距離が離れるほど大きくなるように形成されることを特徴とする面発光装置の製造方法。
【請求項１１】 前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝の深さＦnが、該Ｆnのうち光の出射に寄与する実効部分Ｈnと、該Ｈn以外の部分である無効部分ｄとの和（Ｈn＋ｄ）で示されており、光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、ｎ番目の溝の深さＦnと導光板の板厚Ｔと前記無効部分ｄとを用いてＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））＋ｄなる式を満たすように前記溝を形成することを特徴とする請求項９または１０に記載の面発光装置の製造方法。
【請求項１２】 前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下の係数ａと、導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝の深さＨ1（μｍ）とを用いて示されるＨn＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる式を満たすように前記溝を形成することを特徴とする請求項９または１０に記載の面発光装置の製造方法。
【請求項１３】 前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下の係数ａと、１．０×１０-6以上３．０×１０-6以下の係数ｂと、導光板の板厚Ｔ（ｍｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）とを用いて示されるＨn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる式を満たすように前記溝を形成することを特徴とする請求項９または１０に記載の面発光装置の製造方法。
【請求項１４】 互いに隣接する前記溝の間に平坦部が形成されるように前記複数の溝を形成することを特徴とする請求項９〜１３のいずれか１項に記載の面発光装置の製造方法。
【請求項１５】 前記平坦部のうち、光源が配される側の端部からの距離が大きい平坦部ほど該平坦部の面積が小さくなるように形成されることを特徴とする請求項１４に記載の面発光装置の製造方法。
【請求項１６】 請求項１〜８のいずれか１項に記載の面発光装置を備えたことを特徴とする液晶表示装置。
【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、面発光装置とその製造方法、液晶表示装置に関するものであり、特に、液晶表示装置のフロントライトとして用いて好適な面発光装置の構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】太陽光や照明光を光源として表示を行う反射型液晶表示装置は、消費電力が小さいという特徴から、携帯電話や携帯情報端末などに用いられているが、この反射型液晶表示装置は、外部の光源が利用できない暗所での表示が極端に劣るという問題がある。この問題を解決するために、反射型液晶表示装置にバックライトを配して、外光が得られない暗所などではこのバックライトを点灯させて透過表示を行う半透過反射型液晶表示装置が知られている。しかしながら、この半透過反射型液晶表示装置ではバックライトの光を金属薄膜からなる反射膜を通過させる必要があるため、透過表示と反射表示の明るさを両立させることは極めて困難であった。
【０００３】そこで、導光板の側端面から導入された冷陰極管などの光源からの光を導光板の一面から出射させて、この光を反射型液晶表示素子の前面から照射する面発光装置（フロントライト）を備えた液晶表示装置が開発されている。このように液晶表示装置の前面に面発光装置を配することにより、暗所であっても外光を利用する場合と同様の反射表示が可能になる。図１５は、液晶表示ユニットの前面にフロントライトを備える液晶表示装置の一例を示す断面構造図であり、この図において、液晶表示装置１００は、フロントライト１１０と液晶表示ユニット１２０とから構成されており、フロントライト１１０は、透明なアクリル系樹脂等からなる導光板１１２とその側端面１１２ａに配置された冷陰極管やＬＥＤ（Light Emitting Diode）等からなる光源１１３とから概略構成されており、導光板１１２の出射面１１２ｂと対向する対向面１１２ｃには複数の溝１１４がストライプ状に連続して形成されており、この溝１１４は、出射面１１２ｂに対して傾斜して形成された２つの斜面部１１４ａ、１１４ｂから構成されている。上記２つの斜面部は、緩斜面部１１４ａと、この緩斜面部１１４ａより急な傾斜角度を有する急斜面部１１４ｂとからなり、前記導光板１１２の対向面１１２ｃに緩斜面部１１４ａと急斜面部１１４ｂが交互に連続して形成されている。一方、液晶表示ユニット１２０は液晶層１２３を挟んで対向する一対のガラス基板１２１、１２２をシール材１２４で接合一体化した構成である。液晶表示ユニット１２０の後面側（フロントライト１１０と反対側）の基板１２１の液晶層１２３側に反射膜１２５と表示回路１２６が形成されている。基板１２１と対向する基板１２２の液晶層１２３側に表示回路１２７が形成されている。尚、表示回路１２６、１２７は、図示されていないが電極層や配向膜などの液晶層２２３を駆動、制御する回路を含むものである。
【０００４】上記の液晶表示装置１００において、フロントライト１１０の導光板１１２は液晶表示ユニット１２０の表示領域の前面側（図示上面側）に配置されている。光源１１３からの光は、導光板１１２の側端面１１２ａを介して導光板１１２に導入されて出射面１１２ｂや対向面１１２ｃで反射されて導光板１１２の内部を伝搬するとともに対向面１１２ｃに形成された２つ斜面部１１４ａ、１１４ｂのうち、より急な傾斜角を有する急斜面部１１４ｂでの反射により出射面１１２ｂに向かう方向へその伝搬方向を変えられて、出射面１１２ｂから出射される。このようにしてフロントライト１１０が液晶表示ユニット１２０を照明するようになっている。次に、液晶表示ユニット１２０に入射した光は、各表示回路１２６、１２７および液晶層１２３を通過して反射層１２５に達して反射され、再び液晶表示装置１２０の外側に戻る。この反射された光がフロントライト１１０を通過して観察者に到達して、液晶表示ユニット１２０の表示が観察者に視認される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記の構成の液晶表示装置１００によれば、フロントライト１１０を点灯させることにより、暗所であっても表示を行うことが可能であるが、フロントライト１１０を点灯させた状態において、光源１１３に近い側は明るい表示が得られるものの、光源１１３から離れるに従って表示が暗くなり、一般的なフロントライトでは光源１１３から約５０ｍｍ離れた位置の表示の明るさは光源１１３近傍における表示の明るさの半分程度でしかない。従って、上記の液晶表示装置１００において、暗所での十分な視認性を実現しているのは上記液晶表示装置１００の表示領域の一部のみであった。また、上記のような表示が暗い領域があるために、場合によっては却って表示が見づらくなるという問題もあった。
【０００６】本発明は、上記の課題を解決するためになされたものであって、光源から離れた位置でも十分な光量が得られる面発光装置及びその製造方法、並びに表示領域の全面にわたって均一な明るさの表示が可能な液晶表示装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、光源と、該光源からの光を端面から入射して出射面から出射させる構造を有する導光板とを備え、前記出射面と反対側の対向面に、複数の溝がストライプ状に形成されており、前記溝のうち、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成されており、かつ隣接する溝の深さの差が、光源からの距離が大きい溝ほど大きくなるように形成されていることを特徴とする面発光装置を上記課題の解決手段とした。
【０００８】次に、本発明の上記の面発光装置において、前記ストライプ状に形成されている複数の溝のうち、光源側から（ｎ＋１）番目の溝の深さＨn+1が、前記導光板の板厚Ｔと、ｎ番目の溝の深さＨnとを用いて、Ｈn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）なる関係を満たすことを特徴とする面発光装置を上記課題の解決手段とした。
【０００９】次に、上記の面発光装置において、前記ストライプ状に形成されている複数の溝のうち、前記光源からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎ、係数ａ、１本目の溝深さＨ1（μｍ）と、導光板の板厚Ｔ（μｍ）を用いて、Ｈn＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる式で示され、前記係数ａが、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下であることを特徴とする面発光装置を上記課題の解決手段とした。
【００１０】次に、上記の面発光装置において、前記ストライプ状に形成されている複数の溝のうち、光源からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎ、係数ａ、ｂ、１本目の溝深さＨ1（μｍ）、導光板の板厚Ｔ（μｍ）を用いてＨn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる式で示されており、前記係数ａが、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下であり、前記係数ｂが、１．０×１０-6以上３．０×１０-6以下であることを特徴とする面発光装置を上記課題の解決手段とした。
【００１１】次に、本発明は、上記の面発光装置において、前記ストライプ状に形成されている複数の溝のうち、光源からｎ番目の溝の深さＦnが、該Ｆnのうち光の出射に寄与する実効部分Ｈnと、該Ｈn以外の部分である無効部分ｄとの和（Ｈn＋ｄ）で示されており、光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、ｎ番目の溝の深さＦnと、導光板の板厚Ｔと、前記無効部分ｄとを用いてＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））＋ｄなる式で示されることを特徴とする面発光装置を上記課題の解決手段とした。
【００１２】次に、本発明は、上記の面発光装置において、前記導光板の反射面部が、導光板の互いに隣接する溝の間に形成された平坦部を有することを特徴とする面発光装置を上記課題の解決手段とした。
【００１３】次に、本発明は、上記の面発光装置において、前記導光板の反射面部が、溝の底部に形成された平坦部を有することを特徴とする面発光装置を上記課題の解決手段とした。
【００１４】次に、本発明は、上記の面発光装置において、前記平坦部の面積が、導光方向に沿って徐々に小さくなるように形成されていることを特徴とする面発光装置を上記課題の解決手段とした。
【００１５】次に、本発明は、鋳型用基材の一面に所定のピッチで平面加工を施し、該平面加工により前記鋳型用基材の表面に前記ピッチで形成された段差部に複数の溝をストライプ状に形成して鋳型を作製する工程と、該鋳型から金型を作製する工程と、該金型を用いた射出成形により導光板を作製する工程と、該導光板に光源を配設する工程とを含み、前記複数の溝のうち、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成され、かつ隣接する溝の深さの差が光源からの距離が大きい溝ほど大きくなるように形成されることを特徴とする面発光装置を上記課題の解決手段とした。
【００１６】次に、本発明は、金型用基材の一面に所定のピッチで平面加工を施し、該平面加工により前記鋳型用基材の表面に前記ピッチで形成された段差部に複数の溝をストライプ状に形成して金型を作製する工程と、該金型を用いた射出成形により導光板を作製する工程と、該導光板に光源を配設する工程とを含み、前記複数の溝のうち、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成され、かつ隣接する溝の深さの差が光源からの距離が大きい溝ほど大きくなるように形成されることを特徴とする面発光装置を上記課題の解決手段とした。
【００１７】次に、本発明は、上記の面発光装置の製造方法において、前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝の深さＦnが、該Ｆnのうち光の出射に寄与する実効部分Ｈnと、該Ｈn以外の部分である無効部分ｄとの和（Ｈn＋ｄ）で示されており、光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、ｎ番目の溝の深さＦnと導光板の板厚Ｔと、前記無効部分ｄとを用いてＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））＋ｄなる式で示されるように前記溝を形成することを特徴とする面発光装置の製造方法を上記課題の解決手段とした。
【００１８】次に、本発明は、上記の面発光装置の製造方法において、前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下の係数ａと、導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）とを用いて示されるＨｎ＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる式を満たすように前記溝を形成することを特徴とする面発光装置の製造方法を上記課題の解決手段とした。
【００１９】次に、本発明は、上記の面発光装置の製造方法において、前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下の係数ａと、１．０×１０-6以上３．０×１０-6以下の係数ｂと、導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）とを用いて示されるＨn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる式を満たすように前記溝を形成することを特徴とする面発光装置の製造方法を上記課題の解決手段とした。
【００２０】次に、本発明は、上記の面発光装置の製造方法において、互いに隣接する前記溝の間に平坦部が形成されるように前記溝を形成することを特徴とする面発光装置の製造方法を上記課題の解決手段とした。
【００２１】次に、本発明は、上記の面発光装置の製造方法において、前記平坦部のうち、光源からの距離が大きい平坦部ほど該平坦部の面積が小さくなるように該平坦部が形成されることを特徴とする。
【００２２】次に、本発明は、上記の面発光装置を備えたことを特徴とする液晶表示装置を上記課題の解決手段とした。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。ただし本発明は以下の実施の形態に限定されるものではない。また、以下の実施の形態において参照される図面は、各実施の形態の構成を説明するためのものであり、各部の大きさや厚さや寸法等は実際の面発光装置や液晶表示装置とは異なる。
【００２４】（第１の実施形態）図１は、本発明の第１の実施形態であるフロントライトを備える液晶表示装置を示す断面図である。この図に示す液晶表示装置１は、液晶表示ユニット２０と、この液晶表示ユニット２０の前面（図示上方）に配されたフロントライト１０とから構成されている。フロントライト１０は、導光板１２と、光源１３とから概略構成されている。導光板１２の液晶表示ユニット２０側（下面側）は平坦面とされて光が出射される出射面１２ｂとされている。また、出射面１２ｂと反対側の面である対向面１２ｃには、図１に示すように、出射面１２ｂに対して傾斜して形成された緩斜面部１４ａと、この緩斜面部１４ａに続いて形成されて緩斜面部１４ａよりも急な傾斜角度を有する急斜面部１４ｂとからなる複数の溝１４がストライプ状に形成されており、これらの複数の溝１４は、光源１３から離れたものほど深さが大きくなるように形成されている。また、対向面１２ｃの隣接する溝１４の間に、平坦部１５が形成されており、この平坦部１５は光源１３から離れたものほどその面積が小さくなるように形成されている。
【００２５】導光板１２は光透過率９０％以上の透明な樹脂材料から構成されることが好ましく、この材料として例えばアクリル系樹脂やシクロオレフィン系樹脂などを好適なものとして挙げることができる。また、光源１３を構成するものとしては冷陰極管や白色ＬＥＤ、有機ＥＬ素子などを好適なものとして挙げることができる。対向面１２ｃにストライプ状に形成された複数の溝１４は、図１に示す断面視において互いに相似形を成して形成されている。すなわち、溝１４を構成する緩斜面部１４ａと急斜面部１４ｂの出射面１２ｂに対する傾斜角は全ての溝１４において同一である。本発明によれば、このような単純な構成であっても溝１４の深さを制御することにより出射面１２ｂからの出射光量を制御することができる。また、単純な構成であるために加工精度を高めることが容易であり、より精度よく出射光量を制御することができるという効果も得られる。
【００２６】また、導光板１２は、互いに隣接して形成された溝１４の間に平坦部１５を有する構成となっている。このような平坦部１５を隣接する溝１４の間に形成することにより、対向面１２ｃにおいて緩斜面部１４ａおよび急斜面部１４ｂのほかに上記平坦部１５も外光の反射面とすることができる。従って、導光板１２の外面で特定の方向の光が強く反射されて視認性が低下する現象を抑制することができる。また、上記平坦部１５の面積が、光源１３から離れるに従って小さくなるように形成されている。これは、平坦部１５を同一の面積となるように設けた場合には、この平坦部１５の表面において特定の方向の光が強く反射されて視認性が低下することと、光源１３から離れた位置での出射光量を確保するために溝１４を深く形成する必要があるために溝１４が観察者から視認されやすくなり、液晶表示ユニット２０の表示を妨げて表示の視認性が低下することによるものである。
【００２７】一方、液晶表示ユニット２０は、液晶層２３を挟持して対向するガラスなどからなる第１の基板２１と、第２の基板２２をシール材２４で接合一体化して構成されている。前記第１の基板２１の液晶層２３側の面に金属の反射膜を含む反射層２５と、表示回路２６が順に積層されており、前記第２の基板２２の液晶層２３側の面には、それぞれ表示回路２７が形成されている。このように液晶表示ユニット２０は、外部から入射した光を反射させるための反射層２５を備えた反射型の液晶表示ユニットとされている。尚、表示回路２６および２７には、図示されていないが液晶層２３を駆動するための透明導電膜等からなる電極層や液晶層２３の配向を制御するための配向膜等が形成されている。また、場合によってはカラー表示を行うためのカラーフィルタなどが形成されていてもよい。また、反射層２５は例えば表面に凹凸形状が形成されたアクリル系樹脂等からなる有機膜上に、アルミニウムや銀などからなる金属の反射膜をスパッタ法などにより形成し、この反射膜と有機膜を覆うようにアクリル系樹脂などからなる平坦化膜を形成して構成される。この反射層２５はカラーフィルタを含む構成としても良く、その場合には、前記反射膜の直上にカラーフィルタを形成することが好ましい。このような構成とするならば、光の反射面にカラーフィルタを配置することができるので、色ずれや視差を低減して高品位のカラー表示が可能である。
【００２８】ここで、上記の液晶表示ユニット２０の反射層２５の有機膜の表面および有機膜上に形成される反射膜の形状について図２を参照して以下に説明する。図２は、液晶表示ユニット２０の反射層２５に形成された有機膜と反射膜とを拡大して示す斜視図である。この図において、有機膜２８の表面には内面が球面の一部を成す多数の凹部２８ａが重なり合うように連続して形成されており、この有機膜２８上に反射膜２９が成膜されている。有機膜２８は、基板上に感光性樹脂などからなる樹脂層を平面形状に形成した後、図２に示す有機膜２８の表面とは逆凹凸の表面形状を有するシリコーン系樹脂などからなる転写型を上記樹脂層の表面に圧着した後、樹脂層を硬化させることにより形成される。反射膜２９は、有機膜２８の表面に形成されて液晶表示ユニット２０に入射する光を反射するものであり、アルミニウムや銀などの高い反射率を有する金属材料をスパッタ法や真空蒸着などの成膜法により形成したものである。
【００２９】図２に示す凹部２８ａは、その深さを０．１μｍ〜３μｍの範囲でランダムに形成し、隣接する凹部２８ａのピッチを５μｍ〜１００μｍの範囲でランダムに配置し、上記凹部２８ａ内面の傾斜角を−３０度〜＋３０度の範囲に設定することが望ましい。特に、凹部２８ａ内面の傾斜角分布を−３０度〜＋３０度の範囲に設定する点、隣接する凹部２８ａのピッチを平面全方向に対してランダムに配置する点が特に重要である。なぜならば、仮に隣接する凹部２８ａのピッチに規則性があると、光の干渉色が出て反射光が色付いてしまうという不具合があるからである。また、凹部２８ａ内面の傾斜角分布が−３０度〜＋３０度の範囲を超えると、反射光の拡散角が広がりすぎて反射強度が低下し、明るい表示が得られない（反射光の拡散角が空気中で３６度以上になり、液晶表示装置内部の反射強度ピークが低下し、反射ロスが大きくなるからである。）からである。また、凹部２８ａの深さが３μｍを超えると、後工程で凹部２８ａを平坦化する場合に凸部の頂上が平坦化膜で埋めきれず、所望の平坦性が得られなくなる。隣接する凹部２８ａのピッチが５μｍ未満の場合、有機膜２８を形成するために用いる転写型の製作上の制約があり、加工時間が極めて長くなる、所望の反射特性が得られるだけの形状が形成できない、干渉光が発生する等の問題が生じる。また、実用上、有機膜２８の表面形状を形成するための前記転写型は、ダイヤモンド圧子を基材に多数押圧して作製された転写型用基材を用いて作製されるが、このダイヤモンド圧子の先端径が３０μｍ〜２００μｍであることが望ましいので、隣接する凹部２８ａのピッチは５μｍ〜１００μｍとすることが望ましい。
【００３０】以上の構成の液晶表示装置１は、太陽の光や外部の照明光を利用した反射表示のほか、フロントライト１０を点灯させてその光を上記反射層２５で反射させて表示を行うことができる。フロントライト１０の導光板１２は、液晶表示ユニット２０の表示領域の前面に配置されており、フロントライト１０の光源１３から導光板１２の側端面１２ａを介して導光板１２に導入された光は、導光板１２の内部を伝搬するとともに導光板１２の対向面１２ｃに形成された複数の溝１４によって反射されて出射面１２ｂに向かう側に方向を変えられ、導光板１２の出射面１２ｂから出射されて液晶表示ユニット２０を照明する。液晶表示ユニット２０に入射した光は液晶表示ユニット２０の表示回路２６、２７および液晶層２３を通過して、反射層２５に達し、この反射層２５の反射膜によって反射されて液晶表示ユニット２０の外側へ戻り、導光板１２を通過して対向面１２ｃから出射されて観察者に到達する。このようにして液晶表示ユニット２０の表示が観察者に視認される。
【００３１】この液晶表示装置１のフロントライト１０においては、図１に示すように導光板１２の対向面１２ｃにストライプ状に形成された複数の溝１４が、光源１３から遠いものほどその深さが深く形成されており、隣接する２つの溝１４の深さの差が、光源から離れた位置の溝１４ほど大きくなるように形成されている。この溝１４の深さは、光源１３から（ｎ＋１）番目の溝１４の深さＨn+1が、ｎ番目の溝１４の深さＨnと導光板１２の板厚Ｔを用いてＨn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）なる関係式を満たすように形成されていることが好ましい。上記の導光板の板厚と溝の深さの関係式を、図３を参照して以下に詳細に説明する。図３は、本実施形態のフロントライト１０の導光板１２の部分断面構造を示す図であり、この図において導光板１２の下面が平坦面として形成されて光が出射される出射面１２ｂとされている。また、前記出射面１２ｂの反対側に位置する対向面１２ｃに出射面１２ｂに対して傾斜して形成された緩斜面部１４ａと、この緩斜面部１４ａより急な傾斜角を有して形成された急斜面部１４ｂとからなる溝１４が連続して周期的に形成されている。また、図示されていないが、図３の図示右側に光源が配置されており、この光源１３からの光が図示右側から左側に向かって導光板１２の内部を伝搬するようになっている。
【００３２】図３において、導光板１２の光出射面１２ｂから出射される光は、図３に示す対向面１２ｃの急斜面部１４ｂにて反射された光が出射面１２ｂから放出されるものである。光源からの光は導光板１２の内部を内面で反射しながら伝搬するので導光板１２の溝１４を構成する急斜面部１４ｂによって反射されて出射面部１２ｂから出射される光量は、図３に示すＡ−Ａ’線に沿う導光板１２の断面を通過する光のうち、急斜面部１４ｂによって反射される部分に相当する。ここで、図３に符号１４ｎで示す溝を光源からｎ番目の溝としてその深さをＨnとする。また、この溝１４ｎの前後の溝の深さを光源側に隣接する溝（（ｎ−１）番目の溝）の深さをＨn-1とし、導光方向側に隣接する溝（（ｎ＋１）番目の溝）の深さをＨn+1とする。図３に示す導光板１２において、急斜面部１４ｂによって反射されて出射面１２ｂから出射される光量は、図３に示すＡ−Ａ’線に沿う断面を通過する光量Ｌnおよび導光板１２の板厚Ｔを用いてＬn×Ｈn／Ｔで示され、急斜面部１４ｂで反射されずに導光方向へ伝搬する光量Ｌn+1は、Ｌn+1＝Ｌn−Ｌn×Ｈn／Ｔで示される。従って、溝１４ｎの次に導光板１２内を伝搬する光が通過する溝である（ｎ＋１）番目の溝１４において急斜面部１４ｂにより方向を変えられて出射面１２ｂに向かう光量は、この（ｎ＋１）番目の溝１４の深さＨn+1、および上記Ｌn+1を用いてＬn+1×Ｈn+1／Ｔで示される。
【００３３】以上から、この（ｎ＋１）番目の溝１４による出射光量と、前記ｎ番目の溝１４による出射光量を同一にするためには、Ｌn+1×Ｈn+1／Ｔ＝Ｌn×Ｈn／Ｔなる式が成立すればよく、上記からＬn+1＝Ｌn−Ｌn×Ｈn／Ｔであるので、この２式から、Ｈn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）なる関係式が導かれる。つまり（ｎ＋１）番目の溝１４の深さは、ｎ番目の溝１４よりも深く形成する必要があり、具体的には上記のようにＴ／（Ｔ−Ｈn）倍とする必要がある。
【００３４】また、上記の式から（ｎ＋１）番目の溝１４の深さＨn+1と、ｎ番目の溝１４の深さＨnの差を求めると、Ｈn+1−Ｈn＝Ｈn2／（Ｔ−Ｈn）なる式で表すことができる。さらに、ｎ番目の溝１４の深さＨnと、（ｎ−１）番目の溝の深さＨn-1の差は、上式からＨn−Ｈn-1＝Ｈn2／（Ｔ＋Ｈn）なる式で表すことができる。この２式から明らかなように、（Ｈn+1−Ｈn）＞（Ｈn−Ｈn-1）である。すなわち、各溝による出射光量を均一化するためには、隣接する溝１４の深さの差を、ｎが大きくなるほど（すなわち光源から離れた位置にあるほど）大きくする必要がある。
【００３５】以上から、多数の溝１４による出射光量の差を小さくして、出射面１２ｂにおける出射光量の分布を均一にするためには、導光板１２の対向面１２ｃに形成された溝１４の深さを、光源１３から離れたものほど深く形成し、かつ隣接する溝１４の深さの差が光源１３から離れるほど大きくなるようにすればよい。より具体的には、光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＨn+1が、ｎ番目の溝の深さＨnと、導光板１２の板厚Ｔを用いて、Ｈn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）なる関係式を満たすように、溝１４の深さを設定するならば、対向面１２ｃに形成された各溝１４による出射光量を同一にすることができる。従って、本実施形態のフロントライト１０の導光板１２は、対向面１２ｃにストライプ状に形成された溝１４によって反射されて出射面１２ｂに向かう光量を全ての溝１４において均一化することができる。これにより、フロントライト１０を備えた液晶表示装置１においては、表示領域の全面において均一な明るさの表示を行うことが可能である。
【００３６】あるいは、溝１４の深さが光源１３から離れたものほど大きい深さとなり、かつ隣接して形成された溝１４の深さの差が光源１３から離れるほど大きくなる構成として、図１に示す溝１４の深さを、光源１３からｎ番目の溝１４の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、係数ａ、および導光板１２の板厚Ｔ（μｍ）、および１本目の溝深さＨ1（μｍ）を用いてＨn＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる関係式で示されており、かつ係数ａが１．０×１０-8以上、５．０×１０-8以下の範囲となるようにすることもできる。上記のように溝１４の深さを、溝の番号ｎの二次関数とすることにより光源１３からの距離の増大に対して溝１４の深さと隣接する溝１４の深さの差をいずれも大きくすることができる。これにより、導光板１２の出射面１２ｂにおいて均一な出射光量を得ることができるので、液晶表示装置１は均一な明るさの表示を行うことができる。
【００３７】あるいはまた、光源１３からｎ番目の溝１４の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、係数ａ、ｂと、導光板１２の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）を用いて、Ｈn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる関係式で示されており、係数ａが１．０×１０-8以上、５．０×１０-8以下の範囲であり、係数ｂが１．０×１０-6以上、３．０×１０-6以下の範囲となるようにしてもよい。溝１４の深さをこのような式で示される構成とするならば、上記の二次関数Ｈn＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる式で示される場合と比較してより正確に溝の深さを制御することができるので、出射面１２ｂからの出射光量をより均一にすることができる。
【００３８】（第２の実施形態）上記第１の実施形態では、前記溝１４の深さと導光板１２の板厚Ｔの割合によって出射面１２ｂからの出射光量を導き、溝１４の深さを決定している。しかしながら、上記導光板１２はアクリル系樹脂やシクロオレフィン系樹脂を射出成形することにより製造されるため、前記ストライプ状に形成された溝１４の一部に面ダレ等による成形不良が発生して溝１４を構成する急斜面部１６における反射効率が低下する現象が見られる。上記の射出成形工程における面ダレ等の成形不良は、導光板１２の表面において外側に突出した部分や内側に凹んだ形状の部分に対して、成形条件が一定ならば、一定の長さあるいは深さにおいて発生するものである。より具体的には、図３に示す導光板１２の対向面１２ｃにおいて、符号１８で示される凸部の高さが一定量だけ小さくなり、符号１９で示される凹部の深さが一定量だけ浅くなるものである。
【００３９】そこで、上記の面ダレなどの成形不良に対する補正を加えてより正確に溝の深さを制御した導光板を備えるフロントライトを本発明の第２の実施形態として、図４を参照して以下に詳細に説明する。図４は、本発明の第２の実施形態であるフロントライトの導光板の部分断面構造図である。この図において、導光板３２は平坦面として形成されて光が出射される出射面３２ｂと反対側の対向面３２ｃに、出射面３２ｂに対して傾斜している緩斜面部３４ａとこの緩斜面部３４ａに続いて形成されて緩斜面部３４ａより急な傾斜角度を有する急斜面部３４ｂとから構成される複数の溝３４がストライプ状に形成されている。この溝３４の深さは光源３３から離れているものほど大きくなるように形成されている。また、ストライプ状に形成された複数の溝３４のうち、隣接する２本の溝３４の深さの差が、導光方向に沿って大きくなるように溝３４は形成されている。また、図示されていないが、本実施の形態のフロントライトは、図１に示すフロントライト１０と同様の構造であって、図４に示す導光板３２と、この導光板３２の一側端面に光源を備える構造であり、図４において光源は図示幹側に配置されており、この光源からの光が図示右側から左側へ導光板３２内部を伝搬する構造である。また、導光板３２内部を伝搬する光のうち、上記急斜面部３４ｂによって反射されて出射面３２ｂに向かって伝搬した光が、出射面部３２ｂから出射されるようになっている。
【００４０】本実施形態の導光板３２の複数の溝３４の深さは、光源からｎ番目の溝の深さＦnが、該Ｆnのうち光の出射に寄与する実効部分Ｈnと、該Ｈn以外の部分である無効部分ｄとの和（Ｈn＋ｄ）で示され、光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、ｎ番目の溝の深さＦnと、導光板の板厚Ｔと、前記無効部分ｄとを用いてＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））＋ｄなる式で示されることが好ましい。
【００４１】上記に示す関係式について以下に詳細に説明する。本実施形態においては、上記ストライプ状に形成された複数の溝３４の深さが上記の成形不良を考慮した上で設定されている。この溝３４の深さについて、図４を参照して以下に詳細に説明する。図４に示すように、導光板３２の対向面３２ｃにはストライプ状に形成された溝３４により、凸部３５ａ、３５ｂおよび凹部３６ａ、３６ｂが形成されている。これらの凸部３５ａ、３５ｂおよび凹部３６ａ、３６ｂにおいては、導光板３２が射出成形により作製される工程において、図４に示すように面ダレが発生する。より具体的には、例えば凸部３５ａを例に挙げると、図４に示す凸部３５ａの近傍に点線で示す部分が、導光板３２を作製するための射出成型用の金型に形成された形状であるが、実際に作製された導光板３２においては、図４に示すように角が取れた形状の凸部３５ａのようになる。また、凸部３５ｂおよび凹部３６ａ、３６ｂも同様である。
【００４２】図４に示す導光板３２において、溝３４によって生成される出射光は急斜面部３４ｂによって反射された光であり、溝３４が深く形成されているほど出射光量は大きくなる。従って、上記のような成形不良を考慮するならば、図４に示す溝３４を光源からｎ番目の溝とすると、その設計深さＦnから上記の成形不良部を除いた実効的な溝３４の深さの実効部分Ｈnに対応する急斜面部３４ｂのみが光の出射に寄与する部分であり、上記Ｈnを差し引いた溝の深さをｄとすると、ｄ＝Ｆn−Ｈnなる部分が無効部分となる。ところで、凸部３５ａ、および凸部３５ｂにおいて、上記金型の設計寸法からのずれは、凸部３５ａ、３５ｂにおいてほぼ同一であり、導光板３２の対向面に形成された他の凸部においても同様である。また、凹部３６ａ、３６ｂにおいても上記凸部３５ａ、３５ｂと同様の設計寸法からのずれとなる。従って、上記無効部分ｄは、溝３４の深さによらず一定の値とすることができる。
【００４３】以上から、上記複数の溝３４の深さにおける実効部分Ｈnを適切に設定することにより、導光板３２の出射面３２ｂからの出射光量を均一にすることができる。具体的には、上記第１の実施形態に記載のように、光源から（ｎ＋１）番目の溝３４の深さＨn+1が、ｎ番目の溝３４の深さＨnと、導光板の板厚Ｔとを用いて、Ｈn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）なる式を満たすように、溝３４の深さの実効部分Ｈnを設定すればよい。上記から、溝３４の深さの無効部分ｄは溝３４の深さによらず一定とすることができるので、ｎ番目の溝３４の設計深さＦnは、上記実効部分Ｈnと、無効部分ｄの和として示されてＦn＝Ｈn＋ｄなる式が成立する。従って、これらの式から溝３４の設計深さは、（ｎ＋１）番目の溝３４の設計深さＦn+1が、ｎ番目の溝の設計深さＦnと、導光板の板厚Ｔと、上記無効部分ｄとを用いて、Ｆn+1＝（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ）なる式で示されるように、各溝３４の設計深さを設定すればよい。
【００４４】上記第１、第２の実施形態においては、図１に示す導光板１２および図４に示す導光板３２のように、一面にストライプ状の溝が形成されており、この溝の間に平坦部を有する導光板を面発光装置に適用する場合について説明したが、本発明の面発光装置には一面にストライプ状の溝が形成されており、この溝の底部に平坦部を備える導光板を用いることもできる。このような構成とした場合も上記第１の実施形態、第２の実施形態と同様に溝の深さを設定することにより、出射面からの出射光量が大きく、かつ出射面において均一な発光が可能な面発光装置とすることができる。
【００４５】尚、上記第１または第２の実施形態では導光板の一側端面にのみ光源を設けたフロントライトについて説明したが、対向する２つの側端面に光源を設けた構成とすることもできる。このような構成とする場合には、側端面に配された２つの光源側に近いほど浅い溝が形成されており、導光板の中心に近いほど深い溝が形成されている構成とすればよい。このような構成とするならば、出射光量が出射面において均一で、かつ大面積の面発光装置を実現することができる。
【００４６】（面発光装置の製造方法）次に、本発明に係る面発光装置の製造方法について図５〜図６を参照して説明する。図５および図６は、本発明の面発光装置の製造工程の一例を示す断面構成図である。尚、図５のＡ〜Ｃおよび図６のＤ〜Ｆはそれぞれ工程順を示しており、図５Ｃと図６Ｄに示す工程は連続している。
【００４７】まず、図５Ａに示すように、先端が平坦な形状のダイヤモンドカッター４１を用いて、例えばＳＵＳ４２０鋼に５０〜１００μｍ厚さのＮｉメッキを施した材料等からなる平板状の鋳型用基材４０の一面に例えば１６０μｍのピッチで平面加工を連続して行う。このように平面加工をピッチ送りしながら行う際には、図５Ａに示すように、連続的な平面を形成することは非常に難しく、実際の加工では平面加工により形成された平坦部４２ａと、この平坦部４２ａに隣接する平坦部４２ｂとの境界に段差部４３が形成される。図５Ａに示す工程においては鋳型用基材４０の上方からダイヤモンドカッター４１による平面加工を行っており、この平面加工の鋳型用基材４０の厚さ方向での加工精度は０．１μｍ程度である。従って平坦部４２ａと平坦部４２ｂの境界に０．３μｍ程度以下の高さを有する段差部４３が生じる。しかしながら、その一方で平面加工により形成された平坦部４２ａ、４２ｂの表面粗さ（Ｒａ）は０．０１μｍ以下になるために、この両者の違いにより平坦部４２ａと平坦部４２ｂの境界に形成される段差部４３が、わずか０．数μｍのものであっても段差として認識され、光の散乱等の問題の原因となる。
【００４８】次に、先の工程とは異なり、先端形状が三角形のダイヤモンドカッター４４を用いて、上記の平面加工により形成された段差部４３に上記ダイヤモンドカッター４４の先端４４ａが位置するように加工の位置決めを行い、前記段差部４３に沿う溝４５をストライプ状に連続して形成する。このようにして、図５Ｃに示す鋳型５０を得る。以上の工程のように鋳型用基材４０の一面への平面加工をダイヤモンドカッター４１をピッチ送りしながら行うことにより、鋳型用基材４０に所望の平面粗度を有する平坦面が得られるとともに、識別可能な段差４３が形成され、その後の溝４５を形成する工程において、加工を行うダイヤモンドカッター４４を正確に段差４３に位置決めすることが可能になる。その一方で、光学的に問題となる段差４３は、ダイヤモンドカッター４４による加工で削除することができる。従って、本発明の製造方法によれば作製される導光板の溝の寸法精度を向上させることができるので、面発光装置の出射光量、およびその分布をより設計値に近いものとすることができる。
【００４９】図５Ｂに示す工程で形成される溝４５の深さは、最初に加工された溝４５からピッチ送りされる順に徐々に深い溝４５を形成して、かつ１ピッチごとの溝４５の深さの増加量がピッチ送りされる順に徐々に大きくなるようにする。具体的には、最初に形成された溝を１番目として（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、ｎ番目の溝の深さＦnと、このＦnのうち出射面からの光の出射に寄与する実効部分Ｈnと、このＨn以外の無効部分ｄと、作製される導光板の板厚Ｔを用いてＦn+1＝（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ）なる式を満たすように上記溝４５をストライプ状に形成する。上記の関係式を満たすように溝４５の深さを設定することにより、導光板の出射面からの出射光量が均一な面発光装置を構成することができる。その理由は上記第２の実施形態に記載の通りである。
【００５０】あるいは、最初に形成された溝からｎ番目の溝４５の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、１．０×１０-8以上、５．０×１０-8以下の範囲の係数ａと、作製される導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）とを用いて、Ｈｎ＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる関係式を満たすようにしてもよい。このような構成とした鋳型を用いて作製された導光板においても、上記と同様に光源からの距離が離れるほど深い溝が形成されており、かつ隣接する溝の深さの差が光源から離れた位置の溝ほど大きい構成とすることができるので、導光板の出射面における出射光量が均一な面発光装置を構成することができる。あるいはまた、最初に形成された溝からｎ番目の溝の４５の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、１．０×１０-8以上、５．０×１０-8以下の係数ａと、１．０×１０-6以上３．０×１０-6以下の係数ｂと、作製される導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）とを用いて、Ｆn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる関係式で示されるように前記溝を形成してもよい。このような構成として作製された導光板を用いた場合も上記と同様に出射面における出射光量が均一な面発光装置を構成することができる。
【００５１】また、上記いずれの関係式によって溝の深さを決定する場合においても、図５Ｃに示すように、隣接する溝４５の間に平坦部４６、４７が形成されるようにすることが好ましい。このような平坦部４６、４７を隣接する溝４５の間に設けることにより、作製された面発光装置の導光板の表面で特定の方向の光が強く反射して視認性が低下する現象を防止することができる。また、平坦部４６、４７はダイヤモンドカッター４４のピッチ送りの方向に徐々にその面積が小さくなるように形成されることが好ましい。すなわち、図６Ｃに示す平坦部４６の面積よりも、ピッチ送り方向の平坦部４７の面積が小さくなるように形成することが好ましい。このような構成とすることによりより効果的に特定の方向の反射を防ぐことができる。
【００５２】次に、図６Ｄに示すように、上記の工程にて作製された鋳型５０を用いて、Ｎｉ電鋳等の方法によりＮｉ等からなる射出成型用の金型５１を作製する。この金型５１は上記鋳型５０の溝４５が形成された一面５０ａの形状とは逆凹凸の形状を有する一面を備えるものである。
【００５３】次に、図６Ｅに示すように、上記工程にて作製された前記鋳型５０と逆の凹凸形状を備える金型５１および箱状の金型５２を用いて、アクリル系樹脂やシクロオレフィン系樹脂を射出成形して、前記鋳型５０の一面５０ａと同一の面形状を有する導光板５３を作製する。この導光板５３の一面には、図６Ｆに示すように溝５５がストライプ状に形成されており、溝５５は導光板５３の側端面５３ａ側から対向する側端面に向かって徐々に深いものが形成されている。また、隣接する溝５５の間には平坦部５６、５７が形成されており、導光板５３の側端面５３ａから離れる方向に上記平坦部の面積が小さくなっている。つまり、図６Ｆに示す導光板５３においては、平坦部５７の面積は、側端面５３ａ側の平坦部５６よりも小さくなっている。
【００５４】次に、図６Ｆに示すように、上記の導光板５３の側端面５３ａに冷陰極管やＬＥＤ等からなる棒状の光源５８を配設して面発光装置６０を得る。以上の工程により作製された面発光装置６０は、導光板５３とその側端面５３ａに配された光源５８とからなり、光源５８の光を導光板５３の側端面５３ａを介して導光坂５３の内部に導入し、前記ストライプ状に形成された溝５５により、導光板５３の内部を伝搬する光の方向を変えて、前記溝５５が形成された面と反対側の出射面５３ｂから出射させるようになっている。
【００５５】本実施形態の製造方法により作製された面発光装置６０は、導光板５３の一面に形成された溝５５が、光源５８から離れた位置のものほど深く形成されており、隣接する２本の溝５５の深さの差が光源５８から離れるほど大きくなるように形成されているので、導光板５３の出射面５３ｂから出射される光量を出射面５３ｂにおいて均一にすることができる。また、溝５５の深さが、図６Ｅに示す射出成形の工程において生じる面ダレなどの成形不良部分を予め考慮して設計されているので、出射面５３ｂからの出射光量を減少させることなく出射光量の分布を均一にすることができる。
【００５６】あるいは、本発明の面発光装置の製造方法として、上記のように鋳型から作製した金型を用いずに、金型用の基材に平面加工および溝加工を施して金型を作製する方法も適用可能である。すなわち、上記の実施形態において、図５Ｃに示す鋳型５０をそのまま射出成形の金型として用いることができる。この製造方法を本発明の面発光装置の製造方法の他の実施形態として、図７、８を参照して以下に詳細に説明する。図７Ａ〜Ｃ、および図８Ｄ、Ｅは、本実施形態の面発光装置の製造工程の一例を示す断面構成図であり、図７Ｃと図８Ｄに示す工程は連続している。
【００５７】まず、図７Ａに示すように、先端が平坦な形状のダイヤモンドカッター７１を用いて、例えばＳＵＳ４２０鋼に５０〜１００μｍのＮｉメッキを施した材料などからなる平板状の金型用基材７０の一面に例えば１６０μｍピッチで平面加工を連続して行う。この際、本実施形態の製造工程においても、図５、６に示す製造工程と同様の段差部７３が、平面加工により形成された平坦部７２ａの境界に形成される。
【００５８】次に、図７Ｂに示すように、先端形状が三角形のダイヤモンドカッター７４を用いて、上記の平面加工により形成された段差部７３にダイヤモンドカッター７４の先端７４ａが位置するように加工の位置決めを行い、前記段差部７３に沿う溝７５をストライプ状に連続して形成する。このようにして金型８０を得る。尚、図７Ｂに示す工程において、本実施形態の製造方法は、ダイヤモンドカッター７４によって形成される溝７５の緩斜面部と急斜面部の位置関係が、図５Ｂに示す溝４５とは逆になるように加工を行う。すなわち、溝７５の急斜面部が１本目の溝７５側に配置されるようにダイヤモンドカッター７４の方向を設定して加工を行う。これは、本実施形態の製造方法が、鋳型を介さずに金型を作製するため、作製される導光板の表面形状が、ダイヤモンドカッター７４による加工形状とは逆凹凸の形状となるためである。
【００５９】また、図７Ｂに示す工程において形成される溝７５の深さやピッチなどは、図５に示す溝４５と同様の構成とすればよい。すなわち、最初に加工された溝７５からピッチ送りされる順に徐々に深い溝７５を形成し、かつ１ピッチごとの溝の深さの増加量がピッチ送りされる順に徐々に大きくなるようにすればよい。また、この溝７５に関する溝深さの関係式も先の実施形態の関係式を適用することができる。
【００６０】次に、図８Ｄに示すように、上記の工程にて作製された金型８０と、箱状の金型８２を用いて、アクリル系樹脂やシクロオレフィン系樹脂を射出成形して、前記金型８０の一面８０ａと逆凹凸の面形状を有する導光板８３を作製する。この導光板８３の一面には、図８Ｅに示すように溝８５がストライプ状に形成されており、この溝８５は導光板８３の側端面８３ａ側から、対向する側端面に向かって徐々に深くなるように形成されている。また、溝８５の底部に平坦部８６、８７が形成されており、導光板８３の側端面８３ａから離れるに従って上記平坦部の面積が小さくなっている。つまり、図８Ｅに示す導光板８３においては、平坦部８７の面積は側端面８３ａ側の平坦部８６よりも小さくなっている。次に、図８Ｅに示すように、導光板８３の側端面８３ａに冷陰極管やＬＥＤ等からなる棒状の光源８８を配して、面発光装置９０を得る。この面発光装置９０も上記光源８８の光を導光板８３の側端面８３ａを介して導光坂８３の内部に導入し、前記ストライプ状に形成された溝８５により、導光板８３の内部を伝搬する光の方向を変えて、前記溝８５が形成された面と反対側の出射面８３ｂから出射させることができる。また、上記溝８５が図６Ｆに示す溝５５と同様に制御されて形成されているので、上記面発光装置６０と同様に、均一な出射光量分布が得られる。
【００６１】以上の構成の面発光装置の製造方法によれば、射出成形に用いる金型を直接加工して作製するので、鋳型を作製する工程を省略することができる。従って、工数の削減による製造コストの低減を図ることができる。また、鋳型を介さずに金型を作製するので、金型の寸法精度を高めることができ、より精度良く導光板、面発光装置を作製することができる。
【００６２】
【実施例】（実施例１）まず、ステンレス鋼の鋳型用基材を用意し、先端に平坦形状を有するダイヤモンドカッターを用いて１６０μｍピッチで切削加工することにより前記鋳型用基材の一面に平坦加工を行った。続いて、上記平坦加工により鋳型用基材の一面に１６０μｍピッチで形成された段差部に、先端が三角形のダイヤモンドカッターの先端を位置決めして上記段差部に沿って切削加工を行って前記鋳型用基材の一面に溝をストライプ状に形成して鋳型を得た。尚、この工程において鋳型の一面に形成された溝は、面発光装置として動作する状態において光源に最も近い溝の深さを５．２４μｍとして形成し、成形不良に対する補正量ｄ（μｍ）をｄ＝３．６９とし、以後光源側から（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、ｎ番目の溝の深さＦnと導光板の板厚Ｔを用いてＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））なる関係式を満たすように順次設定して形成した。具体的には、１番目の溝の深さ５．２４μｍ、導光板の板厚８００μｍ、および上式から順次溝の深さを算出した。光源から最も離れた位置に形成された３１４番目の溝の深さは７．６４μｍであった。尚、上記溝を構成する２つの斜面部の傾斜角度は、それぞれ急斜面部を４５度、緩斜面部を２．８７度とした。次に、上記鋳型を用いて、この鋳型と逆凹凸の凹凸形状が一面に形成されたＮｉからなる金型を作製した。次に、上記金型を用いてアクリル樹脂を射出成形して、（縦）４０ｍｍ×（横）５０ｍｍ×（厚さ）０．８ｍｍの導光板を作製した。次に、この導光板の溝と平行な側端面に、白色ＬＥＤを備える棒状の光源を配設してフロントライトを作製した。
【００６３】上記の工程により得られた本実施例のフロントライトの導光板の一面に形成された溝深さの分布を図９Ａに示す。図９Ａのグラフの横軸は光源に最も近い溝を１番目とした溝の番号を示し、縦軸は溝番号に対応する溝の深さを示すものである。この図に示すように、本実施例の導光板においては光源から離れた溝ほど溝深さが大きくなり、隣接する溝の溝深さの差が光源から離れるほど大きくなるなるように溝が形成されている。
【００６４】次に、本実施例のフロントライトを動作させて導光板の出射面の各部における出射光量の分布を測定した結果を図９Ｂに示す。図９Ｂのグラフにおいて横軸は導光板に形成された上記溝を光源に最も近い溝を１番目として示す溝の番号であり、縦軸は光源の光量で規格化されたフロントライトの光出射面からの出射光量を示す。図９Ｂに示すように、本実施例のフロントライトの出射光量の最大値は入光量を１とした場合、０．００１９４であり、最小値は０．００１８４４であった。また、出射光量がそれぞれ最大、最小となる位置は、上記溝の位置でそれぞれ１本目、３１４本目であった。本実施例のフロントライトの出射光量のばらつきを出射光量の最小値と最大値の比で示すと約９５％であった。また、平均の出射光量は０．００１８９９であった。また、本実施例のフロントライトの光源の使用効率は、２６．０％であった。
【００６５】（実施例２）次に、１本目の溝深さを５．２５μｍとし、ｎ本目の溝深さＨn（μｍ）が、溝番号ｎと、導光板の板厚８００μｍと、Ｈn＝（２．８×１０-8）ｎ2＋５．２５となる式を満たすように、上記実施例１と同様の方法にてストライプ状に形成された溝を有する導光板を作製した。尚、本実施例においても各溝のピッチは１６０μｍとし、溝を構成する斜面部の傾斜角度を急斜面部を４５度、緩斜面部を２．８度とした。また、最終端（３１４本目）の溝の溝深さは７．４６μｍであった。次に、この導光板に上記実施例１と同等の光源を接合一体化してフロントライトを作製した。
【００６６】上記の工程により得られた本実施例のフロントライトの導光板の一面に形成された溝深さの分布を図１０Ａに示す。図１０Ａのグラフの横軸は光源に最も近い溝を１番目とした溝の番号を示し、縦軸は溝番号に対応する溝の深さを示すものである。この図に示すように、本実施例の導光板においては光源から離れた溝ほど溝深さが大きくなり、隣接する溝の溝深さの差が光源から離れるほど大きくなるなるように溝が形成されている。
【００６７】次に、本実施例のフロントライトを動作させて導光板の出射面の各部における出射光量の分布を測定した結果を図１０Ｂに示す。図１０Ｂのグラフにおいて横軸は導光板に形成された上記溝を光源に最も近い溝を１番目として示す溝の番号であり、縦軸は光源の光量で規格化されたフロントライトの光出射面からの出射光量を示す。図１０Ｂに示すように、本実施例のフロントライトの出射光量の最大値は、入光量を１として０．００１９６５であり、出射光量の最小値は０．００１８１３であった。これより、出射光量分布は９２．３％であり、平均の出射光量は０．００１８９２であった。また、本実施例のフロントライトの光源の使用効率は２５．４％であった。本実施例のフロントライトの出射光量がそれぞれ最大、最小となる位置は上記実施例１とは異なっており、出射光量が最大となる位置は２６０番目の溝付近であり、最小となる位置は８０番目の溝付近であった。
【００６８】（実施例３）次に、１本目の溝深さを５．２５μｍとし、ｎ本目の溝深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎを用いてＨn＝（（２．３６×１０-8）ｎ2＋（１．６×１０-6）ｎ）×８００＋５．２５なる式を満たすように、上記実施例１と同様の方法にてストライプ状の溝を形成して導光板を作製した。尚、本実施例においても各溝のピッチは１６０μｍとし、溝角度を急斜面側を４５度、緩斜面側を２．８２度とした。また、最終端（３１４本目）の溝の溝深さは７．５１μｍであった。次に、この導光板に上記実施例１と同等の光源を接合一体化してフロントライトを作製した。
【００６９】上記の工程により得られた本実施例のフロントライトの導光板の一面に形成された溝深さの分布を図１１Ａに示す。図１１Ａのグラフの横軸は光源に最も近い溝を１番目とした溝の番号を示し、縦軸は溝番号に対応する溝の深さを示すものである。この図に示すように、本実施例の導光板においては光源から離れた溝ほど溝深さが大きくなり、隣接する溝の溝深さの差が光源から離れるほど大きくなるなるように溝が形成されている。
【００７０】次に、本実施例のフロントライトを動作させて導光板の出射面の各部における出射光量の分布を測定した結果を図１１Ｂに示す。図１１Ｂのグラフにおいて横軸は導光板に形成された上記溝を光源に最も近い溝を１番目として示す溝の番号であり、縦軸は光源の光量で規格化されたフロントライトの光出射面からの出射光量を示す。図１１Ｂに示すように、本実施例のフロントライトの出射光量の最大値は０．００１９８４であり、出射光量の最小値は０．００１８７９であった。これより、出射光量分布は９４．７％であり、平均の出射光量は０．００１９３４であった。また、本実施例のフロントライトの光源の使用効率は２５．９％であった。本実施例のフロントライトの出射光量がそれぞれ最大、最小となる位置は上記実施例１、２とは異なっており、出射光量が最大となる位置は２３０番目の溝付近であり、最小となる位置は６０番目の溝付近であった。
【００７１】（比較例１）次に、１本目の溝深さを５．０６μｍとし、溝深さを１本ごとに０．００５６μｍずつ深くしてストライプ状の溝を形成して導光板を作製した。尚、本比較例においても各溝の溝ピッチは１６０μｍとし、溝角度は急斜面側を４５度、緩斜面側を２．５５度とした。また、最終端（３１４本目）の溝深さは６．８２μｍであった。次に、この導光板に上記実施例１と同等の光源を接合一体化してフロントライトを作製した。
【００７２】上記の工程により得られた本比較例のフロントライトの導光板の一面に形成された溝深さの分布を図１２Ａに示す。図１２Ａのグラフの横軸は光源に最も近い溝を１番目とした溝の番号を示し、縦軸は溝番号に対応する溝の深さを示すものである。この図に示すように、本比較例の導光板においては光源から離れた溝ほど溝深さが大きくなるように溝が形成されているが、隣接する溝の溝深さの差は光源からの距離に関わらず０．００５６μｍで一定である。
【００７３】次に、本比較例のフロントライトを動作させて導光板の出射面の各部における出射光量の分布を測定した結果を図１２Ｂに示す。図１２Ｂのグラフにおいて横軸は導光板に形成された上記溝を光源に最も近い溝を１番目として示す溝の番号であり、縦軸は光源の光量で規格化されたフロントライトの光出射面からの出射光量を示す。図１２Ｂに示すように、本比較例のフロントライトの出射光量の最大値は入光量を１として０．００１９８１であり、出射光量の最小値は０．００１６２０であった。これより、出射光量分布は８１．８％であり、平均の出射光量は０．００１８７０であった。また、本比較例のフロントライトの光源の使用効率は２５．１％であった。本比較例のフロントライトの出射光量がそれぞれ最大、最小となる位置は上記実施例１〜３とは異なっており、出射光量が最大となる位置は１２０番目の溝付近であり、最小となる位置は３１４番目の溝の位置であった。
【００７４】（比較例２）次に、比較例２として従来の構成の導光板を作製して、フロントライトを作製した。従来の構成の導光板とは、導光板において光が出射される出射面と反対側の対向面に、出射面と傾斜して形成された緩斜面部と、この緩斜面部より急な傾斜角度を有する急斜面部とからなる溝が、ストライプ状に連続して周期的に形成されており、この溝が全て同一の形状で構成されている導光板である。溝の深さを５．６６μｍとし、溝を構成する急斜面部および緩斜面部の傾斜角度をそれぞれ４５度、２．１度としてストライプ状の溝を形成して導光板を作製し、続いてこの導光板に白色ＬＥＤを備える棒状の光源を接合一体化してフロントライトを作製した。
【００７５】本比較例のフロントライトの導光板の一面に形成された溝深さの分布を図１３Ａに示す。図１３Ａのグラフの横軸は光源に最も近い溝を１番目とした溝の番号を示し、縦軸は溝番号に対応する溝の深さを示すものである。この図に示すように、本比較例の導光板の溝の深さは、光源からの距離に関わらず５．６６μｍで一定である。
【００７６】次に、本比較例のフロントライトを動作させて導光板の出射面の各部における出射光量の分布を測定した結果を図１３Ｂに示す。図１３Ｂのグラフにおいて横軸は導光板に形成された上記溝を光源に最も近い溝を１番目として示す溝の番号であり、縦軸は光源の光量で規格化されたフロントライトの光出射面からの出射光量を示す。図１３Ｂに示すように、本比較例のフロントライトの出射光量の最大値は入光量を１として０．００２４６４であり、出射光量の最小値は０．００１１３８であった。これより、出射光量分布は４６．２％であり、平均の出射光量は０．００１７１７であった。また、本比較例のフロントライトの光源の使用効率は２３．０％であった。本実施例のフロントライトの出射光量が最大となる位置は１番目の溝の位置であり、最小となる位置は３１４番目の溝の位置であった。
【００７７】（比較例３）次に、溝深さを４．４９μｍ、緩斜面部の傾斜角度を１．６５度とした以外は上記比較例２と同様の構成のフロントライトを作製した。本比較例のフロントライトの導光板の一面に形成された溝深さの分布を図１４Ａに示す。図１４Ａのグラフの横軸は光源に最も近い溝を１番目とした溝の番号を示し、縦軸は溝番号に対応する溝の深さを示すものである。この図に示すように、本比較例の導光板の溝の深さは、光源からの距離に関わらず４．４９μｍで一定である。
【００７８】次に、本比較例のフロントライトを動作させて導光板の出射面の各部における出射光量の分布を測定した結果を図１４Ｂに示す。図１４Ｂのグラフにおいて横軸は導光板に形成された上記溝を光源に最も近い溝を１番目として示す溝の番号であり、縦軸は光源の光量で規格化されたフロントライトの光出射面からの出射光量を示す。図１４Ｂに示すように、本比較例のフロントライトの出射光量の最大値は入光量を１として０．００１０００であり、出射光量の最小値は０．０００７３１であった。これより、出射光量分布は７３．１％であり、平均の出射光量は０．０００８５９であった。また、本比較例のフロントライトの光源の使用効率は１１．５％であった。本実施例のフロントライトの出射光量が最大となる位置は１番目の溝の位置であり、最小となる位置は３１４番目の溝の位置であった。
【００７９】以上の実施例１〜実施例３のフロントライトの出射光分布の測定結果をまとめて以下の表に示す。

【００８０】上記の表から本発明の実施例１〜３のフロントライトは、いずれも出射光量の最大値と最小値の比である出射光量分布において９０％以上を実現しており、平均出射光量においても従来の構成のフロントライトである比較例２のフロントライトと比較して１０％程度向上している。また、実施例１〜３と比較例１とを比較すると、これらのフロントライトはいずれも光源から離れた溝ほど溝の深さが大きくなるように溝が形成された導光板を備えているが、平均出射光量、出射光量分布ともに実施例１〜３のフロントライトの方が優れる結果となっている。これは、実施例１〜３のフロントライトの導光板においては隣接する溝の深さの差が光源から離れるほど大きくなるように溝が形成されているのに対し、比較例１のフロントライトの導光板においては、隣接する溝の深さの差が一定であり、光源から離れた位置における出射光量が不足しているためであると考えられる。
【００８１】比較例２と比較例３のフロントライトを比較すると、溝深さを浅くした比較例３のフロントライトは、出射光量分布のみ７３％と改善されているものの、平均出射光量が約半分にまで落ち込んでいる。このことから溝深さの分布を変化させずに出射光量分布を改善した場合には、平均出射光量が低下することが確認された。これに対して、実施例１〜３のフロントライトは、比較例２と比較して平均出射光量、出射光量分布ともに改善されており、本発明の格別な効果を確認することができる。
【００８２】
【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明によれば、光源と、該光源からの光を端面から入射して出射面から出射させる構造を有する導光板とを備え、前記出射面と反対側の対向面に、複数の溝がストライプ状に形成されており、前記複数の溝のうち、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成されており、かつ隣接する溝の深さの差が、光源からの距離が大きい溝ほど大きくなるように形成されているので、光源から離れた位置での出射光量を増大させて出射光量分布に優れた面発光装置を提供することができる。
【００８３】次に、本発明にかかる面発光装置において、前記複数の溝のうち、光源側から（ｎ＋１）番目の溝の深さＨn+1が、前記導光板の板厚Ｔと、ｎ番目の溝の深さＨnとを用いて、Ｈn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）なる関係を満たすようにするならば、導光板の内部を伝搬する光のうち、各溝によって反射される光量を、各溝で均一にすることができるので、出射面における出射光量を均一にすることができる。
【００８４】次に、本発明にかかる面発光装置において、前記複数の溝のうち、前記光源からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、係数ａと、導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）を用いて、Ｈn＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる式で示され、前記係数ａが、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下であるように溝の深さを設定するならば、出射面における出射光量分布を均一にすることができる。
【００８５】次に、本発明にかかる面発光装置において、前記複数の溝のうち、前記光源からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、係数ａ、ｂと、導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）を用いて、Ｈn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる式で示されており、前記係数ａが、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下であり、前記係数ｂが、１．０×１０-6以上３．０×１０-6以下であるように溝の深さを設定しても、出射面における出射光量分布を均一にすることができる。
【００８６】次に、本発明にかかる面発光装置において、前記複数の溝のうち、光源からｎ番目の溝の深さＦnが、該Ｆnのうち光の出射に寄与する実効部分Ｈnと、該Ｈn以外の部分である無効部分ｄとの和（Ｈn＋ｄ）で示されており、光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、導光板の板厚Ｔと、前記無効部分ｄを用いてＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））＋ｄなる式で示されるように溝の深さを設定するならば、射出成形によって導光板を作製する際の面ダレ等の成形不良による溝の反射効率の低下を補正したうえで各溝による出射光量を決定することができるので、出射面における出射光量分布をより均一にすることができる。
【００８７】次に、本発明にかかる面発光装置の製造方法によれば、鋳型用基材の一面に所定のピッチで平面加工を施し、該平面加工により前記鋳型用基材の表面に前記ピッチで形成された段差部に溝加工用のダイヤモンドカッターの先端を位置決めして複数の溝をストライプ状に形成して鋳型を作製する工程と、該鋳型から金型を作製する工程と、該金型を用いた射出成形により導光板を作製する工程と、該導光板に光源を配設する工程とを含み、前記溝を形成する工程において、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成され、かつ隣接する溝の深さの差を光源からの距離が大きい溝ほど大きくなるように形成するので、出射面における出射光量を均一化した、視認性に優れる面発光装置を製造することができる。
【００８８】次に、本発明にかかる面発光装置の製造方法において、金型用基材の一面に所定のピッチで平面加工を施し、該平面加工により前記金型用基材の表面に前記ピッチで形成された段差部に溝加工用のダイヤモンドカッターの先端を位置決めして複数のみ度をストライプ状に形成して金型を作製する工程と、該金型を用いた射出成形により導光板を作製する工程と、該導光板に光源を配設する工程とを含み、前記溝を形成する工程において、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成され、かつ隣接する溝の深さの差を光源からの距離が大きい溝ほど大きくなるように形成する製造方法とするならば、鋳型を介さずに金型を作製することができるので、工数の削減による製造コストの低減を図ることができる。
【００８９】次に、本発明にかかる面発光装置の製造方法において、前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝の深さＦnが、該Ｆnのうち光の出射に寄与する実効部分Ｈnと、該Ｈn以外の部分である無効部分ｄとの和（Ｈn＋ｄ）で示されており、光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、ｎ番目の溝の深さＦnと導光板の板厚Ｔとを用いてＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））＋ｄなる式で示されるように前記複数の溝を形成するならば、出射面における出射光量分布がより均一な面発光装置を製造することができる。
【００９０】次に、本発明にかかる面発光装置の製造方法において、前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下の係数ａと、導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）を用いて示されるＨn＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる式を満たすように前記複数の溝を形成しても、出射面における出射光量分布が均一な面発光装置を製造することができる。
【００９１】次に、本発明にかかる面発光装置の製造方法において、前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下の係数ａと、１．０×１０-6以上３．０×１０-6以下の係数ｂと、導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）とを用いて示されるＨn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる式を満たすように前記複数の溝を形成しても、出射面における出射光量分布が均一な面発光装置を製造することができる。
【００９２】次に、本発明に係る液晶表示装置によれば、本発明の面発光装置を備えているため、光源から離れた位置であっても面発光装置からの照明光を十分に得ることができる。そのため、表示領域全体で均一な明るさの表示が可能である。
【出願人】 【識別番号】００００１００９８
【氏名又は名称】アルプス電気株式会社
【出願日】 平成１２年１２月１４日（２０００．１２．１４）
【代理人】 【識別番号】１０００６４９０８
【弁理士】
【氏名又は名称】志賀 正武 （外６名）
【公開番号】 特開２００２−１８４２２３（Ｐ２００２−１８４２２３Ａ）
【公開日】 平成１４年６月２８日（２００２．６．２８）
【出願番号】 特願２０００−３８０７４０（Ｐ２０００−３８０７４０）