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【発明の名称】 顔料分散液の製造方法と顔料分散液、及びこれを用いたインクジェット記録用インク
【発明者】 【氏名】小松 英彦

【氏名】原 和彦

【氏名】太田 等

【氏名】林 広子
【要約】 【課題】高画質化、高速化の為に、ノズルが微細化され、高周波数で駆動するヘッドを有するインクジェットプリンタにおいて、保存安定性も優れ、しかも安定した印字特性を確保できるインクジェットプリンタ用顔料インク及びその製造方法。

【解決手段】少なくとも、親水性の分散性付与基を直接及び／又は他の原子団を介して顔料粒子表面に導入する工程Ａと、前記工程Ａで得られた顔料を水系媒体中に分散する工程Ｂと、前記工程Ｂで得られた分散液に対して精製処理を実施する工程Ｃとからなることを特徴とする顔料分散液の製造方法。
【特許請求の範囲】
【請求項１】 少なくとも、親水性の分散性付与基を直接及び／又は他の原子団を介して顔料粒子表面に導入する工程Ａと、前記工程Ａで得られた顔料を水系媒体中に分散する工程Ｂと、前記工程Ｂで得られた分散液に対して精製処理を実施する工程Ｃとからなることを特徴とする顔料分散液の製造方法。
【請求項２】 前記工程Ａにおいて親水性の分散性付与基を直接及び／又は他の原子団を介して導入される顔料がカーボンブラック顔料及び／又は有機顔料であることを特徴とする請求項１記載の顔料分散液の製造方法。
【請求項３】 前記工程Ａにおいて親水性の分散性付与基を直接及び／又は他の原子団を介して導入される顔料がＣ．Ｉ．ピグメントイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウンからなる群から選ばれた一つ又は二つ以上の顔料であることを特徴とする請求項１又は２に記載の顔料分散液の製造方法。
【請求項４】 前記工程Ａにおいて親水性の分散性付与基を直接及び／又は他の原子団を介して導入される顔料がフタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、縮合アゾ顔料、イソインドリノン顔料、キノフタロン顔料、アントラキノン顔料、ベンズイミダゾロン顔料、ペリレン顔料からなる群から選ばれた一つ又は二つ以上の顔料であることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
【請求項５】 前記工程Ａにおいて直接及び／又は他の原子団を介して顔料表面に導入される親水性の分散性付与基が、下記式で表わされる官能基又はその塩からなる群から選ばれた一つ又は二つ以上であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
−ＯＭ，−ＣＯＯＭ，−ＣＯ−，−ＳＯ３Ｍ，−ＳＯ２Ｍ，−ＳＯ２ＮＨ２，−ＲＳＯ２Ｍ，−ＰＯ３ＨＭ，−ＰＯ３Ｍ２，−ＳＯ２ＮＨＣＯＲ，−ＮＨ３，−ＮＲ３（但し、式中のＭは、水素原子、アルカリ金属、アンモニウム又は有機アンモニウムを表わし、Ｒは、炭素原子数１又は２のアルキル基、置換基を有していてもよいフェニル基又は置換基を有していてもよいナフチル基を表わす。）
【請求項６】 前記工程Ａにおいて直接及び／又は他の原子団を介して顔料表面に導入される親水性の分散性付与基が硫黄含有分散性付与基であること特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
【請求項７】 前記工程Ａにおいて高分子物質を直接及び／又は他の原子団を介して顔料表面に導入することを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
【請求項８】 前記工程Ｃにおいて限外濾過処理及び／又は沈降濾過処理を実施することを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
【請求項９】 前記工程Ｃにおいて分画分子量が１０００以上１００万以下の限外濾過膜を使用して限外濾過処理を実施することを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
【請求項１０】 前記工程Ｃにおいて分画分子量が１万以上５０万以下の限外濾過膜を使用して限外濾過処理を実施することを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
【請求項１１】 前記工程Ｃにおいて５０００ｒｐｍ以上の遠心加速条件により沈降濾過処理を実施することを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
【請求項１２】 前記工程Ｂが少なくとも前記分散性付与基導入顔料と湿潤剤と水との混合液状態で分散処理する工程であることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか一項に記載の顔料分散液の製造方法。
【請求項１３】 前記工程Ｂにおける湿潤剤がアセチレングリコール類、アセチレンアルコール類、グリコールエーテル類、アルキレングリコール類からなる群から選ばれた一つ又は二つ以上の物質であることを特徴とする請求項１２に記載の顔料分散液の製造方法。
【請求項１４】 前記アセチレングリコール類、アセチレンアルコール類が下記式（I）又は下記式（II）で表される化合物であることを特徴とする請求項１３記載の顔料分散液の製造方法。


【請求項１５】 顔料濃度が１０重量％以下である場合の限外濾過（分画分子量；５万）による濾過液の電気伝導率が１０ｍＳ／ｃｍ以下であることを特徴とする顔料分散液。
【請求項１６】 顔料濃度を１重量％に調整して限外濾過（分画分子量；５万）を実施した場合の濾過液の電気伝導率が１ｍＳ／ｃｍ以下であることを特徴とする顔料分散液。
【請求項１７】 顔料濃度１０重量％である場合の極大吸収波長の吸光度が１．０以下であることを特徴とする顔料分散液。
【請求項１８】 請求項１〜１４のいずれか一項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする請求項１５記載の顔料分散液。
【請求項１９】 請求項１〜１４のいずれか一項に記載の製造方法により製造されたことを特徴とする請求項１６記載の顔料分散液。
【請求項２０】 請求項１〜１４のいずれか１項に記載された製造方法により製造されたことを特徴とする請求項１７記載の顔料分散液。
【請求項２１】 請求項１６〜１９のいずれか一項に記載の顔料分散液を少なくとも含有することを特徴とするインクジェット記録用インク。
【請求項２２】 請求項２１記載のインクにエネルギーを与えて記録ヘッドから吐出させ、記録媒体に付着させることを特徴とするインクジェット記録方法。
【請求項２３】 前記エネルギーが力学的エネルギーであることを特徴とする請求項２２記載のインクジェット記録方法。
【請求項２４】 前記エネルギーが熱エネルギーであることを特徴とする請求項２２記載のインクジェット記録方法。
【請求項２５】 前記請求項２２〜２４のいずれか一項に記載の方法により記録された記録物。
【請求項２６】 親水性の分散付与基が導入されてなる顔料粒子を水系溶媒中に分散してなる顔料分散液において、溶解性の着色成分量が一定量以下である顔料分散液。
【請求項２７】 前記着色成分量が、前記顔料溶液中の顔料濃度を１０重量％とした場合の吸光度で１．０以下である請求項２６記載の顔料分散液。
【請求項２８】 請求項２６又は２７記載の前記顔料溶液を含むインクジェット記録用インク。
【請求項２９】 請求項２８記載のインクが記録媒体に吐出されてなる記録物。
【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の技術分野】本発明は、顔料分散液の製造方法とその方法により得られた顔料分散液及びこれを用いた顔料インクに関する。又、本発明の顔料分散液及びそれを用いた顔料インクは、圧電素子等による力学的エネルギー、もしくは発熱体による熱エネルギーを利用することで吐出エネルギーをインクに与えて記録ヘッドから吐出させるインクジェットプリンタ用のインクとして好適に用いることができる。更に本発明の顔料分散液、及びそれを用いた顔料インクは、万年筆、ボールペン、フェルトペン等の筆記具のインク液、更にエアーブラシ等に使用する塗料や産業コーティング液など様々な用途に用いることができる。
【０００２】
【従来の技術】インクジェットプリンタ用インクの着色剤としては、従来から主に染料が使用されてきた。近年、堅牢性に優れる顔料を利用することが検討されている。顔料を着色剤として使用した場合、その記録物は耐水性や耐光性等の堅牢性の点で染料を使用した場合より優れている。顔料は染料と異なり水に溶解しないため、水性インクの着色剤として顔料を使用する場合、樹脂等の分散剤を顔料表面に吸着させ、水中に顔料粒子として分散させて使用することになる。但し、顔料を水系媒体で安定した分散状態で保つことは難しく、吸着している分散剤が顔料表面から脱着することにより顔料粒子同士が凝集して沈降したり、粒子径が比較的大きい場合には（３００ｎｍ以上）顔料粒子自体の重みより顔料の沈降が発生するなど、着色剤が粒子の分散状態であることによる弊害も存在する。
【０００３】インクジェットプリンタやバブルジェット（登録商標）プリンタのインク中には着色剤と水の他に様々な溶剤、界面活性剤を添加する場合があり、従来の樹脂等の分散剤を使用して顔料粒子を水溶媒中に分散する方法では安定した分散状態に保つことが難しかった。又、樹脂分散顔料インクは連続して印字を行った場合、樹脂がインクジェットヘッド等のノズル周辺に付着残留し飛行曲がりを起こしたり、水成分の蒸発によりノズル内で樹脂が乾燥固化して吐出不良が発生する場合があった。
【０００４】そこで、顔料そのものに分散性を付与して自己分散型顔料とする技術々提案されている。例えば、特開平１０−１９５３６０号公報、特開平１０−３３０６６５号公報等には、カーボンブラックの表面に直接又は多価の基を介してカルボキシル基、カルボニル基、スルホン基、ヒドロキシル基等の親水性基を結合させた自己分散型カーボンブラックが提案されており、また、特開平８−３４９８号公報、特開平１０−１９５３３１号公報、特開平１０−２３７３４９号公報等には、カーボンブラックの表面を酸化処理して分散性を改善することが提案されており、更に、特開平８−２８３５９８号公報、特開平１０−１１０１１０号公報、特開平１０−１１０１１１号公報等には、有機顔料の表面にスルホン基を導入した表面処理顔料が提案されている。また、特開平１１−４９９７４号公報には、スルホン酸基を導入した有機顔料塊状体を１価金属イオンで処理することにより、表面を正帯電させる有機顔料塊状体を調製することが記載されており、更に、その表面正帯電有機顔料塊状体から調製された顔料微粒子、分散剤、及び水を含み、貯蔵安定性に優れた水系インク組成物が記載されている。
【０００５】インクジェットプリンタ用インクには種々の特性が要求されるが、特に、インク自体の保存安定性と、インクジェット記録時の吐出安定性（目詰まり、飛行曲がり等の防止）を確保することが重要である。その上で、記録紙上への印字記録に関しても、優れた印字品質（高い印字濃度とにじみの少ない印字画像等）が要求される。すなわち、インクジェットプリンタ用インクとしては、前記のインク物性、吐出特性、及び高印字品質をそれぞれ同時に満足することが望まれる。自己分散型の表面処理顔料は顔料表面に化学的結合により分散基を有している為、保存安定性にすぐれており、上記に示すインクジェットプリンタ用インクに必要とされる各特性を確保しやすい。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、昨今、高精細な印字画像を高速に印字することがインクジェットプリンタに求められ、非常に微細なインクドットをより高い周波数で吐出することが必要とされている。従って安定した印字特性を確保する為に使用するインクに対する要求も格段に高くなってきている。特に染料とは異なり粒子がインク中で分散状態にある顔料インクでは、基本特性が優れる自己分散型顔料インクであっても安定した吐出特性と保存安定性の両立が難しくなってきている。
【０００７】従って、昨今の高画質化の為に微細化したノズルを有するインクジェットプリンタにおいても使用できる、保存安定性、及び印字特性を確保できるインクジェットプリンタ用顔料インクの開発が望まれている。
【０００８】
【課題を解決するための手段及び発明の実施形態】本発明者らは、これら自己分散型の表面処理顔料を含むインクの製造において、インクジェットプリンタ用インクに求められる前述の保存安定性（特に高温放置下での保存安定性）、及び吐出安定性（目詰まり、飛行曲がり等の防止）を満足する方法を鋭意研究したところ、表面処理顔料を水系溶媒に分散する際の顔料、又は顔料分散液の精製処理を最適化することが重要であることを新たに見い出した。特に、顔料分散液を精密濾過、限外濾過、透析濾過、逆浸透、電気透析等の膜処理を最適な条件で実施すること、あるいは顔料を遠心沈降と再分散の繰り返しによる遠心沈降濾過処理を実施することが極めて重要であることを見い出した。本発明はこうした知見に基づくものである。
【０００９】従って、本発明は顔料分散液の製造方法であって、少なくとも、親水性の分散性付与基を直接及び／又は他の原子団を介して顔料粒子表面に導入する工程Ａと、前記工程Ａで得られた顔料を水系媒体中に分散する工程Ｂと、前記工程Ｂで得られた顔料分散液に対して精製処理を実施する工程Ｃとからなることを特徴とする。
【００１０】本発明の好ましい態様においては、前記工程Ａにおいて親水性の分散性付与基を直接及び／又は他の原子団を介して導入される顔料がカーボンブラック顔料及び／又は有機顔料であることを特徴とする。
【００１１】本発明の好ましい態様においては、前記工程Ａにおいて親水性の分散性付与基を直接及び／又は他の原子団を介して導入される顔料がＣ．Ｉ．ピグメントイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウンからなる群から選ばれた一つ又は二つ以上の顔料であることを特徴とする。
【００１２】本発明の好ましい態様においては、前記工程Ａにおいて親水性の分散性付与基を直接及び／又は他の原子団を介して導入される顔料がフタロシアニン顔料、キナクリドン顔料、縮合アゾ顔料、イソインドリノン顔料、キノフタロン顔料、アントラキノン顔料、ベンズイミダゾロン顔料、ペリレン顔料からなる群から選ばれた一つ又は二つ以上の顔料であることを特徴とする。
【００１３】本発明の好ましい態様においては、前記工程Ａにおいて直接及び／又は他の原子団を介して顔料表面に導入される親水性の分散性付与基が、下記式で表わされる官能基又はその塩からなる群から選ばれた一つ又は二つ以上であることを特徴とする。
【００１４】−ＯＭ，−ＣＯＯＭ，−ＣＯ−，−ＳＯ３Ｍ，−ＳＯ２Ｍ，−ＳＯ２ＮＨ２，−ＲＳＯ２Ｍ，−ＰＯ３ＨＭ，−ＰＯ３Ｍ２，−ＳＯ２ＮＨＣＯＲ，−ＮＨ３，−ＮＲ３（但し、式中のＭは、水素原子、アルカリ金属、アンモニウム又は有機アンモニウムを表わし、Ｒは、炭素原子数１又は２記載のアルキル基、置換基を有していてもよいフェニル基又は置換基を有していてもよいナフチル基を表わす。）
本発明の好ましい態様においては、前記工程Ａにおいて直接及び／又は他の原子団を介して顔料表面に導入される親水性の分散性付与基が硫黄含有分散性付与基であること特徴とする。
【００１５】本発明の好ましい態様においては、前記工程Ａにおいて高分子物質を直接及び／又は他の原子団を介して顔料表面に導入することを特徴とする。本発明の好ましい態様においては、前記工程Ｃとして限外濾処理及び／又は沈降濾過処理を実施することを特徴とする。本発明の好ましい態様においては、前記限外濾過処理において分画分子量が１０００以上１００万以下の限外濾過膜を使用することを特徴とする。本発明の好ましい態様においては、前記限外濾過処理において分画分子量が１万以上５０万以下の限外濾過膜を使用することを特徴とする。本発明の好ましい態様においては、前記限外沈降濾過処理において５０００ｒｐｍ時以上の遠心加速条件により沈降濾過処理を実施することを特徴とする。
【００１６】本発明の好ましい態様においては、前記工程Ｂが少なくとも前記分散性付与基導入顔料と湿潤剤と水との混合液状態で分散処理する工程であることを特徴とする。本発明の好ましい態様においては、前記工程Ｂにおける湿潤剤がアセチレングリコール類、アセチレンアルコール類、グリコールエーテル類、アルキレングリコール類からなる群から選ばれた一つ又は二つ以上の物質であることを特徴とする。本発明の好ましい態様においては、前記アセチレングリコール類、アセチレンアルコール類が下記式（I）又は下記式（II）で表される化合物であることを特徴とする。
【００１７】

【００１８】

本発明による顔料分散液は、顔料濃度が１０重量％である場合の限外濾過（分画分子量；５万）による濾過液の電気伝導率が１０ｍＳ／ｃｍ以下であることを特徴とする。
【００１９】本発明による顔料分散液は、顔料濃度１０重量％における極大吸収波長の吸光度が１．０以下であることを特徴とする。又、本発明による顔料分散液の好ましい態様においては前記製造方法により製造されたことを特徴とする。本発明によるインクジェット記録用インクは、上記の顔料分散液を少なくとも含有することを特徴とする。
【００２０】本発明によるインクジェット記録方法は、インクにエネルギーを与えて記録ヘッドから吐出させ、記録媒体に付着させることを特徴とする。本発明の好ましい態様においては、前記エネルギーが力学的エネルギーであることを特徴とする。本発明の好ましい態様においては、前記エネルギーが熱エネルギーであることを特徴とする。
【００２１】本発明による記録物は、前記いずれかに記載の方法により記録されたことを特徴とする。
【００２２】本明細書において、「自己分散型顔料」とは顔料粒子単独で溶媒に分散可能である顔料を意味し、樹脂等の分散剤を顔料粒子表面に吸着させて分散している顔料ではなく、顔料粒子表面に親水性の分散性付与基を化学的に結合させて水への分散を可能にした自己分散型の表面処理顔料（本明細書では「表面処理顔料」ということがある。）を指す。
【００２３】このような自己分散型の表面処理顔料をインクの着色剤として使用することによって、従来用いられていた樹脂分散剤のような分散剤の含有量を少なくすることができるためにインクの粘度を低くすることができ、目詰りの発生を抑制できるとともに、添加剤の制限が少なくなることから、界面活性剤を添加して記録媒体への浸透性を速めた速乾性のインクとすることができる。また、分散剤を添加しない分だけ着色剤である顔料の含有量を増すことができ、更に、同じ顔料濃度であっても従来の樹脂分散型や界面活性剤分散型のインクと比較して高い印字濃度を得ることができる為、発色性を高めた高画質化にも対応しやすい。
【００２４】一般に限外濾過において「環流液」とは濾過膜を透過せず濃縮された濃縮液を指し、「濾過液」とは濾過膜を透過した透過液を指す。本明細書では、工程Ｃにおいて繰り返し限外濾過を実施する場合、インク調製に使用する為に限外濾過処理から取り出す直前の環流液を特に「最終環流液」とする。
【００２５】本明細書において、「湿潤剤」とは表面処理工程で得られた表面処理顔料、もしくは表面処理顔料のスラリー、ウェットケーキ等を水系媒体（特にイオン交換水や蒸留水）中で分散処理をして分散液とする際に添加するもので、顔料粒子が分散媒になじみ易く（湿潤し易く）する効果を有し、かつ分散媒中の顔料粒子同士や顔料と分散メディアとの接触抵抗を大きくして分散効率を上げる効果を有するものである。結果として、分散処理工程における装置のせん断条件を緩やかにでき（装置により顔料分散液に与えるせん断力を低くでき）、また分散処理に要する時間を短縮することが可能となる。
【００２６】本発明における顔料分散液の製造方法と顔料分散液、及びこれを用いたインクにおいて用いることのできる顔料について以下に例示する。ブラック用の無機顔料としては、ファーネスブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、若しくはチャネルブラック等のカーボンブラック（Ｃ．ｌ．ピグメントブラック７）類を挙げることができる。
【００２７】また、主にイエローインク用として用いることのできる顔料としては、Ｃ．ｌ．ピグメントイエロー１(ハンザイエローＧ)，２，３(ハンザイエロー１０Ｇ)，４，５（ハンザイエロー５Ｇ），６，７，１０，１１，１２（ジスアゾイエローＡＡＡ），１３，１４，１６，１７，２４(フラバントロンイエロー)，５５（ジスアゾイエローＡＡＰＴ），６１，６１：１，６５，７３，７４（ファストイエロー５ＧＸ），７５，８１，８３（ジスアゾイエローＨＲ），９３（縮合アゾイエロー３Ｇ），９４（縮合アゾイエロー６Ｇ），９５（縮合アゾイエローＧＲ），９７（ファストイエローＦＧＬ），９８，９９（アントラキノン），１００，１０８(アントラピリミジンイエロー)，１０９（イソインドリノンイエロー２ＧＬＴ），１１０（イソインドリノンイエロー３ＲＬＴ），１１３，１１７，１２０（ベンズイミダゾロンイエローＨ２Ｇ），１２３（アントラキノンイエロー），１２４，１２８（縮合アゾイエロー８Ｇ），１２９，１３３，１３８(キノフタロンイエロー)，１３９(イソインドリノンイエロー)，１４７，１５１（ベンズイミダゾロンイエローＨ４Ｇ），１５３(ニッケルニトロソイエロー)，１５４（ベンズイミダゾロンイエローＨ３Ｇ），１５５，１５６（ベンズイミダゾロンイエローＨＬＲ），１６７，１６８，１７２，１７３（イソインドリノンイエロー６ＧＬ）,１８０（ベンズイミダゾロンイエロー）などを挙げることができる。
【００２８】更に、マゼンタインク用の顔料としては、Ｃ．ｌ．ピグメントレッド１(パラレッド)，２，３(トルイジンレッド)，４，５(ｌＴＲ Ｒｅｄ)，６，７，８，９，１０，１１，１２，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２１，２２，２３，３０，３１，３２，３７，３８(ピラゾロンレッドＢ)，４０，４１，４２，８８(チオインジゴボルドー)，１１２(ナフトールレッドＦＧＲ)，１１４(ブリリアントカーミンＢＳ)，１２２(ジメチルキナクリドン)，１２３（ペリレンバーミリオン），１４４，１４６，１４９（ペリレンスカーレッド），１５０，１６６，１６８(アントアントロンオレンジ)，１７０(ナフトールレッドＦ３ＲＫ)，１７１（ベンズイミダゾロンマルーンＨＦＭ），１７５（ベンズイミダゾロンレッドＨＦＴ），１７６（ベンズイミダゾロンカーミンＨＦ３Ｃ），１７７，１７８（ペリレンレッド），１７９(ペリレンマルーン)，１８５（ベンズイミダゾロンカーミンＨＦ４Ｃ），１８７，１８８，１８９（ペリレンレッド），１９０（ペリレンレッド），１９４（ペリノンレッド），２０２（キナクリドンマゼンタ），２０９(ジクロロキナクリドンレッド)，２１４（縮合アゾレッド），２１６，２１９，２２０（縮合アゾ），２２４(ペリレンレッド)，２４２（縮合アゾスカーレット），２４５(ナフトールレッド)，又は、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９(キナクリドン)，２３(ジオキサジンバイオレット)，３１，３２，３３，３６，３８，４３，５０などを挙げることができる。
【００２９】更にまた、シアンインク用の顔料としては、Ｃ．ｌ．ピグメントブルー１５，１５：１，１５：２，１５：３，１５：４，１５：６（以上いずれもフタロシアニンブルー），１６(無金属フタロシアニンブルー)，１７：１，１８(アルカリブルートナー)，１９，２１，２２，２５，５６，６０(スレンブルー)，６４（ジクロロインダントロンブルー），６５(ビオラントロン)，６６(インジゴ)等を挙げることができる。
【００３０】また、ブラック用の有機顔料としては、アニリンブラック（Ｃ．ｌ．ピグメントブラック１）等の黒色有機顔料を用いることができる。更にまた、イエロー、シアン、又はマゼンタインク以外のカラーインクに用いる有機顔料として、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１，２，５，７，１３，１４，１５，１６（バルカンオレンジ），２４，３１（縮合アゾオレンジ４Ｒ），３４，３６（ベンズイミダゾロンオレンジＨＬ），３８，４０（ピラントロンオレンジ），４２（イソインドリノンオレンジＲＬＴ），４３，５１，６０（ベンズイミダゾロン系不溶性モノアゾ顔料），６２（ベンズイミダゾロン系不溶性モノアゾ顔料），６３；Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７（フタロシアニングリーン），１０（グリーンゴールド），３６（塩臭素化フタロシアニングリーン），３７，４７（ビオラントロングリーン）；あるいはＣ．Ｉ．ピグメントブラウン１，２，３，５，２３（縮合アゾブラウン５Ｒ），２５（ベンズイミダゾロンブラウンＨＦＲ），２６（ペリレンボルドー），３２（ベンズイミダゾロンブラウンＨＦＬ）等を挙げることができる。
【００３１】本発明による顔料分散液の製造方法において、前記の顔料を１種で又は２種以上を組み合わせて使用することができる。また、本発明による自己分散型顔料は、親水性の分散性付与基として官能基又はその塩を顔料粒子の表面に直接又は他の原子団を介して導入（化学結合）されることによって、分散剤なしに水に分散可能なものとされたものであることを特徴とする。本発明においては、一つの顔料粒子に導入される官能基は単一でも複数種であってもよい。導入される官能基の種類およびその程度は、インク中での分散安定性、色濃度、およびインクジェットヘッド前面での乾燥性等を考慮しながら適宜決定されてよい。
【００３２】親水性の分散性付与基として導入される官能基として、下記式で表わされる官能基又はその塩からなる群から選ばれた一つ又は二つ以上の官能基を挙げることができる。
−ＯＭ，−ＣＯＯＭ，−ＣＯ−，−ＳＯ３Ｍ，−ＳＯ２Ｍ，−ＳＯ２ＮＨ２，−ＲＳＯ２Ｍ，−ＰＯ３ＨＭ，−ＰＯ３Ｍ２，−ＳＯ２ＮＨＣＯＲ，−ＮＨ３，−ＮＲ３（但し、式中のＭは、水素原子、アルカリ金属、アンモニウム又は有機アンモニウムを表わし、Ｒは、炭素原子数１〜１２のアルキル基、置換基を有していてもよいフェニル基又は置換基を有していてもよいナフチル基を表わす。）
【００３３】親水性分散付与基が多価の基を介して顔料に導入する場合、分散性付与基が結合する他の原子団としては、炭素原子数が１〜１２のアルキレン基、置換基を有していてもよいフェニレン基又は置換基を有していてもよいナフチレン基等を挙げることができる。親水性の分散性付与基を上記官能基又はその塩を顔料粒子の表面に直接又は他の原子団を介して導入させる表面処理手段としては、種々の公知の表面処理手段を適用することができる。例えば、市販の酸化カーボンブラックにオゾンや次亜塩素酸ソーダ溶液を作用し、カーボンブラックを更に酸化処理してその表面をより親水化処理する手段（例えば、特開平７−２５８５７８号公報、特開平８−３４９８号公報、特開平１０−１２０９５８号公報、特開平１０−１９５３３１号公報、特開平１０−２３７３４９号公報）、カーボンブラックを３−アミノ−Ｎ−アルキル置換ピリジウムブロマイドで処理する手段（例えば、特開平１０−１９５３６０号公報、特開平１０−３３０６６５号公報）、有機顔料が不溶又は難溶な溶剤中に有機顔料を分散させ、スルホン化剤により顔料粒子表面にスルホン基を導入する手段（例えば、特開平８−２８３５９６号公報、特開平１０−１１０１１０号公報、特開平１０−１１０１１１号公報）、三酸化硫黄と錯体を形成する塩基性溶剤中に有機顔料を分散させ、三酸化硫黄を添加することにより有機顔料の表面を処理し、スルホン基またはスルホンアミノ基を導入する手段（例えば、特開平１０−１１０１１４号公報）、アゾカップリング反応によりカーボンブラックに結合させたフェニレン基を介することで、水可溶化官能基とポリマーを顔料表面に導入する手段（特開２０００−５３９０２号公報）等が挙げられるが、本発明で用いられる表面処理顔料のための作製手段はこれらの手段に限定されるものではない。
【００３４】又、本発明において親水性の分散性付与基として用いられる硫黄含有分散性付与基はとしては、硫黄原子を含有し、しかも水中分散性を付与する官能基であれば特に限定されず、具体的には、スルフィン酸（ＳＯ２−）基又はスルホン酸（ＳＯ３−）基を挙げることができる。
【００３５】上記に示すような自己分散型顔料に導入される親水性の分散性付与基は、少なくとも粒子表面上に存在すればよく、粒子内部に含まれていてもよい。また、本発明の顔料分散液の製造方法による自己分散型顔料は高分子物質を顔料粒子の表面に直接又は他の原子団を介して導入（化学結合）することができる。
【００３６】高分子物質の顔料表面への導入は、他の原子団を介することにより比較的容易に可能となる。この反応はアシル化反応、あるいはエステル基の求核置換反応等によって実現される。
【００３７】このような高分子物質の具体例として、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、及びこれらの同属体（アルキル基の炭素数が１〜１０のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコールやポリテトラメチレングリコールのモノアルキルエーテル類かモノアリールエーテル類、メトキシポリエチレングリコールのアミン類、ポリビニールアルコール及びポリビニルアルコールとポリ酢酸ビニルのコポリマー、ポリメタクリル酸等）を挙げることができる。これらの高分子物質は少なくとも一つのアミン基、あるいはヒドロキシ基を末端に有することが望ましい。
【００３８】上記に示す高分子物質を顔料表面に導入した顔料分散液、及びそれを含有するインクを使用した場合、高分子物質の立体障害による沈降特性の向上、印字時の記録媒体への定着性の向上等の効果を得ることができる。
【００３９】本発明で用いるインクに含まれる前記顔料粒子における前記分散性付与基の導入量は、顔料粒子１ｇ当たり、好ましくは１５×１０−６当量以上である。分散性付与基の導入量が、顔料粒子１ｇ当たり１５×１０−６当量未満であるとインクの保存安定性が低下するだけでなく、高い印字濃度が得られなくなることがある。
【００４０】次に本発明による顔料分散液の製造方法の工程について説明する。
【００４１】本発明の顔料分散液の製造方法は、工程Ａ：親水性の分散性付与基を直接及び／又は他の原子団を介して顔料粒子表面を処理する工程と、工程Ｂ：工程Ａで得られた顔料を水系媒体中に分散する工程と、工程Ｃ：工程Ｂで得られた分散液に対して精製処理を実施する工程からなる主に三つの工程からなる。
【００４２】「工程Ａ」では、水系あるいは非水系の溶媒中で顔料と表面処理剤とを混合することで、もしくはその混合物を加熱することにより顔料の表面処理（分散性付与基の導入）を実施する。尚、表面処理工程において使用する顔料は、親水性の分散性付与基を導入する前に、予め粉砕処理をして微粒化してあることが望ましい。顔料の粉砕処理はジルコニアビーズ、ガラスビーズ、無機塩等の粉砕メディアを使用して、湿式粉砕あるいは乾式粉砕により行うことができる。粉砕装置としてはアトライター、ボールミル、振動ミル等を挙げることができ、粉砕処理後は顔料の洗浄等により粉砕メディアや粉砕装置から発生するコンタミ成分を除去することが必要である。特に乾式粉砕と無機塩を組み合わせた粉砕処理方法（ソルトミリング法）は、粉砕メディアより発生するコンタミ成分が水溶性の無機塩である為、水による洗浄で簡便に除去することができる。
【００４３】次の「工程Ｂ」では、前記「工程Ａ」で得られた表面処理顔料、あるいは表面処理顔料のスラリー、ウェットケーキ等を５〜４０重量％程度の濃度になるように水系媒体（特にイオン交換水又は蒸留水）中に中和剤、必要に応じて湿潤剤等と共に添加し、攪拌装置、もしくは分散装置を用いて適当なせん断力を与えて顔料粒子を水系媒体で分散させて自己分散型顔料分液を得ることができる。
【００４４】「工程Ｃ」では、「工程Ｂ」で得られた顔料分散液の液性成分中の反応副生成物、金属イオン等を限外濾過処理、沈降濾過処理、もしくは濾過洗浄等により除去する。前記三つの工程Ａ、工程Ｂ、工程Ｃは連続して実施することも可能であり、特に顔料の表面処理を水系溶媒で実施する場合、表面処理工程の反応溶媒と分散工程の分散媒が同じ水系にできるため連続した工程を組みやすい。この場合、顔料の表面処理後、得られた反応生成物を水洗、限外濾過、逆浸透、遠心分離、及び／又は濾過などを繰り返して残留未反応物、反応副生成物、残留処理剤、金属イオン等の除去を実施することにより表面処理顔料分散液を得るとができる。ここで本発明による顔料分散液の製造方法の例として、硫黄含有分散性付与基を表面に有する顔料分散液の製造方法の一例を以下に挙げて、更に詳しく説明する。
【００４５】（工程Ａ）微細な粒子状の顔料を、顔料の３〜２００重量倍量の非プロトン性溶媒（例えば、Ｎ−メチル−２−ピロリドン又はスルホラン）中に入れ、顔料の整粒分散処理を行いながら、スルホン化剤で処理する。スルホン化剤としては、例えば、スルホン化ピリジン塩、スルファミン酸、アミド硫酸、フルオロ硫酸、クロロ硫酸、三酸化硫黄、発煙硫酸、又は硫酸等を、単独で又は２種以上を組合せて用いることができる。スルホン化剤による処理は、加熱（約６０〜２００℃）下及び撹拌下で行うことができ、加熱は、スルホン化剤の添加前又は添加後に行うことができる。
【００４６】スルホン化処理の後、得られた顔料スラリーから、非プロトン性溶媒と残留するスルホン化剤とを除去する。除去処理は、水洗、限外濾過、逆浸透、遠心分離、及び／又は濾過などを繰り返して実施することができる。また、前述の整粒分散処理、及びスルホン化処理において混入したコンタミ成分も非プロトン性溶媒、及びスルホン化剤と共に除去される。
【００４７】（工程Ｂ）続いて、スルホン化処理顔料を、５〜４０重量％程度の濃度になるように水性液体（特に、イオン交換水又は蒸留水）中にび中和剤と共に添加し、分散処理を行うことにより、顔料の乾燥工程を経ずに、顔料水性分散液を得ることができる。分散処理の際に使用できる装置としてはペイントシェーカー、ボールミル、サンドミル、ロールミル、スピードラインミル、ホモミキサー、超音波ホモジナイザー、ナノマイザー、マイクロフルイダイザー等をあげることができる。
【００４８】中和剤は顔料表面の硫黄含有分散性付与基を解離する為に添加するものであり、具体例としては、水酸化ナトリウム、水酸化リチウム、水酸化カリウム、水酸化アンモニウム、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン、モノエタノールアミン、２−アミノ−２−メチル−１−プロパノール、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン等をあげることができる。
【００４９】又、分散処理時に湿潤剤を添加しても良く、湿潤剤として使用できるものは、このような分散効率を上げる効果を有するものであれば特に限定されることなく使用することができるが、特に好適なものとして、アセチレングリコール類、アセチレンアルコール類、グリコールエーテル類、アルキレングリコール類等を挙げることができる。その他、低級アルコール、ノニオン性界面活性剤が使用でき、更にその他のアルコール類、水溶性有機溶剤やアニオン性、カチオン性、両性の各界面活性剤、糖類等を使用することができる。
【００５０】湿潤剤は表面処理顔料の水溶媒への分散時に添加することにより顔料粒子同士の物理的接触による抵抗を大きくして分散の効率を上げ、分散時間を短縮することができる。湿潤剤の添加量は、少なくとも添加により分散効率の向上効果が得られ、且つ、顔料の分散状態や顔料分散液の実際の使用に弊害をもたらさない範囲であれば特に限定されないが、好ましい添加量は分散工程の顔料分散液に対して０．０５重量％〜５０重量％であり、より好ましい添加量は０．１〜３０重量％である。添加量が０．０５重量％より少ないと湿潤剤としての効果が十分得られなくなり、５０重量％を超えると顔料粒子の分散が不安定になる場合がある。
【００５１】（工程Ｃ）続いて、得られた顔料分散液中の反応副生成物、金属イオン等を限外濾過処理、遠心沈降濾過処理等の精製処理によって除去する。限外濾過膜を利用すると顔料粒子は濾過膜を透過せず、その他の有機酸や塩類などの低分子物質は膜を透過することができ、したがって例えば平板状や中空繊維状の限外濾過膜の一方に顔料分散液やインクをおき、加圧(高圧窒素ガスなども利用可能)、減圧あるいは遠心力により不純物（反応副生成物、金属イオン等）を膜に通過させることで、分散液やインク中の顔料粒子と反応副生成物や金属イオンを分離することができる。限外濾過は分子規模の圧力推進を利用する濾過で分画分子量１０００以上１００万以下、好ましくは１万以上５０万以下の限外濾過膜を使用する。分画分子量が１００万より大きいと顔料粒子が濾過膜に詰まりやすくなり好ましくない。逆に分画分子量が１０００以下の場合には、分子量の大きな副生成物等を分離できない場合がある為好ましいとはいえない。限外濾過処理は０．１〜１０ｋｇ／ｃｍ２の圧力のもと、１５〜５０℃の範囲の温度条件で実施することが好ましいが、使用する限外濾過膜の特性によってこの範囲は上下する場合がある。
【００５２】遠心沈降濾過処理は５０００ｒｐｍ時以上の遠心加速条件により実施することが好ましく、より好ましくは１００００ｒｐｍ時以上の遠心加速条件で実施することが好ましい。遠心加速条件がこれらの条件より低いと顔料が十分沈降せず、精製の精度が悪くなる。
【００５３】本発明による顔料分散液及び／又はインクに含まれる表面処理顔料粒子の平均粒径は、本発明の分散性付与基の導入量が顔料粒子１ｇ当たり１５×１０−６当量である限り特に限定されるものではないが、好ましくは１０〜３００ｎｍである。平均粒径が１０ｎｍ未満になると耐光性が極端に低下することがあり、３００ｎｍを越えると沈降して安定吐出しなくなることがある。
【００５４】本発明によるインクにおいて、表面処理顔料の含有量は、好ましくは０．５〜３０重量％、より好ましくは１．０〜１２重量％、最も好ましくは２〜１０重量％である。前記の顔料粒子の含有量が０．５重量％未満になると印字濃度が不充分となることがあり、３０重量％を越えるとインク中に保湿成分を添加する量が制限され、ノズル目詰まりが発生しやすくなったり、インクの粘度が高くなり、インク吐出ノズルからの安定吐出が得られないことがある。
【００５５】続いて本発明による顔料分散液の製造方法で使用する湿潤剤について説明する。 本発明において使用する湿潤剤は、表面処理顔料の水系媒体での分散工程（工程Ｂ）において添加することで顔料の分散効率を向上することができる。湿潤剤は表面処理顔料の水系媒体（イオン交換水又は蒸留水等）への少なくとも分散時に添加することで顔料粒子が分散媒になじみ易く（湿潤し易く）する効果を有し、かつ分散媒中の顔料粒子同士の接触抵抗を大きくして分散効率を上げる効果を有するものである。結果として、分散処理工程における装置のせん断条件を緩やかにできき（装置により顔料分散液に与えるせん断力を低くでき）、また分散処理に要する時間を短縮すること、分散液中の多価金属イオン等のコンタミ成分を低減することができる。従って、後の精製処理工程（工程Ｃ）における精製処理をより効率的に行うことができるようになる。
【００５６】湿潤剤として使用できるものは、このような分散効率を上げる効果を有するものであれば特に限定されることなく使用することができるが、特に好適なものとして、アセチレングリコール類、アセチレンアルコール類、グリコールエーテル類、アルキレングリコール類等を挙げることができる。その他、低級アルコール、ノニオン性界面活性剤が使用でき、更にその他のアルコール類、水溶性有機溶剤やアニオン性、カチオン性、両性の各界面活性剤、糖類等を使用することができる。湿潤剤として使用できるアセチレングリコール類、アセチレンアルコール類の具体例としては、下記式（I）又は下記式（II）で表される化合物を挙げることができる。
【００５７】

【００５８】

具体的な製品名として、例えば、サーフィノールＴＧ、サーフィノール１０４、サーフィノール４２０、サーフィノール４４０、サーフィノール４６５、サーフィノール４８５、サーフィノール６１、サーフィノール８２（以上いずれもエアープロダクツ株式会社製）、もしくはアセチノールＥＨ、アセチノールＥＬ、アセチノールＥＯ（以上いずれも川研ファインケミカル株式会社製）等を挙げることができる。
【００５９】又、アセチレングリコール類、アセチレンアルコール類の分散工程における添加量は、顔料に対して重量換算で５０分の１以上、且つ２倍以下の範囲であることが好ましい。特に添加量が５０分の１未満では十分な分散効果が得られなくなり、大量（例えば顔料の数倍以上）に添加すると表面張力の低下により、インクジェットヘッド近傍においてインクが濡れ広がり、安定性した吐出特性が確保し難くなる。
【００６０】インク中への湿潤剤の混入量を最小限に抑えたい場合や、インクの浸透性を抑えたい場合は、湿潤剤として分子量の小さいアセチレンアルコール類を使用すると良い。例えば湿潤剤として上記サーフィノール６１を使用した場合、分散工程の後、分散液を加熱することで揮発させ残存量を最小限に抑えることができる。
【００６１】湿潤剤として好適に使用できるグリコールエーテル類としては、ジエチレングリコールモノ（炭素数４〜８のアルキル）エーテル、トリエチレングリコールモノ（炭素数４〜８のアルキル）エーテル、プロピレングリコールモノ（炭素数３〜６のアルキル）エーテル、及びジプロピレングリコールモノ（炭素数３〜６のアルキル）エーテル等を挙げることができ、具体例としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、及びジプロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを挙げることができる。その他に使用できるグリコールエーテル類の具体例としてエチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、エチレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、エチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、１−メチル−１−メトキシブタノール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル等を挙げることができる。
【００６２】湿潤剤として使用できるアルキレングリコール類としては、１，２−（炭素数４〜１０のアルキル）ジオール、１，３−（炭素数４〜１０のアルキル）ジオール１，５−（炭素数４〜１０のアルキル）ジオール、１，６−（炭素数４〜１０のアルキル）ジオールを挙げることができ、具体例としては１，２−ペンタンジオール、１，２−ヘキサンジオール、１，３−プタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等を挙げることができる。
【００６３】前記のグリコールエーテル類及び／又はアルキレングリコール類は湿潤剤としての効果を有する他、溶解助剤としての特性も備える。すなわち前述のアセチレングリコール類のうち単独では水への溶解性が低い化合物を使用する場合、グリコールエーテル類を併用して添加することでアセチレングリコール類の溶解性を高めその添加量を増やすことできる。
【００６４】更にまた、前記のグリコールエーテル類及び／又はアルキレングリコール類は少なからず殺菌・防菌作用を有する為、分散液中、及びインク中に混入していると、微生物、菌類等の発生を抑えることができる。従って、分散工程の湿潤剤として一定以上（重量換算で数％以上）添加することで、殺菌剤や防腐剤等を新たに添加することなくこれら微生物の発生を抑えることができる。
【００６５】その他の湿潤剤の具体例は、例えば低級アルコールとしてはメタノール、エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノール、２−ブタノール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール、１−ペンタノール、２−ペンタノール、３−ペンタノール、２−メチル−１−ブタノール、イソペンチルアルコール、ｔ−ペンチルアルコール、３−メチル−２−ブタノール、ネオペンチルアルコールを挙げることができ、ノニオン性界面活性剤としてはフッ素系共重合物、シリコーン系共重合物、アクリル酸共重合物、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン２級アルコールエーテル、ポリオキシエチレンステロールエーテル、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンラノリン誘導体、アルキルフェノールホルマリン縮合物の酸化エチレン誘導体、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンブロックコポリマー、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレン化合物の脂肪酸エステル型、ポリエチレンオキサイド縮合型ポリエチレングリコール脂肪酸エステル、脂肪酸モノグリセリド、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、脂肪酸アルカノールアミド、ポリオキシエチレン脂肪酸アミド、ポリオキシエチレンアルキルアミン、アルキルアミンオキサイド等を挙げることができる。
【００６６】更に他の湿潤剤の具体例は、水溶性有機溶剤としてはエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ヘキシレングリコール、チオジグリコール、グリセリン、１，２，６−ヘキサントリオール等、アルコール類として１−ヘキサノール、２−メチル−１−ペンタノール、４−メチル−２−ペンタノール、２−エチル−１−ブタノール、１−ヘプタノール、２−ヘプタノール、３−ヘプタノール、１−オクタノール、２−オクタノール、２−エチル−１−ヘキサノール、１−ノナノール、３，５，５−トリメチル−１−ヘキサノール、１−デカノール等、アニオン性界面活性剤としては高級脂肪酸塩、高級アルキルジカルボン酸塩、高級アルコール硫酸エステル塩、高級アルキルスルホン酸塩、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキルナフタレンスルホン酸塩、ナフタレンスルホン酸の塩（Ｎａ、Ｋ、Ｌｉ、Ｃａ）ホルマリン重縮合物、高級脂肪酸とアミノ酸の縮合物、ジアルキルスルホコハク酸エステル塩、アルキルスルホコハク酸塩、ナフテン酸塩等、アルキルエーテルカルボン酸塩、アシル化ペプチド、α−オレフィンスルホン酸塩、Ｎ−アシルメチルタウリン、アルキルエーテル硫酸塩、第二級高級アルコールエトキシサルフェート、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸ナトリウム塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸アンモニウム塩、モノグリサルフェート、アルキルエーテル燐酸エステル塩、アルキル燐酸エステル塩等、カチオン性界面活性剤としては脂肪族アミン塩、第４アンモニウム塩、スルホニウム塩、ホスフォニウム塩等、両性界面活性剤としてはカルボキシベタイン型、アミノカルボン酸塩、レシチン等、糖類としてはグルコース、マンノース、フルクトース、リボース、キシロース、アラビノース、ラクトース、ガラクトース、マルチトール、ソルビトール、グルコノラクトン、マルトース等を挙げることができるがこれらに限定されるものではない。
【００６７】本発明による顔料分散液の製造方法においては、前記の湿潤剤を、１種で又は２種以上を組合せて使用することができる。又、湿潤剤の添加量は、少なくとも添加により分散効率の向上効果が得られ、且つ、顔料の分散状態や顔料分散液の実際の使用に弊害をもたらさない範囲であれば特に限定されないが、好ましい添加量は分散工程の顔料分散液に対して０．０５重量％〜５０重量％であり、より好ましい添加量は０．１〜３０重量％である。添加量が０．０５重量％より少ないと湿潤剤としての効果が十分得られなくなり、５０重量％を超えると顔料粒子の分散が不安定になる場合がある。
【００６８】本発明によるインクは、インクの記録紙に対する浸透性を高める目的で浸透剤を含有する。浸透剤は分散時に添加する前述の湿潤剤と同一であっても良く、また異なっても構わない。湿潤剤として分散時の顔料同士の接触を高め、しかも記録紙への浸透性を高めるものを予め選択することで両方の特性を確保することができる。更に、インクジェットプリンタ用インクとして使用する場合、泡立ちが少ないこと、インクジェットヘッドのノズル内で乾燥し難い特性を有するものが特に好適である。このような特性を全て満たすものを湿潤剤として使用した場合、湿潤剤と浸透剤を別個に添加する必要がないため、インク物性、特に粘度の点から有利である。
【００６９】このような湿潤剤、浸透剤に求められる特性を満足するものとして、前述のアセチレングリコール類、アセチレンアルコール類、グリコールエーテル類、アルキレングリコール類を挙げることができる。アセチレングリコール類、アセチレンアルコール類の具体例としては、下記式（I）又は下記式（II）で表される化合物を挙げることができる。
【００７０】

【００７１】

具体的な製品名として、例えば、サーフィノールＴＧ、サーフィノール１０４、サーフィノール４２０、サーフィノール４４０、サーフィノール４６５、サーフィノール４８５、サーフィノール６１、サーフィノール８２（以上いずれもエアープロダクツ株式会社製）等、もしくはアセチノールＥＨ、アセチノールＥＬ、アセチノールＥＯ（以上いずれも川研ファインケミカル株式会社製）等を挙げることができる。
【００７２】グリコールエーテル類の具体例としてジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、及びジプロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを挙げることができ、更に、前述したその他のグリコールエーテル類を使用することができる。
【００７３】本発明のインクにおいては、浸透剤としてこれらのアセチレングリコール類、アセチレンアルコール類、グリコールエーテル類、アルキレングリコール類を、単独又は併用して使うことができ、インクに対する添加量は、０〜３０重量％が好ましいが、０．５〜１０重量％がより好ましい。添加量が３０重量％を越えると、インク吐出ヘッドのノズル周りを不均一に濡らし、安定吐出が困難になる。
【００７４】その他、本発明のインクの浸透剤としては、同様に、前述のアルコール類、ノニオン性界面活性剤、水溶性有機溶剤、その他の界面活性剤を使用することができる。
【００７５】本発明で用いるインクにおいては、これら前記の浸透剤を、１種で又は２種以上を組合せて、使用することができる。本発明で用いるインクにおいては、前記浸透剤の助剤として、インクの浸透性を制御し、更にノズルの耐目詰まり性、インクの保湿性、あるいは浸透剤の溶解性を向上する目的で前述もしくは他の界面活性剤、並びに、高沸点低揮発性の多価アルコール類、あるいはそれらのモノエーテル化物、ジエーテル化物、若しくはエステル化物等の親水性高沸点低揮発性溶媒等を、１種で又は２種以上を組合せて、使用することができる。
【００７６】高沸点低揮発性の多価アルコール類としては、例えば、グリセリン、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ヘキシレングリコール、ポリエチレングリコール、若しくはポリプロピレングリコールや１，５−ペンタンジオール、１，２−ヘキサンジオール類等を用いることができ、またそれらのモノエーテル化物、ジエーテル化物、若しくはエステル化物等を用いることができ、更に、その他にもＮ−メチル−２−ピロリドン、２−ピロリドン、１，３−ジメチルイミダゾリジノン、モノエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、ジエタノールアミン、Ｎ−ｎ−ブチルジエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、若しくはトリエタノールアミン等の含窒素有機溶剤等の親水性高沸点低揮発性溶媒を用いることもできる。
【００７７】また、本発明で用いるインクにおいては、主溶媒である水に加えて、乾燥性の向上を目的として、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、若しくはブタノール等の高揮発性の一価アルコール類を少量含有することができる。
【００７８】また、本発明で用いるインクにおいては、インクを最適なｐＨ値に調節するために、ｐＨ緩衝液を使用することができる。ｐＨ緩衝液としては、例えば、フタル酸水素カリウム、リン酸二水素カリウム、リン酸水素二ナトリウム、四ホウ酸ナトリウム、酒石酸水素カリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、トリス（ヒドロキシメチル）アミノメタン、又はトリス（ヒドロキシメチル）アミノメタン塩酸塩等を挙げることができる。ｐＨ緩衝液の含有量は、ヘッド部材の耐久性とインクの安定性の観点から、インクのｐＨ値が約７〜１０になる量であることが好ましい。
【００７９】また、本発明の顔料分散液、これを含有するインクは、必要に応じて、その他の添加剤、例えば、防カビ剤、防腐剤、又は防錆剤として、安息香酸、ジクロロフェン、ヘキサクロロフェン、ソルビン酸、ｐ−ヒドロキシ安息香酸エステル、エチレンジアミン四酢酸（ＥＤＴＡ）、デヒドロ酢酸ナトリウム、１，２−ベゾチアゾリン−３−オン〔製品名：プロキセルＸＬII・（ＩＣＩ製）〕、若しくは３，４−イソチアゾリン−３−オン、オキサゾリジン系化合物、アルキルイソチアゾロン、クロルアルキルイソチアゾロン、ベンズイソチアゾロン、ブロモニトロアルコールおよび／またはクロルキシレノール等を含むことができる。更に、ノズル乾燥防止の目的で、尿素、チオ尿素、及び／又はエチレン尿素等を含むこともできる。
【００８０】本発明で用いるインクの諸物性は適宜制御することができるが、好ましい態様によれば、インクの粘度は１０ｍＰａ・秒以下（２５℃）であるのが好ましく、より好ましくは５ｍＰａ・秒以下（２５℃）である。この粘度範囲のインクは、インク吐出ヘッドから安定に吐出される。また、インクの表面張力も適宜制御することができるが、２０〜５０ｍＮ／ｍ（２５℃）であるのが好ましく、より好ましくは２５〜４０ｍＮ／ｍ（２５℃）である。
【００８１】本発明によるインクジェット記録用インク、及びその製造方法を開発する過程で本発明者らは以下の知見を得た。前述のように、昨今、インクジェットプリンタの高画質化及び高速化により、特に顔料インクにおいて安定した吐出特性を確保することが困難になっている。表面処理顔料インクでは、分散剤として樹脂等を添加する必要がない為このような樹脂がインク中に存在せず吐出不良が発生することが殆どないと考えられていた。しかし、従来の製造方法による表面処理顔料インクを、高温で長時間保管すると、異物の発生や、吐出特性が低下する場合があることに本発明者らは気がついた。特に高画質化の為ノズル径が小さなり、更に高速印字の為ヘッド駆動周波数が高くなったインクジェットプリンタにおいてこのように高温放置を行ったインクの印字を実施すると、インクドットの飛行曲がりが発生したり、印字をしない状態で放置後、再び印字しようとするとノズルが詰まって吐出不良が頻発した。本発明者らは、スルホン化処理を行った処理顔料を水系溶媒に分散した後、得られた顔料分散液を限外濾過処理を実施することがこの課題を解決する為に極めて重要であることを見いだした。
【００８２】本発明者らは当初インク中に固形分（異物）が存在する可能性を予想して、インク製造時のフィルター（孔径：数十〜数ミクロン）による濾過を行ったが、上記課題の完全解決には至らなかった。そこで、インク、もしくは顔料分散液の製造工程において限外濾過処理を実施したところ、その濾過液に着色成分や金属イオン等が含まれていることを確認し、これらを除去することでインクを高温で長時間保管しても安定であることを発見した。
【００８３】更にこのような安定性の優れた分散液を濾過することにより得られる濾過液の伝導度や極大吸収波長の吸光度が一定値以下であることを見つけた。このような効果は以下のように考えられる。
【００８４】インク中には原材料である顔料の合成時の副生成物、又は顔料粒子のスルホン化処理等の表面処理工程において発生する副生成物、もしくは各工程中に混入する金属塩等のコンタミ成分が存在していると考えられる。これらは通常、インク中に溶解状態で存在しており、顔料粒子の分散に影響を及ぼすことがあまり無いが、高温環境下にさらされるとインク液中に溶解していることが出来なくなり、異物として発生して、インクの保存安定性や吐出安定性を損なう要因となったと考えられる。
【００８５】
【実施例】以下、実施例によって本発明を具体的に説明するが、これらは本発明の範囲を限定するものではない。本実施例において各物性値測定及び操作は２５℃の環境温度で、以下に示す機器と条件で測定した。
平均粒子径：粒度分布計ＥＬＳ−８００（大塚電子社製）
粘度：回転型粘度計ＲＦＳ２(レオメトリック社製)、せん断速度２００／秒表面張力：表面張力計ＣＢＶＰ−Ａ３(協和界面科学社製)電気伝導率：導電率計ＳＣ８２（横河電機社製）
遠心操作：遠心機ＣＳ１００（日立製作所製）
吸光度：分光光度計Ｕ−３３００（日立製作所製）
また、実施例及び比較例の説明において、部及び％は、特に断らない限り、重量による。
【００８６】次に本発明による実施例１−１〜１−１１、比較例１−１、１−２について説明する。
（実施例１−１）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：カーボンブラックカーボンブラック（三菱化学社製「ＭＡ−１００」）２０部をスルホラン３００部中に混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）で、ビーズ充填率７０％及び回転数４５００ｒｐｍの条件下で１時間整粒分散し、整粒分散した顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱して、系内に含まれる水分をできるだけ留去したのち、１５０℃に温度制御した。次いで、三酸化硫黄３０部を加えて６時間反応させ、反応終了後、過剰なスルホランで数回洗浄した後に水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸（ＳＯ２−）基又はスルホン酸（ＳＯ３−）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理カーボンブラック顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例１−１（１）で得られた表面処理カーボンブラック１０部に中和剤としてトリエタノールアミン２部、イオン交換水８８部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して表面処理カーボンブラック顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例１−１（２）で得られた表面処理カーボンブラック顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分子量；５万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液の電気伝導率が１Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は１０％であった。
（４）インクジェット記録用インキの調製実施例１−１（３）で得られた最終環流液（顔料分散液）６０部に対して、サーフィノール４６５を１部、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを１０部、グリセリンを１５部、トリエタノールアミンを１部、イオン交換水１３部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例１−１のインク（顔料濃度６％）を得た。
【００８７】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ６０部サーフィノール４６５ １部ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部グリセリン １５部トリエタノールアミン １部イオン交換水 １３部尚、最終環流液にはカーボンブラック（濃度１０％）の他にトリエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。
【００８８】（実施例１−２）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンブルー１５：３）１５部をキノリン５００部と混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）でビーズ充填率７０％及び回転数５０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散させ、整粒分散終了した顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱し、系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで、スルホン化ピリジン錯体２５部を加えて８時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄した後に水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸（ＳＯ２−）基又はスルホン酸（ＳＯ３−）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理フタロシアニン顔料を得た。
【００８９】（２）分散処理工程（工程Ｂ）
実施例１−２（１）で得られた表面処理フタロシアニン顔料１０部に湿潤剤としてサーフィノール４４０（エアープロダクツ社製）１部、中和剤としてトリエタノールアミン３部、イオン交換水８６部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して硫黄含有分散性付与基を導入した表面処理フタロシアニン顔料分散液を得た。
【００９０】（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例１−２（２）で得られた表面処理フタロシアニン顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分子量；１０万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液の電気伝導率が１Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃度１０重量％とした場合の濾過液の電気伝導率は０．５Ｓ／ｍである。）
（４）インクジェット記録用インキの調製実施例１−２（３）で得られた最終環流液３０部に対して、サーフィノールＴＧを０．１部、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを１０部、グリセリンを１０部、トリエチレングリコール５部、イオン交換水４４．９部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例１−２のインク（顔料濃度６％）を得た。
【００９１】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ３０部サーフィノールＴＧ ０．１部トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部グリセリン １０部トリエチレングリコール ５部イオン交換水 ４４．９部尚、最終環流液にはフタロシアニン顔料（濃度２０％）の他にサーフィノール４４０、トリエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。
【００９２】（実施例１−３）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０イソインドリノン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロー１１０）２０部をキノリン４５０部と混合し、アイガーモータミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）でビーズ充填率７０％及び回転数４０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散させ、整粒分散終了した顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱し系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで、反応剤としてスルホン化ピリジン錯体２０部を加えて４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄してから水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸（ＳＯ２−）基又はスルホン酸（ＳＯ３−）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理イソインドリノンイエロー顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例１−３（１）で得られた表面処理イソインドリノン顔料２０部に、中和剤としてプロパノールアミン２部、イオン交換水７８部を加えペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用してイソインドリノンの平均粒子径（二次粒子径）が１０５ｎｍになるまで分散して表面処理イソインドリノン顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例１−３（２）で得られた表面処理イソインドリノン顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分子量；５０万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液の電気伝導率が５Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は１０％であった。
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例１−３（３）で得られた最終環流液５０部に対して、サーフィノール８２を０．５部、プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを２部、１，２−ペンタンジオールを３部、グリセリンを１５部、トリエタノールアミンを０．５部、イオン交換水２９部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例１−３のインク（顔料濃度５％）を得た。
【００９３】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ５０部サーフィノール８２ ０．５部プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ２部１、２−ペンタンジオール ３部グリセリン １５部トリエタノールアミン ０．５部イオン交換水 ２９部尚、最終環流液には表面処理イソインドリノン顔料（濃度１０％）の他にプロパーノールアミン、イオン交換水が含まれる。
【００９４】（実施例１−４）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロ−１２８処理する有機顔料を縮合アゾ顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロ−１２８）とすること以外は、前記実施例１−３(１)に記載の操作を繰り返して、表面処理縮合アゾ顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例１−４（１）で得られた表面処理縮合アゾ顔料１５部に、中和剤として２−アミノ−２−メチル−１−プロパノール２部、湿潤剤としてサーフィノールＴＧ０．１部、イオン交換水８２．９部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用してジメチルキナクリドンの平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して表面処理縮合アゾ顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例１−４（２）で得られた表面処理縮合アゾ顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分子量；１万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液の電気伝導率が０．４Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は１０％であった。
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例１−４（３）で得られた最終環流液６０部に対して、サーフィノール４８５（エアープロダクツ社製）１部、１，２−ヘキサンジオール５部、グリセリン１５部、トリエタノールアミン１部、イオン交換水１８部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例１−４のインク（顔料濃度６％）を得た。
【００９５】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ６０部サーフィノール４８５ １部１、２−ヘキサンジオール ５部グリセリン １５部トリエタノールアミン １部イオン交換水 １８部尚、最終環流液には表面処理縮合アゾ顔料（濃度１０％）の他に２−アミノ−２−メチル−１−プロパーノール、サーフィノールＴＧ、イオン交換水が含まれる。
【００９６】（実施例１−５）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９処理する有機顔料をペリレン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンレッド１４９）とすること以外は、前記実施例１−３(１)に記載の操作を繰り返して、表面処理ペリレン顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例１−５（１）で得られた表面処理ペリレン顔料１５部に、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液（１０％）１０部、イオン交換水７５部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して表面処理ペリレン顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例１−５（２）で得られた表面処理ペリレン顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分子量；１０００）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液の電気伝導率が２Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は１０％であった。
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例１−５（３）で得られた最終環流液６０部に対して、サーフィノール１０４Ｅ（エアープロダクツ社製）を０．５部、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを３部、１，２−ヘキサンジオールを２部、グリセリン１５部、トリプロパノールアミン１部、イオン交換水１８．５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例１−５のインク（顔料濃度６％）を得た。
【００９７】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ６０部サーフィノール１０４Ｅ ０．５部トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ３部１、２−ヘキサンジオール ２部グリセリン １５部トリプロパノールアミン １部イオン交換水 １８．５部尚、最終環流液には表面処理ペリレン顔料（濃度１０％）の他に水酸化ナトリウム、イオン交換水が含まれる。
【００９８】（実施例１−６）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロ−１４７処理する有機顔料をアントラキノン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロ−１４７）とすること以外は、前記実施例１−３(１)に記載の操作を繰り返して、表面処理アントラキノン顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例１−６（１）で得られた表面処理アントラキノン顔料１５部に、中和剤としてＮ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン２部、イオン交換水８３部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が１２０ｎｍになるまで分散して表面処理アントラキノン顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例１−６（２）で得られた表面処理アントラキノン顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分子量；１００万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液の電気伝導率が９．５Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は１０％であった。本実施例では限外濾過の繰り返し時に濾過膜が詰まり易く、濾過膜を何度も取り替える必要があった。
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例１−６（３）で得られた最終環流液５０部に対して、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル５部、１，２−ペンタンジオール３部、グリセリン１５部、プロパノールアミン１部、イオン交換水２６部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例１−６のインク（顔料濃度５％）を得た。
【００９９】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ５０部ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部１、２−ペンタンジオール ３部グリセリン １５部トリプロパノールアミン １部イオン交換水 ２６部尚、最終環流液には表面処理アントラキノン顔料（濃度１０％）の他にＮ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。
【０１００】（実施例１−７）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロ−１４７本実施例１−７では、前記実施例１−６(１)で調整した表面処理アントラキノン顔料を用いた。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例１−６（１）で得られた表面処理アントラキノン顔料１５部に、中和剤としてＮ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン２部、湿潤剤としてアセチノールＥＨ（川研ファインケミカル社製）０．５部、イオン交換水８２．５部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が１２０ｎｍになるまで分散して表面処理アントラキノン顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例１−７（２）で得られた表面処理アントラキノン顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分子量；１００万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液の電気伝導率が０．９Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は１０％であった。本実施例１−７では限外濾過の繰り返し時に濾過膜があまり詰まることなく、速やかに顔料分散液の精製処理を実施できた。
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例１−７（３）で得られた最終環流液５０部に対して、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル５部、１，２−ペンタンジオール３部、グリセリン１５部、プロパノールアミン１部、イオン交換水２６部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例１−６のインク（顔料濃度５％）を得た。
【０１０１】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ５０部ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部１、２−ペンタンジオール ３部グリセリン １５部トリプロパノールアミン １部イオン交換水 ２６部尚、最終環流液には表面処理アントラキノン顔料（濃度１０％）の他にＮ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、アセチノールＥＨ、イオン交換水が含まれる。
【０１０２】（実施例１−８）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロ−１８０粉砕処理により予め微粒化したベンズイミダゾロン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロ−１８０）２５部をキノリン４５０部と混合し、マグネティックスターラーで十分攪拌混合した。得られた顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱し、系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで、スルホン化ピリジン錯体２０部を加えて８時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄した後に水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸（ＳＯ２−）基又はスルホン酸（ＳＯ３−）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理ベンズイミダゾロン顔料を得た。本実施例では更に前記表面処理ベンズイミダゾロン顔料に高分子物質としてポリエチレングリコール（ＭＷ＝２０００）を導入した。水４５０部にｐ−アミノ安息香酸エチル５部、濃硝酸３部を添加して攪拌しながら５℃に冷却した。この懸濁液に上記表面処理ベンズイミダゾロン顔料を添加し、水５０部、亜硝酸ナトリウム２部からなる水溶液をゆっくり添加して１０時間攪拌し、水洗後、ブフナー漏斗により濾別することで、更にフェニル基を介してカルボン酸エチル基を導入した表面処理ベンズイミダゾロン顔料を得た。次にポリエチレングリコール（ＭＷ＝２０００）３５部とジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）０．４部をエタノール２００部に溶かし、上記で合成した表面処理ベンズイミダゾロン顔料をゆっくり添加攪拌した。混合物のｐＨを１０に調整して２４時間還流した後、得られた混合物をエタノールによる洗浄後、ブフナー漏斗により濾別することで、最終的に硫黄含有分散性付与基を表面に直接導入し、更にフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した表面処理ベンズイミダゾロン顔料を得た。
【０１０３】（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例１−８（１）で得られた表面処理ベンズイミダゾロン顔料２０部に、中和剤として水酸化リチウム水溶液（１０％）２部、イオン交換水７８部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１２０ｎｍになるまで分散して硫黄含有分散性付与基を導入した表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液を得た。
【０１０４】（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例１−８（２）で得られた表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液について精製処理として限外濾過（分画分子量；１０万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液の電気伝導度が１４Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃度１０重量％あたりの濾過液の電気伝導率は７Ｓ／ｍである。）
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例１−８（３）で得られた最終環流液３０部に対して、サーフィノール４２０（エアープロダクツ社製）０．５部、１，２−ヘキサンジオール２部、２−ピロリドン５部、グリセリン１２．５部、イオン交換水５０部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例１−７のインク（顔料濃度６％）を得た。
【０１０５】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ３０部サーフィノール４２０ ０．５部１、２−ヘキサンジオール ２部２−ピロリドン ５部グリセリン １２．５部イオン交換水 ５０部尚、最終環流液には表面処理ベンズイミダゾロン顔料（濃度２０％）の他に水酸化リチウム、イオン交換水が含まれる。
【０１０６】（実施例１−９）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２，Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９ジメチルキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２）１８部とキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９）２部をキノリン５００部と混合し、アイガーモータミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）でビーズ充填率７０％及び回転数５０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散させ、整粒分散終了した顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱し系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで、反応剤としてスルホン化ピリジン錯体２０部を加えて４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄してから水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、表面処理混合キナクリドン顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例１−８（１）で得られた表面処理混合キナクリドン顔料１５部に、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液（１０％）５部、イオン交換水８０部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して混合キナクリドン顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して表面処理混合キナクリドン顔料分散液を得た。
（３）限外濾過工程（工程Ｃ）
実施例１−８（２）で得られた表面処理混合キナクリドン顔料分散液について限外濾過（分画分子量；３万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液の電気伝導率が６Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃度１０重量％あたりの濾過液の電気伝導度は３Ｓ／ｍである。）
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例１−８（３）で得られた最終環流液３０部に対して、サーフィノールＴＧ（エアープロダクツ社製）０．５部、プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを２部、１，２−ヘキサンジオール３部、２−ピロリドン５．５部、グリセリン１５部、トリエタノールアミンを１部、イオン交換水４３部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例１−８のインク（顔料濃度６％）を得た。
【０１０７】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ３０部サーフィノールＴＧ ０．５部プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ２部１、２−ヘキサンジオール ３部２−ピロリドン ５．５部グリセリン １５部トリエタノールアミン １部イオン交換水 ４３部尚、最終環流液には表面処理混合キナクリドン顔料（濃度２０％）の他に水酸化ナトリウム、イオン交換水が含まれる。
【０１０８】（実施例１−１０）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：カーボンブラックカーボンブラック顔料（デグサ社製「スペシャルブラック４」）２５部をスルホラン２５０部中に混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）で、ビーズ充填率７０％及び回転数５０００ｒｐｍの条件下で１時間整粒分散し、整粒分散した顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱して、系内に含まれる水分をできるだけ留去したのち、１５０℃に温度制御した。次いで、三酸化硫黄２５部を加えて６時間反応させ、反応終了後、過剰なスルホランで数回洗浄した後に水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸（ＳＯ２−）基又はスルホン酸（ＳＯ３−）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理カーボンブラック顔料を得た。本実施例では更に前記表面処理カーボンブラック顔料に高分子物質としてポリエチレングリコール（ＭＷ＝５０００）を導入した。水４００部にｐ−アミノ安息香酸エチル５部、濃硝酸３部を添加して攪拌しながら５℃に冷却した。この懸濁液に上記表面処理カーボンブラック顔料を添加し、水５０部、亜硝酸ナトリウム２部からなる水溶液をゆっくり添加して１０時間攪拌し、水洗後、ブフナー漏斗により濾別することで、更にフェニル基を介してカルボン酸エチル基を導入した表面処理カーボンブラック顔料を得た。次にポリエチレングリコール（ＭＷ＝５０００）４０部とジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）０．５部をエタノール２００部に溶かし、上記で合成した表面処理カーボンブラック顔料をゆっくり添加攪拌した。混合物のｐＨを１０に調整して２４時間還流した後、得られた混合物をエタノールによる洗浄後、ブフナー漏斗により濾別することで、最終的に硫黄含有分散性付与基を表面に直接導入し、更にフェニル基を介してポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した表面処理カーボンブラック顔料を得た。
【０１０９】（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例１−１０（１）で得られた表面処理カーボンブラック３０部に湿潤剤としてサーフィノール４６５（エアープロダクツ社製）０．５部、中和剤としてジエタノールアミン２．５部、イオン交換水６７部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して硫黄含有分散性付与基を導入し、更にフェニル基を介して、ポリスチレンオキシドプロピレンオキシベンズアルデヒドを導入した表面処理カーボンブラック顔料分散液を得た。
【０１１０】（３）限外濾過工程（工程Ｃ）
実施例１−１０（２）で得られた表面処理カーボンブラック顔料分散液について限外濾過（分画分子量；３万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液の電気伝導率が９Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃度１０重量％あたりの濾過液の電気伝導度は４．５Ｓ／ｍである。）
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例１−１０（３）で得られた最終環流液３０部に対して、アセチノールＥＨ（川研ファインケミカル社製）０．５部、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを２部、１，２−ヘキサンジオール３部、グリセリン１５部、トリエタノールアミンを１部、イオン交換水４８．５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例１−１０のインク（顔料濃度６％）を得た。
【０１１１】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ３０部アセチノールＥＨ ０．５部ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ２部１、２−ヘキサンジオール ３部グリセリン １５部トリエタノールアミン １部イオン交換水 ４８．５部尚、最終環流液には表面処理カーボンブラック顔料（濃度２０％）の他にジエテノールアミン、サーフィノール４６５、イオン交換水が含まれる。
【０１１２】（実施例１−１１）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：カーボンブラックカーボンブラック（デグサ社製「ＦＷ−２００」）２０部を水２２０部中に混合してボールミルにて粉砕した。この粉砕原液にｐ−アミノベンゼンスルホン酸７部と硝酸３部を加えて７５℃で数時間攪拌した。ここに２０％亜硝酸ナトリウム水溶液を加え更に１時間攪拌した。水洗後、ブフナー漏斗により濾別することで、フェニル基を介してカルボキシル基を導入した表面処理カーボンブラック顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例１−１１（１）で得られた表面処理カーボンブラック２０部に中和剤としてトリエタノールアミン２部、イオン交換水７８部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１２０ｎｍになるまで分散してフェニル基を介してカルボキシル基を導入した表面処理カーボンブラック顔料分散液を得た。
（３）限外濾過工程（工程Ｃ）
実施例１−１１（２）で得られた表面処理カーボンブラック顔料分散液について限外濾過（分画分子量；５万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液の電気伝導率が１２／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃度１０重量％あたりの濾過液の電気伝導度は６Ｓ／ｍである。）
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例１−１１（３）で得られた最終環流液２０部に対して、アセチノールＥＯ（川研ファインケミカル社製）０．５部、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを５部、１，５−ペンタンジオール３部、グリセリン１５部、トリエタノールアミンを１部、イオン交換水５５．５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例１−１１のインク（顔料濃度４％）を得た。
【０１１３】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ２０部アセチノールＥＯ ０．５部トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部１、５−ペンタンジオール ３部グリセリン １５部トリエタノールアミン １部イオン交換水 ５５．５部尚、最終環流液には表面処理カーボンブラック顔料（濃度２０％）の他にトリエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。
【０１１４】（比較例１−１）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：カーボンブラック本比較例１−１では、前記実施例１（１）で調製した表面処理カーボンブラック顔料を用いた。
（２）分散工程（工程Ｂ）
比較例１−１（１）で得られた表面処理カーボンブラッ２０部、中和剤としてモノエタノールアミン２部、イオン交換水７８部を加えペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用してカーボンブラックの平均粒子径（二次粒子径）が９０ｎｍになるまで分散して表面処理カーボンブラック顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
比較例１−１（２）で得られた表面処理カーボンブラック顔料分散液について限外濾過（分画分子量；１００万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。但し、限外濾過により濾過膜の詰まりが頻発した為、その時点で処理を中止した。この時の濾過液の電気伝導率１００Ｓ／ｍであり、最終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃度１０重量％あたりの濾過液の電気伝導度は５０Ｓ／ｍである。）
（４）インクジェット記録用インクの調製比較例１−１（３）で得られた最終環流液（顔料分散液）３０部に対して、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを１０部、グリセリンを１５部、イオン交換水４５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による比較例１−１のインク（顔料濃度６％）を得た。
【０１１５】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ３０部エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部グリセリン １５部イオン交換水 ４５部尚、最終環流液にはカーボンブラック（濃度２０％）の他にモノエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。
【０１１６】（比較例１−２）
（１）表面処理工程（工程Ａ）
本比較例１−２では、前記実施例１−１（１）で調製した表面処理カーボンブラック顔料を用いた。
（２）分散工程（工程Ｂ）
本比較例１−２では、前記比較例１−１（２）で調製した表面処理カーボンブラック顔料を用いた。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
比較例１−１（２）で得られた表面処理カーボンブラック顔料分散液について限外濾過（分画分子量；５００）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液の電気伝導度が６Ｓ／ｍの時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は５％であった。（従って環流液の顔料濃度１０重量％とした場合の濾過液の電気伝導率は１２Ｓ／ｍである。）
（４）インクジェット記録用インクの調製比較例１−２（３）で得られた最終環流液８０部に対して、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを５部、グリセリンを１４部、モノエタノールアミン１部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による比較例１−２のインク（顔料濃度４％）を得た。
【０１１７】添加組成を以下に示す。
最終環流液 ８０部エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部グリセリン １４部モノエタノールアミン １部尚、最終環流液にはカーボンブラック顔料（濃度５％）の他にモノエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。
【０１１８】前記実施例１−１〜１−１１、比較例１−１、１−２のインクについて「インクの電気伝導度試験」、「保存安定性試験」、及び「印字試験」を行った。
「インクの電気伝導率試験」各インクにイオン交換水を添加して顔料濃度が１％になるように調節し、導電率計ＳＣ８２（横河電気社製）を用いて２５℃における電気伝導率を測定した。
【０１１９】評価基準は以下の通り。
Ａ：顔料濃度１％時の電気伝導率が０．１Ｓ／ｍ未満。
Ｂ：顔料濃度１％時の電気伝導率が０．１Ｓ／ｍ以上、１Ｓ／ｍ以下の範囲である。
Ｃ：顔料濃度１％時の電気伝導率が１Ｓ／ｍを越える。
【０１２０】・「保存安定性試験」
インクをガラス製のサンプルビンに入れ、７０℃で１週間放置して、放置前後におけるインクの発生異物と物性値（粘度、平均粒子径、表面張力）について調べた。異物の評価は２５μｍ綾畳みフィルターでインクを濾過後、顕微鏡によりフィルター上に残っている異物量を観察することで行い、各物性値は前述の装置及び測定方法で測定した。
【０１２１】評価基準は以下の通り。
Ａ：異物の発生、物性値変化共に殆ど無し。良好な保存安定性。
Ｂ：異物発生、もしくは物性値変化がある。共に変化はわずかであり実用上問題ないレベルである。
Ｃ：異物発生、もしくは物性値の変化がある。少なくともそのいずれかが実用上問題のあるレベルである。
【０１２２】・「印字試験」
前記保存安定性試験で７０℃で１週間放置したインクをセイコーエプソン社製インクジェット記録方式プリンタＥＭ−９００Ｃを使用して、中性普通紙としてゼロック−Ｐ（富士ゼロックス製）、酸性普通紙としてＥＰＰ（セイコーエプソン製）、再生紙としてゼロックス−Ｒ（富士ゼロックス製）のそれぞれの紙に対する印字試験を行った。又、プリンタの電源をオフにして、１週間放置後に同様な印字試験を行った。
【０１２３】評価基準は以下の通り。
Ａ：全ての紙種において良好な印字品質である。１週間放置後の吐出性も問題ない。
Ｂ：印字品質は概ね良好である。一部の紙種で若干低下するが実用上問題ないレベルである。１週間放置後印字を行うと吐出不良がある。但し、クリーニング動作を数回繰り返すことにより吐出性は回復する。
Ｃ：印字においてドット抜け等が発生し良好な印字品質を得ることができない。１週間放置後印字を行うと吐出不良があり、クリーニング動作を繰り返しても回復しない。
【０１２４】各試験結果を表１に示す。
【０１２５】
【表１】

【０１２６】次に本発明による実施例２−１〜２−１０、比較例２−１〜２−３について説明する。
（実施例２−１）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：カーボンブラックカーボンブラック（三菱化学社製「ＭＡ−８」）２０部をスルホラン２５０部中に混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）で、ビーズ充填率７０％及び回転数４５００ｒｐｍの条件下で１時間整粒分散し、整粒分散した顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱して、系内に含まれる水分をできるだけ留去したのち、１５０℃に温度制御した。次いで、三酸化硫黄２５部を加えて６時間反応させ、反応終了後、過剰なスルホランで数回洗浄した後に水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸（ＳＯ２−）基又はスルホン酸（ＳＯ３−）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理カーボンブラック顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例２−１（１）で得られた表面処理カーボンブラック１０部に中和剤としてトリエタノールアミン２部、イオン交換水８８部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して表面処理カーボンブラック顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例２−１（２）で得られた表面処理カーボンブラック顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画分子量；５万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度が０．６０になった時点で最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は１０％であった。
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例２−１（３）で得られた最終環流液６０部に対して、サーフィノール４６５を１部、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを１０部、グリセリンを１５部、トリエタノールアミンを１部、イオン交換水を１３部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例２−１のインク（顔料濃度６％）を得た。
【０１２７】添加組成を以下に示す。
最終還流液 ６０部サーフィノール４６５ １部ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部グリセリン １５部トリエタノールアミン １部イオン交換水 １３部尚、最終還流液にはカーボンブラック（濃度１０％）の他にトリエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。ここで、この実施例２−１のインクの限外濾過（分画分子量；５万）を実施し、その濾過液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、０．３８であった。
【０１２８】（実施例２−２）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３，Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４フタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３）７．５部とフタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４）７．５部をキノリン４５０部と混合し、アイガーモーターミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）でビーズ充填率７０％及び回転数５０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散し、整粒分散した顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら１２０℃に加熱し、系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１６０℃に温度制御した。次いで、スルホン化ピリジン錯体２０部を加えて８時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄した後に水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸（ＳＯ２−）基又はスルホン酸（ＳＯ３−）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理フタロシアニン顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例２−２（１）で得られた表面処理フタロシアニン顔料１０部に中和剤としてジエタノールアミン２部、イオン交換水８８部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用してフタロシアニンの平均粒子径（二次粒子径）が９５ｎｍになるまで分散して表面処理フタロシアニン顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例２−２（２）で得られた表面処理フタロシアニン顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画分子量；１０万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度が１．００になった時点で、最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃度を１０重量％とした場合、濾過液の吸光度は０．７０である。）
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例２−２（３）で得られた最終環流液３０部に対して、サーフィノールＴＧを０．５部、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを１０部、グリセリンを１０部、トリエチレングリコール５部、イオン交換水４４．５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例２−２のインク（顔料濃度６％）を得た。
【０１２９】添加組成を以下に示す。
最終還流液 ３０部サーフィノールＴＧ ０．５部トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部グリセリン １０部トリエチレングリコール ５部イオン交換水 ４４．５部尚、最終還流液にはフタロシアニン顔料（濃度２０％）の他にジエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。
【０１３０】ここで、この実施例２−２のインクの遠心限外濾過（分画分子量；１０万、遠心条件；３０００ｒｐｍ×２時間）を実施し、その濾過液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、０．４８であった。
【０１３１】（実施例２−３）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９イソインドリノン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロー１０９）２０部をキノリン４００部と混合し、アイガーモータミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）でビーズ充填率７０％及び回転数３０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散させ、整粒分散終了した顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱し系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１５０℃に温度制御した。次いで、反応剤としてスルホン化ピリジン錯体２５部を加えて４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄してから水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸（ＳＯ２−）基又はスルホン酸（ＳＯ３−）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理イソインドリノン顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例２−３（１）で得られた表面処理イソインドリノン顔料２０部に、中和剤としてトリプロパノールアミン２部、イオン交換水７８部を加えペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用してイソインドリノンの平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して表面処理イソインドリノン顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例２−３（２）で得られた表面処理イソインドリノン顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画分子量；５０万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度が０．８０になった時点で、最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は１０％であった。
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例２−３（３）で得られた最終還流液５０部に対して、サーフィノール８２を０．５部、プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを２部、１，５−ペンタンジオールを３部、グリセリンを１５部、トリエタノールアミンを０．５部、イオン交換水２９部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例２−３のインク（顔料濃度５％）を得た。
【０１３２】添加組成を以下に示す。
最終還流液 ５０部サーフィノール８２ ０．５部プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ２部１，２−ペンタンジオール ３部グリセリン １５部トリエタノールアミン ０．５部イオン交換水 ２９部尚、最終還流液には表面処理イソインドリノン顔料（濃度１０％）の他にトリプロパーノールアミン、イオン交換水が含まれる。ここで、この実施例２−３のインクの遠心沈降処理（条件；８万ｒｐｍ×３時間）を実施し、その上澄み液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、０．５０であった。
【０１３３】（実施例２−４）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメンブラウン３２処理する有機顔料をベンズイミダゾロン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンブラウン３２）とすること以外は、前記実施例２−３(１)に記載の操作を繰り返して、表面処理ベンズイミダゾロン顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例２−４（１）で得られた表面処理ベンズイミダゾロン顔料１５部に、中和剤として２−アミノ−２−メチル−１−プロパノール２部、イオン交換水８３部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して縮合アゾ顔料の平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例２−４（２）で得られた表面処理ベンズイミダゾロン顔料インクについて限外濾過（分画分子量；１万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして、適宜還流液を遠心沈降処理（遠心条件；８万ｒｐｍ×３時間）し、得た上澄み液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度が０．５０になった時点で環流液を取り出し、これを最終還流液とした。この時の最終環流液の顔料濃度は１０％であった。
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例２−４（３）で得られた最終還流液６０部に対して、サーフィノール４８５（エアープロダクツ社製）１部、１，２−ヘキサンジオール５部、グリセリン１５部、トリエタノールアミン１部、イオン交換水１８部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例２−４のインク（顔料濃度６％）を得た。
【０１３４】添加組成を以下に示す。
最終還流液 ６０部サーフィノール４８５ １部１，２−ヘキサンジオール ５部グリセリン １５部トリエタノールアミン １部イオン交換水 １８部尚、最終還流液には表面処理ベンズイミダゾロン顔料（濃度１０％）の他に２−アミノ−２−メチル−１−プロパノール、イオン交換水が含まれる。ここで、この実施例２−４のインクの限外濾過（分画分子量；１００万）を実施し、その濾過液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、０．３０であった。
【０１３５】（実施例２−５）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロ−１３８処理する有機顔料をキノフタロン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンイエロ−１３８）とすること以外は、前記実施例２−３(１)に記載の操作を繰り返して、表面処理キノフタロン顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例２−５（１）で得られた表面処理キノフタロン顔料１５部に、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液（１０％）１０部、イオン交換水７５部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が８５ｎｍになるまで分散して表面処理キノフタロン顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例２−５（２）で得られた表面処理キノフタロン顔料インクについて、精製処理として遠心沈降濾過（分画分子量；１０００、遠心条件；３０００ｒｐｍ×２時間）を実施した。遠心沈降濾過の繰り返しによるインク中の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして、得た濾過液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度が１．００になった時点で表面処理キノフタロン顔料分散液を取り出した。顔料濃度は１０％であった。
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例２−５（３）で得られた表面処理キノフタロン顔料分散液８０部に対して、サーフィノール１０４Ｅ（エアープロダクツ社製）を０．５部、トリエチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテルを３部、１，２−ヘキサンジオールを２部、グリセリン１３．５部、トリプロパノールアミン１部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例２−５のインク（顔料濃度８％）を得た。
【０１３６】添加組成を以下に示す。
表面処理キノフタロン顔料分散液 ８０部サーフィノール１０４Ｅ ０．５部トリエチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル ３部１，２−ヘキサンジオール ２部グリセリン １３．５部トリプロパノールアミン １部尚、表面処理キノフタロン顔料分散液には表面処理キノフタロン顔料（濃度１０％）の他に水酸化ナトリウム、イオン交換水が含まれる。ここで、この実施例２−５のインクの限外濾過（分画分子量；１万）を実施し、その濾過液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、０．９０であった。
【０１３７】（実施例２−６）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７粉砕処理により予め微粒化したフタロシアニン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７）２０部をｐ−アミノベンゼンスルホン酸６部と混合して６５℃に加熱した。この混合物に水８０部と亜硝酸ナトリウム２部の水溶液を急速に加えて顔料スラリーとした。得られたスラリーに塩化水素水溶液をｐＨが２になるまで加えて１時間攪拌し、水洗と濾過を繰り返してフェニル基を介してスルホン酸基を導入した表面処理フタロシアニン顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例２−６（１）で得られた表面処理フタロシアニン顔料１５部に、中和剤としてＮ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン２部、イオン交換水８３部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が１２０ｎｍになるまで分散して表面処理フタロシアニン顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例２−６（２）で得られた表面処理フタロシアニン顔料分散液について、精製処理として遠心沈降処理（条件；３万ｒｐｍ×２時間）を実施した。遠心沈降処理の繰り返しによるインク中の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして、得た上澄み液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度が１．００になった時点で表面処理フタロシアニン顔料分散液を取り出した。この時の顔料濃度は１０％であった。
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例２−６（３）で得られた表面処理フタロシアニン顔料インク５０部に対して、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル５部、１，２−ペンタンジオール３部、グリセリン１５部、プロパノールアミン１部、イオン交換水２６部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例２−６のインク６（顔料濃度５％）を得た。
【０１３８】添加組成を以下に示す。
表面処理フタロシアニン顔料分散液 ５０部ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部１，２−ペンタンジオール ３部グリセリン １５部トリプロパノールアミン １部イオン交換水 ２６部尚、表面処理フタロシアニン顔料分散液には表面処理フタロシアニン顔料（濃度１０％）の他にＮ，Ｎ−ジエチルエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。ここで、このインク２−６の遠心沈降処理（条件；８万ｒｐｍ×３時間）を実施し、その上澄み液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、０．７０であった。
【０１３９】（実施例２−７）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９粉砕処理により予め微粒化したペリレンスカーレッド顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９）４０部をｐ−アミノ安息香酸５部と混合する。混合物に濃硝酸１．５部、水２００部を加えて５℃に冷却し、更に亜硝酸ナトリウム１．２部と水５０部からなる水溶液をゆっくり添加攪拌した。次にこの混合物を７０℃で８時間加熱攪拌して反応させた後、水洗と濾過を繰り返して顔料スラリーを得た。
【０１４０】上記顔料スラリーに、更に次にｐ−アミノ安息香酸エチル７部、濃硝酸１．５部、亜硝酸ナトリウム１．２部、水２００部を加えて上記と同様に反応させ、水洗と濾過を繰り返すことで、フェニル基を介してカルボン酸及びカルボン酸エチル基を導入した表面処理ペリレンスカーレッド顔料を得た。
【０１４１】次に本実施例では更に前記表面処理ペリレンスカーレッド顔料に高分子物質としてポリエチレングリコール（ＭＷ＝２０００）を導入した。ポリエチレングリコール（ＭＷ＝２０００）４０部とジアザビシクロウンデセン（ＤＢＵ）０．３部をエタノール１００部に溶かし、上記で合成した表面処理ペリレン顔料をゆっくり添加攪拌した。混合物のｐＨを１０に調整して２４時間還流した。得られた混合物をエタノールによる洗浄、ろ過を繰り返して、最終的にフェニル基を介してカルボン酸とポリエチレンオキシドプロピレンオキシドベンズアミドを導入した表面処理ペリレンスカーレッド顔料を得た。
【０１４２】（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例２−７（１）で得られた表面処理ペリレンスカーレッド顔料１５部に、中和剤として水酸化リチウム水溶液（１０％）１０部、イオン交換水７５部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が１０５ｎｍになるまで分散して表面処理ペリレンスカーレッド顔料分散液を得た。
【０１４３】（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例２−７（２）で得られた表面処理ペリレンスカーレッド顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画分子量；１０万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして、適宜還流液を遠心濾過処理（分画分子量；１０万、遠心条件；３０００ｒｐｍ×２時間）し、得た濾過液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度が１．００になった時点で環流液を取り出し、これを最終還流液とした。この時の最終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃度を１０重量％とした場合、濾過液の吸光度は０．７０である。）
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例２−７（３）で得られた最終還流液３０部に対して、アセチノールＥＨ（川研ファインケミカル社製）１部、１，２−ヘキサンジオール４部、グリセリン１５部、イオン交換水５０部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例２−７の（顔料濃度６％）を得た。
【０１４４】添加組成を以下に示す。
最終還流液 ３０部アセチノールＥＨ １部１，２−ヘキサンジオール ４部グリセリン １５部イオン交換水 ５０部尚、最終還流液には表面処理ペリレンスカーレッド顔料（濃度２０％）の他に水酸化リチウム、イオン交換水が含まれる。ここで、この実施例２−７のインクの遠心限外濾過処理（分画分子量；１０００、遠心条件；３０００ｒｐｍ×３時間）を実施し、その濾過液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、０．４８であった。
【０１４５】（実施例２−８）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０９ジクロロキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０９）２０部をキノリン５００部と混合し、アイガーモータミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）でビーズ充填率７０％及び回転数５０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散させ、整粒分散終了した顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱し系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１５０℃に温度制御した。次いで、反応剤としてスルホン化ピリジン錯体２０部を加えて４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄してから水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸（ＳＯ２−）基又はスルホン酸（ＳＯ３−）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理ジクロロキナクリドン顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例２−８（１）で得られた表面処理ジクロロキナクリドン顔料１５部に、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液（１０％）５部、イオン交換水８０部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が１１０ｎｍになるまで分散して表面処理ジクロロナクリドン顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例２−８（２）で得られた表面処理ジクロロキナクリドン顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画分子量；３万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして、適宜還流液を遠心限外濾過処理（分画分子量；３万、遠心条件；３０００ｒｐｍ×２時間）し、得た濾過液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度が０．６０になった時点で環流液を取り出し、これを最終還流液とした。この時の最終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃度を１０重量％とした場合、濾過液の吸光度は０．３０である。）
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例２−８（３）で得られた最終還流液３０部に対して、サーフィノール６１（エアープロダクツ社製）０．８部、プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを２部、１，２−ヘキサンジオール２．２部、チオジグリコール５部、グリセリン１０部、トリエタノールアミンを１．５部、イオン交換水４８．５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例２−８のインク（顔料濃度６％）を得た。
【０１４６】添加組成を以下に示す。
最終還流液 ３０部サーフィノール６１ ０．８部プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ２部１，２−ヘキサンジオール ２．２部チオジグリコール ５部グリセリン １０部トリエタノールアミン １．５部イオン交換水 ４８．５部尚、最終還流液には表面処理ジクロロキナクリドン顔料（濃度２０％）の他に水酸化ナトリウム、イオン交換水が含まれる。ここで、この実施例２−８のインクの遠心沈降処理（条件；８万ｒｐｍ×３時間）を実施し、その上澄み液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、濾過液中に溶解している着色成分量は、０．１０であった。
（実施例２−９）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０９ジクロロキナクリドン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０９）２０部をキノリン５００部と混合し、アイガーモータミルＭ２５０型（アイガージャパン社製）でビーズ充填率７０％及び回転数５０００ｒｐｍの条件下で２時間整粒分散させ、整粒分散終了した顔料ペーストと溶剤の混合液をエバポレーターに移し、３０ｍｍＨｇ以下に減圧しながら、１２０℃に加熱し系内に含まれる水分をできるだけ留去した後、１５０℃に温度制御した。次いで、反応剤としてスルホン化ピリジン錯体２０部を加えて４時間反応させ、反応終了後に過剰なキノリンで数回洗浄してから水中に注ぎ、ブフナー漏斗により濾別した。得られた顔料粒子を、さらにイオン交換水中に入れてブフナー漏斗により濾別する操作を数回繰り返した後、イオン交換水９９．９部に水酸化ナトリウム（０．０１％水溶液）０．１部を加えた水溶液中に顔料粒子を入れて、しばらく攪拌混合した。その後、ブフナー漏斗により濾別することで、スルフィン酸（ＳＯ２−）基又はスルホン酸（ＳＯ３−）基等の硫黄含有分散性付与基を顔料表面に直接導入した表面処理ジクロロキナクリドン顔料粒子を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例２−９（１）で得られた表面処理ジクロロキナクリドン顔料１５部に、中和剤として水酸化ナトリウム水溶液（１０％）５部、イオン交換水８０部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が１００ｎｍになるまで分散して表面処理ジクロロキナクリドン顔料分散液を得た。
【０１４７】得られた表面処理ジクロロキナクリドン顔料分散液について限外濾過（分画分子量；５万）を実施し、その濾過液中に溶解している着色成分量を測定したところ、極大吸収波長の吸光度が１．１０であった。（従って分散液中の顔料濃度を１０重量％とした場合、濾過液の吸光度は０．９２である。）
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例２−９（３）で得られた表面処理ジクロロキナクリドン顔料分散液３０部に対して、サーフィノール４６５（エアープロダクツ社製）１部、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを１部、１，２−ヘキサンジオール３部、グリセリン１０部、トリエチレングリコール５部、トリエタノールアミンを１部、イオン交換水４９部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例２−９のインク（顔料濃度６％）を得た。
【０１４８】添加組成を以下に示す。
表面処理ジクロロキナクリドン顔料分散液 ３０部サーフィノール４６５ １部トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １部１，２−ヘキサンジオール ３部グリセリン １０部トリエチレングリコール ５部トリエタノールアミン １部イオン交換水 ４９部尚、表面処理ジクロロキナクリドン顔料分散液には表面処理ジクロロキナクリドン顔料（濃度２０％）の他に水酸化ナトリウム、イオン交換水が含まれる。ここで、この実施例２−９のインクの遠心沈降処理（条件；８万ｒｐｍ×３時間）を実施し、その上澄み液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、濾過液中に溶解している着色成分量は、０．６８であった。
【０１４９】（実施例２−１０）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０９本実施例２−１０（１）では、前記実施例２−８（１）で作製した表面処理ジクロロキナクリドン顔料をそのまま用いた。
（２）分散工程（工程Ｂ）
本実施例２−１０（２）では、前記実施例２−８（２）で得られた表面処理ジクロロキナクリドン顔料分散液をそのまま用いた。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例２−８（２）で得られた表面処理ジクロロキナクリドン顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画分子量；１００万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして、得た濾過液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度が１．３０になった時点で環流液を取り出し、これを最終還流液とした。この時の最終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃度を１０重量％とした場合、濾過液の吸光度は１．００である。）本実施例では、この精製処理工程での限外濾過を繰り返し行っている際に、限外濾過膜が詰まりやすく、限外濾過膜を何度も交換する必要があった。
（４）インクジェット記録用インクの調製実施例２−１０（３）で得られた最終還流液５０部に対して、サーフィノールＴＧ（エアープロダクツ社製）０．５部、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを１０部、グリセリン１５部、トリエタノールアミンを１部、イオン交換水２３．５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例２−１０のインク（顔料濃度１０％）を得た。
【０１５０】添加組成を以下に示す。
最終還流液 ５０部サーフィノールＴＧ ０．５部ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部グリセリン １５部トリエタノールアミン １部イオン交換水 ２３．５部尚、最終還流液には表面処理ジクロロキナクリドン顔料（濃度２０％）の他に水酸化ナトリウム、イオン交換水が含まれる。
【０１５１】ここで、この実施例２−１０のインクの遠心沈降処理（条件；８万ｒｐｍ×３時間）を実施し、その上澄み液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、濾過液中に溶解している着色成分量は、１．００であった。
【０１５２】（実施例２−１１）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３６粉砕処理により予め微粒化したベンズイミダゾロン顔料（Ｃ．Ｉ．ピグメンオレンジ３６）２５部をｐ−アミノ−Ｎ−エチルピリジニウムブロマイド６５部とを水１５０部中に混合・分散させ、これに硝酸３５部を滴下し、７５℃で５分撹拌した。亜硝酸ナトリウムの水溶液を加え、更に２時間撹拌した。水洗と濾過を繰り返した後、水洗と濾過を繰り返してフェニル基を介してＮ−エチルピリジル基を導入した表面処理ベンズイミダゾロン顔料を得た。
（２）分散工程（工程Ｂ）
実施例２−１１（１）で得られた表面処理ベンズイミダゾロン顔料２０部に、中和剤として水酸化アンモニウム水溶液（１０％）２部、イオン交換水７８部を加えペイントシェーカー（ガラスビース使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用して平均粒子径（二次粒子径）が１２０ｎｍになるまで分散して表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
実施例２−１１（２）で得られた表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液について、精製処理として遠心限外濾過（分画分子量；１０００、遠心条件；３０００ｒｐｍ×２時間）を実施した。遠心限外濾過の繰り返しによるインク中の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして、得た濾過液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度が０．９５になった時点で表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液を取り出した。この時の分散液中の顔料濃度は１０％であった。
（４）添加剤の添加実施例２−１１（３）で得られた表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液６０部に対して、サーフィノール１０４Ｅ（エアープロダクツ社製）を０．５部、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを３部、１，２−ヘキサンジオールを２部、グリセリン１３．５部、トリプロパノールアミン１部、イオン交換水２０部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による実施例２−１１のインク（顔料濃度６％）を得た。
【０１５３】添加組成を以下に示す。
表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液 ６０部サーフィノール１０４Ｅ ０．５部トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ３部１，２−ヘキサンジオール ２部グリセリン １３．５部トリプロパノールアミン １部イオン交換水 ２０部尚、表面処理ベンズイミダゾロン顔料分散液には表面処理ベンズイミダゾロン顔料（濃度１０％）の他に水酸化アンモニウム、イオン交換水が含まれる。ここで、この実施例２−１１のインクの限外濾過（分画分子量；１万）を実施し、その濾過液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、０．９０であった。
【０１５４】（比較例２−１）
（１）表面処理工程（工程Ａ）：カーボンブラック本比較例２−１では、前記実施例２−１（１）で調製した表面処理カーボンブラック顔料を用いた。
（２）分散工程（工程Ｂ）
前記実施例２−１（１）で得られた表面処理カーボンブラッ２０部、中和剤としてモノエタノールアミン２部、イオン交換水８８部を加えペイントシェーカー（ガラスビーズ使用；ビーズ充填率＝６０％；メディア径＝１．７ｍｍ）を使用してカーボンブラックの平均粒子径（二次粒子径）が９０ｎｍになるまで分散して表面処理カーボンブラック顔料分散液を得た。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
比較例２−１（２）で得られた表面処理カーボンブラック顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画分子量；１００万）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。但し、限外濾過により濾過膜の詰まりが頻発した為、その時点で処理を中止した。この時の濾過液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度は、１．８０であった。また、この時の最終環流液の顔料濃度は２０％であった。（従って環流液の顔料濃度を１０重量％とした場合、濾過液中の着色成分の吸光度は１．５０である。）
（４）インクジェット記録用インクの調製比較例２−１（３）で得られた最終環流液（最終還流液）３０部に対して、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを１０部、グリセリンを１５部、イオン交換水４５部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による比較例２−１１のインク（顔料濃度６％）を得た。
【０１５５】添加組成を以下に示す。
最終還流液 ３０部エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル １０部グリセリン １５部イオン交換水 ４５部尚、最終還流液にはカーボンブラック（濃度２０％）の他にモノエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。ここで、この比較例２−１１のインクの限外濾過（分画分子量；５万）を実施し、その濾過液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、１．３０であった。
【０１５６】（比較例２−２）
（１）表面処理工程（工程Ａ）
本比較例２−２では、前記実施例２−１（１）で作製した表面処理カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
（２）分散工程（工程Ｂ）
本比較例２−２では、前記比較例２−１（２）で作製した表面処理カーボンブラック顔料分散液をそのまま用いた。
（３）精製処理工程（工程Ｃ）
比較例２−１（２）で得られた表面処理カーボンブラック顔料分散液について、精製処理として限外濾過（分画分子量；５００）を実施した。限外濾過の繰り返しによる環流液の顔料濃度の上昇は、イオン交換水を適宜添加することで調節した。そして濾過液中に溶解している着色成分の極大吸収波長の吸光度が０．５０になった時点で、最終環流液を取り出した。この時の最終環流液の顔料濃度は５％であった。（従って環流液の顔料濃度を１０重量％とした場合、濾過液の吸光度は０．８０である。）
（４）インクジェット記録用インクの調製比較例２−２（３）で得られた最終環流液８０部に対して、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを５部、グリセリンを１４部、モノエタノールアミン１部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による比較例２のインク１２（顔料濃度４％）を得た。
【０１５７】添加組成を以下に示す。
最終還流液 ８０部エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部グリセリン １４部モノエタノールアミン １部尚、最終還流液にはカーボンブラック顔料（濃度５％）の他にモノエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。ここで、この比較例２−２のインクの限外濾過（分画分子量；５万）を実施し、その濾過液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、濾過液中に溶解している着色成分量は、１．１０であった。
【０１５８】（比較例２−３）
（１）表面処理工程（工程Ａ）
本比較例２−３では、前記実施例２−１（１）で作製した表面処理カーボンブラック顔料をそのまま用いた。
（２）分散工程（工程Ｂ）
本比較例２−３では、前記比較例２−１（２）で作製した表面処理カーボンブラック顔料インクをそのまま用いた。そして、それの限外濾過（分画分子量；１万）を実施して、濾過液中に溶解している着色成分量を測定したところ、極大吸収波長の吸光度が２．００であった。（従って最終還流液の顔料濃度を１０重量％とした場合、濾過液の吸光度は１．７０である。）
（４）インクジェット記録用インクの調製比較例２−３（３）で得られた表面処理カーボンブラック顔料分散液４０部に対して、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテルを５部、グリセリンを１５部、モノエタノールアミン１部、イオン交換水３９部を攪拌しながら徐々に加えることにより、本発明による比較例２−３のインク１３（顔料濃度８％）を得た。
【０１５９】添加組成を以下に示す。
表面処理カーボンブラック顔料分散液 ４０部エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル ５部グリセリン １５部モノエタノールアミン １部イオン交換水 ３９部尚、表面処理カーボンブラック顔料分散液にはカーボンブラック顔料（濃度２０％）の他にモノエタノールアミン、イオン交換水が含まれる。ここで、この比較例２−３のインクの限外濾過（分画分子量；５万）を実施し、その濾過液の極大吸収波長での吸光度を測定したところ、濾過液中に溶解している着色成分量は、１．６０であった。
【０１６０】前記実施例２−１〜２−１１、比較例２−１〜２−３で得られたインクについて、「保存安定性試験」と「印字試験」を行った。それらの試験方法及び評価基準を以下に示す。
【０１６１】・「保存安定性試験」
前記実施例２−１〜２−１１、比較例２−１〜２−３で得られたインクを、各々ガラス製のサンプルビンに入れ、７０℃で１週間放置して、放置前後におけるインクの発生異物と物性値（粘度、平均粒子径、表面張力）について調べた。異物の評価は２５μｍ綾畳みフィルターでインクを濾過後、顕微鏡によりフィルター上に残っている異物量を観察することで行い、各物性値は前述の装置及び測定方法で測定した。
【０１６２】評価基準は以下の通り。
Ａ：異物の発生、物性値変化共に殆ど無し。良好な保存安定性。
Ｂ：異物発生、もしくは物性値変化があるが、共に変化はわずかであり実用上問題ないレベルである。
Ｃ：異物発生、もしくは物性値の変化があり、少なくともそのいずれかが実用上問題のあるレベルである。
【０１６３】・「印字試験」
前記保存安定性試験で７０℃で１週間放置したインクを、セイコーエプソン社製インクジェット記録方式プリンタＥＭ−９００Ｃに充填して、中性普通紙としてゼロックス−Ｐ（富士ゼロックス製）、酸性普通紙としてＥＰＰ（セイコーエプソン製）、再生紙としてゼロックス−Ｒ（富士ゼロックス製）のそれぞれの紙に対する印字試験を行った。また、プリンタの電源をオフにして、１週間放置後に同様な印字試験を行った。
【０１６４】評価基準は以下の通り。
Ａ：全ての紙種において良好な印字品質である。１週間放置後の吐出性も問題ない。
Ｂ：印字品質は概ね良好である。一部の紙種で若干低下するが実用上問題ないレベルである。１週間放置後印字を行うと吐出不良がある。但し、クリーニング動作を数回繰り返すことにより吐出性は回復する。
Ｃ：印字においてドット抜け等が発生し良好な印字品質を得ることができない。１週間放置後印字を行うと吐出不良があり、クリーニング動作を繰り返しても回復しない。
【０１６５】各試験結果を表１に示す。また、前記実施例２−１〜２−１１及び前記比較例２−１〜２−３に記載したインク中に溶解している着色成分の吸光度も、併せて表２に示す。
【０１６６】
【表２】

【発明の効果】本発明によるインクは保存安定性に優れ、良好な印字画像、を得ることができる。しかも、昨今の高画質化、高速化の為に、ノズルが微細化され、高い周波数で駆動するインクジェットヘッドを有するインクジェットプリンタにおいて、高温放置後のインクでも安定した印字特性を確保できるインクジェットプリンタ用顔料インクを得ることができる。
【出願人】 【識別番号】０００００２３６９
【氏名又は名称】セイコーエプソン株式会社
【出願日】 平成１３年６月２８日（２００１．６．２８）
【代理人】 【識別番号】１０００７９１０８
【弁理士】
【氏名又は名称】稲葉 良幸 （外２名）
【公開番号】 特開２００２−３２７１４４（Ｐ２００２−３２７１４４Ａ）
【公開日】 平成１４年１１月１５日（２００２．１１．１５）
【出願番号】 特願２００１−１９７１５６（Ｐ２００１−１９７１５６）