| 【発明の名称】 |
ピッキング設備及び方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】井上 由雄
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| 【要約】 |
【課題】ピッキングを効率的に行うことのできるピッキング設備及び方法を提供すること。
【解決手段】本発明は、自動ピッキング装置３４と、表示ピッキング装置４４を備えるピッキング設備１０において、各注文において、表示ピッキング装置４４に保管される商品であって、注文個数が所定値以上であるものが含まれている場合、表示ピッキング装置４４によりピッキングを行い、注文個数が所定値未満であるものが含まれている場合、自動ピッキング装置３４によりピッキングを行うことを特徴とする。この構成では、出荷量の多い商品について注文個数が多い場合、表示ピッキング装置４４において扱うため、、自動ピッキング装置３４への商品補充の頻度は低減され、作業効率が向上する。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 複数種類の商品を保管し、前記保管された商品から所望の商品を自動的に取り出す自動ピッキング装置（３４）と、前記自動ピッキング装置（３４）に保管される前記複数種類の商品のうち、出荷量の多い一部の種類の商品を保管するラック（４６）と、前記ラック（４６）の各商品取出口に設けられ、取り出すべき商品の個数を表示する表示器（４８）とを有する第１の表示ピッキング装置（４４）と、取り出された商品を収納する出荷ケース（１２）を前記自動ピッキング装置（３４）及び前記第１の表示ピッキング装置（４４）に搬送する搬送手段（１４，２６，２８）と、各注文において、前記第１の表示ピッキング装置（４４）に保管される商品であって、注文個数が所定値以上であるものが含まれている場合、前記第１の表示ピッキング装置（４４）により当該商品のピッキングを行い、各注文において、前記第１の表示ピッキング装置（４４）に保管される商品であって、注文個数が所定値未満であるものが含まれている場合、前記自動ピッキング装置（３４）により当該商品のピッキングを行うよう、前記自動ピッキング装置（３４）、前記第１の表示ピッキング装置（４４）及び前記搬送手段（１４，２６，２８）を制御する制御手段（５６，６０，６２）と、を備えるピッキング設備。
【請求項２】 前記自動ピッキング装置（３４）により保管される商品以外の商品を保管するラック（５２）と、このラック（５２）の各商品取出口に設けられ、取り出すべき商品の個数を表示する表示器（５４）とを有する第２の表示ピッキング装置（５０）を更に備えており、前記搬送手段（１４，２６，２８，３０）が、取り出された商品を収納する出荷ケース（１２）を前記自動ピッキング装置（３４）、前記第１の表示ピッキング装置（４４）及び前記第２の表示ピッキング装置（５０）に搬送するものであり、前記制御手段（５６，６０，６２，６４）が、各注文において、前記第１の表示ピッキング装置（４４）に保管される商品であって、注文個数が所定値以上であるものが含まれている場合、前記第１の表示ピッキング装置（４４）により当該商品のピッキングを行い、各注文において、前記第１の表示ピッキング装置（４４）に保管される商品であって、注文個数が所定値未満であるものが含まれている場合、前記自動ピッキング装置（３４）により当該商品のピッキングを行い、各注文において、前記第２の表示ピッキング装置（５０）に保管される商品が含まれている場合、前記第２の表示ピッキング装置（５０）により当該商品のピッキングを行うよう、前記自動ピッキング装置（３４）、前記第１の表示ピッキング装置（４４）、前記第２の表示ピッキング装置（５０）及び前記搬送手段（１４，２６，２８，３０）を制御するものである、請求項１に記載のピッキング設備。
【請求項３】 複数種類の商品を保管し、前記保管された商品から所望の商品を自動的に取り出す自動ピッキング装置（３４）、及び、前記自動ピッキング装置（３４）に保管される前記複数種類の商品のうち、出荷量の多い一部の種類の商品を保管するラック（４６）と、前記ラック（４６）の各商品取出口に設けられ、取り出すべき商品の個数を表示する表示器（４８）とを有する表示ピッキング装置（４４）を備えるピッキング設備（１０）を用いて注文単位で商品のピッキングを行うピッキング方法であって、各注文において、前記表示ピッキング装置（４４）に保管される商品であって、注文個数が所定値以上であるものが含まれている場合、前記表示ピッキング装置（４４）により当該商品のピッキングを行い、各注文において、前記表示ピッキング装置（４４）に保管される商品であって、注文個数が所定値未満であるものが含まれている場合、前記自動ピッキング装置（３４）により当該商品のピッキングを行うピッキング方法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、顧客からの注文に応じて多種多様な商品をラックから取り出し出荷ケースに詰めるためのピッキング設備及び方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、商品の多様化が進み、商品の配送センター等においては多種多様な商品の出荷に対応した物流システムが求められている。
【０００３】物流システムにおいて多品種の商品を注文単位に荷揃えするための設備としては、従来から、自動ピッキング装置又は手動ピッキング装置を用いたものが一般的である。自動ピッキング装置は、ラックに保管された商品を自動的に取り出す方式の装置であり、特に比較的小型の商品を多種類扱う場合には、だるま落し式（vertical magazine type）等と称される自動ピッキング装置が一般に用いられている。だるま落し式自動ピッキング装置は、簡単には、商品を縦に積み重ねて収納するマガジンを複数本並べてなるラックと、各マガジンの下部に配置され商品を１個ずつ切り出す商品切出し装置とから構成されている。また、手動ピッキング装置としては、ラック（一般的にはフローラック）の各商品取出口に表示器を配置した表示ピッキング装置が広く用いられており、表示器の指示に従って作業員が商品をラックから取り出すようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述したようなだるま落し式自動ピッキング装置は、同一商品についての注文数が比較的少ない場合には高速処理が可能であるという特徴がある。しかしながら、１本のマガジンに収納することができる商品の数量は比較的少ないため、一つの商品について出荷が集中した場合には、商品を補充する頻度が増してしまう。この補充作業は手作業によらなければならず、しかも、補充商品は通常は自動ピッキング装置から離れた場所の保管庫にて保管されているため、補充作業には手間がかかり、ピッキング設備全体の人時生産性が低下するという問題がある。
【０００５】一方、手動式である表示ピッキング装置は、注文毎の商品の種類が少ない場合には有効な方式であり、ラック内には十分な数量の商品を保管することができるため、上述したような補充作業の問題は少ない。しかし、手動ピッキングは、注文毎の商品の種類が多い場合には、ピッキング作業自体の負担が大きくなる。また、表示ピッキング装置に対しては通常、複数の作業員が配備されるが、各注文間の処理量のバラツキが大きい場合には、作業員の手待ちを誘発するという問題がある。
【０００６】本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、効率的にピッキングを行うことのできるピッキング設備及び方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するために、本発明によるピッキング設備は、（ｉ）複数種類の商品を保管し、前記保管された商品から所望の商品を自動的に取り出す自動ピッキング装置と、（ii）自動ピッキング装置に保管される複数種類の商品のうち、出荷量の多い一部の種類の商品を保管するラックと、このラックの各商品取出口に設けられ、取り出すべき商品の個数を表示する表示器とを有する第１の表示ピッキング装置と、（iii）取り出された商品を収納する出荷ケースを自動ピッキング装置及び第１の表示ピッキング装置に搬送する搬送手段と、（iv）各注文において、第１の表示ピッキング装置に保管される商品であって、注文個数が所定値以上であるものが含まれている場合、第１の表示ピッキング装置により当該商品のピッキングを行い、各注文において、第１の表示ピッキング装置に保管される商品であって、注文個数が所定値未満であるものが含まれている場合、自動ピッキング装置により当該商品のピッキングを行うよう、自動ピッキング装置、第１の表示ピッキング装置及び搬送手段を制御する制御手段とを備えることを特徴としている。
【０００８】かかる構成においては、出荷量の多い商品について注文の個数が多い場合、第１の表示ピッキング装置において扱い、少ない場合には自動ピッキング装置で扱うため、自動ピッキング装置への商品補充の頻度は低減される。また、第１の表示ピッキング装置で扱う品目は、自動ピッキング装置で扱う品目の一部であり少数であるため、第１の表示ピッキング装置での作業の負担も軽減される。
【０００９】また、自動ピッキング装置により扱うことができない商品もあるので、自動ピッキング装置により保管される商品以外の商品を保管するラックと、このラックの各商品取出口に設けられ、取り出すべき商品の個数を表示する表示器とを有する第２の表示ピッキング装置を更に備えることが好ましい。この場合、搬送手段は、取り出された商品を収納する出荷ケースを自動ピッキング、第１の表示ピッキング装置及び第２の表示ピッキング装置に搬送するものとなり、制御手段は、各注文において、第１の表示ピッキング装置に保管される商品であって、注文個数が所定値以上であるものが含まれている場合、第１の表示ピッキング装置により当該商品のピッキングを行い、各注文において、第１の表示ピッキング装置に保管される商品であって、注文個数が所定値未満であるものが含まれている場合、自動ピッキング装置により当該商品のピッキングを行い、各注文において、第２の表示ピッキング装置に保管される商品が含まれている場合、第２の表示ピッキング装置により当該商品のピッキングを行うよう、自動ピッキング装置、第１の表示ピッキング装置、第２の表示ピッキング装置及び搬送手段を制御する。
【００１０】なお、本発明は、別の面においては、自動ピッキング装置と、表示ピッキング装置を備えるピッキング設備を用いて注文単位で商品のピッキングを行うピッキング方法としてもとらえることができ、各注文において、表示ピッキング装置に保管される商品であって、注文個数が所定値以上であるものが含まれている場合、表示ピッキング装置により当該商品のピッキングを行い、各注文において、表示ピッキング装置に保管される商品であって、注文個数が所定値未満であるものが含まれている場合、自動ピッキング装置により当該商品のピッキングを行うことを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００１２】図１は本実施形態に係るピッキング設備１０の全体構成を示す平面図である。図１に示すように、本実施形態のピッキング設備１０は、注文単位に商品が詰められる出荷ケース１２を搬送する主搬送ライン１４を備えている。
【００１３】主搬送ライン１４のスタート部にはオートラベラ１６が配置されている。このオートラベラ１６は、出荷のための各種情報がバーコードや文字で付されたラベル１８を各出荷ケース１２に自動的に貼り付ける装置である。ラベル１８に付される情報としては、例えば注文番号（顧客情報）や、以下で述べる自動分岐装置２０，２２，２４において出荷ケース１２の直進又は分岐を判断するための分岐情報等がある。
【００１４】主搬送ライン１４中には３台の自動分岐装置２０，２２，２４が適当な間隔をおいて設けられており、各自動分岐装置２０，２２，２４には分岐ライン２６，２８，３０が接続されている。各自動分岐装置２０，２２，２４は、主搬送ライン１４により運ばれてくる出荷ケース１２のラベル１８上の分岐情報を読み取るための、例えばバーコードリーダ等の読取装置３２を備えている。
【００１５】最上流側の分岐ライン２６は自動ピッキング装置３４へと延びている。自動ピッキング装置３４は、例えば特開平１１−２６３４０６号公報に記載されているようなだるま落し式のものが好ましい。この自動ピッキング装置３４は、商品を縦方向に積み重ねて収納するマガジン３６を複数本並べて構成されたラック３８を２体有しており、これらのラック３８は正面から見て山形ないしはＡ字状に組み立てられている。１対のラック３８間の中央部にはベルトコンベヤ４０が配置されている。また、各マガジン３６の下部には、各マガジン３６内の最下部に位置する商品をベルトコンベヤ４０上に１個ずつ切り出す商品切出し装置４２が配設されている。ベルトコンベヤ４０の終端は分岐ライン２６の上方にあり、分岐ライン２６により搬送されてきた出荷ケース１２内に商品を送り込むことができるようになっている。自動ピッキング装置３４を通過した分岐ライン２６は、自動分岐装置２０，２２間にて主搬送ライン１４に合流する。
【００１６】中間の分岐ライン２８は第１の表示ピッキング装置４４の側方を通って延びている。図示の第１の表示ピッキング装置４４は周知のものであり、棚部分に取り付けられたローラコンベヤやホイールコンベヤによって商品が重力又は動力によって商品取出口に向って移動するよう構成されたフローラック４６を備えている。フローラック４６に保管された各商品の取出口には、取り出すべき商品の数量を表示するデジタル表示器４８が取り付けられている。かかる構成の第１の表示ピッキング装置４４においては、作業員が表示器４８の指示に従って商品をフローラック４６から取り出し、分岐ライン２８により運ばれてきた対象の荷役ケース１２にその商品を詰めることとなる。第１の表示ピッキング装置４４を経た分岐ライン２８は、自動分岐装置２２，２４の間にて主搬送ライン１４に合流する。
【００１７】最下流側の分岐ライン３０についても第２の表示ピッキング装置５０が設けられている。この第２の表示ピッキング装置５０は第１の表示ピッキング装置４４と同じ構成であり、商品を保管するフローラック５２と、各商品取出口に設けられたデジタル表示器５４とを備えている。分岐ライン３０の終端は自動分岐装置２４の下流側にて主搬送ライン１４に接続されている。
【００１８】主搬送ライン１４、オトラベラ１６、自動分岐装置２０，２２，２４、分岐ライン２６，２８，３０、自動ピッキング装置３４及び表示ピッキング装置４４，５０等は、マイクロコンピュータ等から構成されるコントローラ（制御手段）によって制御されるようになっている。本実施形態においては、コントローラは、メインコントローラ５６と、このメインコントローラ５６からの情報に従って制御を行うサブコントローラ５８，６０，６２，６４とから構成されている。メインコントローラ５６は、顧客毎の注文データが入力されると共に、その注文データの内容に従って処理内容を決定してサブコントローラ５８，６０，６２，６４にその情報を伝える。サブコントローラ５８，６０，６２，６４は、オートラベラ１６を制御するためのもの、自動分岐装置２０、分岐ライン２６及び自動ピッキング装置３４を制御するためのもの、自動分岐装置２２、分岐ライン２８及び第１の表示ピッキング装置４４を制御するためのもの、並びに、自動分岐装置２４、分岐ライン３０及び第２の表示ピッキング装置５０を制御するためのものが用意されている。
【００１９】次に、このような構成のピッキング設備１０を用いて商品をピッキングする方法について説明する。
【００２０】まず、取り扱う複数種類の商品に関して予め分類を行い、各商品について取り扱うべきピッキング装置３４，４４，５０を決定する。この場合、最初に、自動ピッキング装置３４において取り扱うことができる商品と、できない商品（例えば寸法的或いは形状的にマガジン３６に収納することができない商品）とに分類する。
【００２１】そして、自動ピッキング装置３４で扱うことができる商品（以下「通常商品」ともいう）については全て自動ピッキング装置３４のラック３８のマガジン３６に割り当てる。一方、自動ピッキング装置３４では扱うことのできない商品（以下「特殊商品」ともいう）は、第２の表示ピッキング装置５０のフローラック５２にて保管することとする。
【００２２】更に、通常商品から、出荷量の多い順に所定の品目数だけ選び出す。この場合、出荷量は過去の出荷データのみに基づくこととしてもよいが、今後予想される出荷動向等も勘案して出荷量を定めることが好ましい。このようにして選ばれた出荷量の多い通常商品（以下「大量商品」ともいう）は、自動ピッキング装置３４のみならず、第１の表示ピッキング装置４４のフローラック４６にも保管しておく。
【００２３】例えば或る配送センターにおいては５００種の商品が出荷対象商品となっているが、上記手法により分類すると、概ね、自動ピッキング装置３４で扱われるものは４００品目、第１の表示ピッキング装置４４で扱われるものは前記４００品目のうちの７０品目、第２の表示ピッキング装置５０で扱われるものは前記４００品目以外の１００品目となる。
【００２４】このようにして商品の分類が完了したならば、その情報をメインコントローラ５６の記憶部に予め記憶させておく。続いて、ピッキング設備１０の１回の稼働サイクルにおいて処理すべき注文データを、光学式文字読取装置やキーボードのような注文データ入力装置６６を用いてメインコントローラ５６に入力する。各注文データには、少なくとも、注文番号（顧客番号）及び注文品目とその個数が含まれるものとする。
【００２５】入力された注文データは、注文単位でメインコンピュータ５６において、例えば図２に示すようなフローチャートに従って演算処理される。
【００２６】まず、注文データから大量商品の注文の有無を判断する（ステップ１００）。大量商品について注文が「有り」の場合には、注文があった大量商品のそれぞれについて注文個数を確認する。そして、注文個数が予め定めた個数（本実施形態においては商品の種類に拘わらず一律１５個とする）よりも少ない大量商品については、自動ピッキング装置３４によりピッキングを行うこととする（ステップ１０２，１０４）。一方、１５個以上の大量商品については、第１の表示ピッキング装置４４でピッキングを行うと決定する（ステップ１０２，１０６）。
【００２７】この決定の後、又は、大量商品の注文が「無し」と判断された場合、通常商品（大量商品を除くもの）の注文の有無を判断する（ステップ１０８）。注文が「有り」の場合には、それらの通常商品を自動ピッキング装置３４で扱うものと決定する（ステップ１１０）。
【００２８】更に、この決定の後、又は、通常商品の注文が「無し」と判断された場合、特殊商品の注文の有無を判断し、注文が「有り」の場合にはそれらの特殊商品を第２の自動ピッキング装置５０で扱うものと決定する（ステップ１１２，１１４）。
【００２９】これらの決定情報は注文番号と共に各サブコントローラ５８，６０，６２，６４に送られ、各サブコントローラ５８，６０，６２，６４は関連装置を制御することとなる。
【００３０】注文データの入力が終了し、各ピッキング装置３４，４４，５０への商品の保管が完了したならば、ピッキング設備１０全体を起動し、出荷ケース１２を主搬送ライン１４のスタート部に置く。各出荷ケース１２は、順次、スタート部のオートラベラ１６により注文番号や分岐情報等の各種情報を含むラベル１８が貼り付けられる。このオートラベラ１６の動作はサブコントローラ５８に記憶された情報に基づいて行われる。
【００３１】そして、例えば次表のような注文があった場合には、出荷ケース１２は以下の如く主搬送ライン１４及び分岐ライン２６，２８，３０を流れていく。なお、次表において、商品ａ及び商品ｂは大量商品、商品ｃは通常商品（大量商品を除く）、商品ｄは特殊商品である。
【００３２】
【表１】
【００３３】注文番号１に関しては、大量商品である商品ａ及び商品ｂが共に所定の個数（１５個）以上であるので、第１の表示ピッキング装置４４で扱われる。また、大量商品でない通常商品の商品ｃについては自動ピッキング装置３４で扱われる。更に、特殊商品である商品ｄについては第２の表示ピッキング装置５０で扱われる。
【００３４】従って、注文番号１のラベル１８が貼り付けられた出荷ケース１２は、自動分岐装置２０に達すると、その読取装置３２によりラベル１８の注文番号と分岐情報が読み取られ、その読み取ったデータからサブコントローラ６０は自動分岐装置２０を制御して、当該出荷ケース１２を分岐ライン２６に送り込む。そして、自動ピッキング装置３４は、この出荷ケース１２が入ってくると、商品ｃをラック３８のマガジン３６から５個切り出し、ベルトコンベヤ４０により出荷ケース１２内に投入する。
【００３５】この後、出荷ケース１２は主搬送ライン１４に戻り、上記と同様にラベル１８に記載の情報から次の自動分岐装置２２にて分岐され、分岐ライン２８へと流れていく。出荷ケース１２が分岐ライン２８の所定位置に入ると、第１の表示ピッキング装置４４がサブコントローラ６２により制御され、商品ａ及び商品ｂに関するデジタル表示器４８がピッキング個数を表示することとなる。これにより、この出荷ケース１２を担当する作業員が表示器４８の指示に従って商品ａを２０個、商品ｂを２０個、フローラック４６から取り出し、出荷ケース１２に入れる。
【００３６】商品ａ，ｂ，ｃが収納された出荷ケース１２は再度、主搬送ライン１４に戻る。そして、自動分岐装置２４から分岐ライン３０に分岐され、第２の表示ピッキング装置５０に至る。この第２の表示ピッキング装置５０では、商品ｄに関するデジタル表示器５４がピッキング個数を表示し、担当作業員がその指示に従って商品ｄを５個フローラック５２から取り出して出荷ケース１２に詰める。
【００３７】このようにして注文商品が全て詰められた出荷ケース１２は主搬送ライン１４に戻り搬出された後、封緘や荷札貼り等の作業がなされ、他の部署に送られる。
【００３８】注文番号１に関しては、商品ａ，ｂについても自動ピッキング装置３４にてピッキングすることが可能であるが、これらは出荷量が多くなると見込まれているため、大量の注文があった場合、第１の表示ピッキング装置４４にてピッキングすることで、自動ピッキング装置３４の商品ａ，ｂの補充頻度を低減することができる。また、第１の表示ピッキング装置４４での商品保管量は十分であるので、大量商品が取り出されても、補充の回数が過度に増加することもない。
【００３９】注文番号２の場合は、注文品目は注文番号１と同様である。しかし、商品ａ，ｂについては１０個の注文しかない。このため、商品ａ，ｂについても自動ピッキング装置３４で扱うこととなる。また、商品ｃは２０個と数が多いが、この商品については自動ピッキング装置３４のみで扱うこととなっているので、注文番号２のラベル１８が貼られた出荷ケース１２は、分岐ライン２６から自動ピッキング装置３４を経て商品ａ，ｂ，ｃが詰められた後、自動分岐装置２２では直進して、分岐ライン３０から第２の表示ピッキング装置５０にて商品ｄが詰められることになる。
【００４０】このように大量商品であっても、注文個数が少ない場合には、補充頻度への影響は少ないため、自動ピッキング装置３４を用いてピッキングし、作業効率の向上を図っている。仮に大量商品の全てを第１の表示ピッキング装置４４で扱うこととした場合、第１の表示ピッキング装置４４に配備される作業員を増員しなければならないが、その一方で作業員の数を増した場合には待ち状態の作業員を増やすことにもなる。従って、本発明の如く大量商品の注文個数に応じて取扱い装置を自動ピッキング装置３４と表示ピッキング装置４４との間で切り替えることにより、ピッキング設備１０全体の作業効率を向上させることができる。
【００４１】注文番号３の場合は、商品ａの注文が１５個あるのみで、全体の注文個数は少ないが、自動ピッキング装置３４は用いず、出荷ケース１２は第１の表示ピッキング装置４４にのみ送られ、そこで商品ａが作業員により詰められた後、主搬送ライン３４に戻ってそのまま搬出される。
【００４２】以上、本発明の好適な実施形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施形態に限定されないことはいうまでもない。
【００４３】例えば、上記実施形態では、主搬送ライン３４、自動分岐装置２０，２２，２４及び分岐ライン２６，２８，３０により、各ピッキング装置３４，４４，５０に出荷ケース１２を搬送する搬送手段が構成されているが、搬送手段は種々の形態を採ることができ、例えば図３に概略的に示すように、１本の搬送ライン７０のみから構成されてもよい。図３の配置構成では、全てのピッキング装置３４，４４，５０を必ず出荷ケース１２が通過することになるが、自動分岐装置が不要となり、制御が簡易なものとなり、設備コストを低減することができる等の効果がある。
【００４４】また、上記実施形態では、大量商品の種類に拘わらず、全て一律に１５個以上である場合に第１の表示ピッキング装置４４にて扱うこととしているが、商品毎に第１の表示ピッキング装置４４で扱うこととする最小個数を定めてもよい。
【００４５】更に、第１の表示ピッキング装置４４においては、ダース単位や１０個単位で包装した大量商品を扱うこととし、端数が出た大量商品については自動ピッキング装置３４で扱うようにしてもよい。
【００４６】また、特殊商品を第２の表示ピッキング装置５０にて扱うこととしているが、第２の表示ピッキング装置５０を廃し、第１のピッキング装置４４で取り扱うようにしてもよい。
【００４７】更にまた、自動ピッキング装置３４の型式も上記のだるま落し式に限られず、例えば押出し式やピッキングロボット式であってもよい。
【００４８】更に、上記実施形態では制御手段をメインコントローラ５６とサブコントローラ５８，６０，６２，６４とから構成しているが、処理能力が高い場合には、ピッキング設備１０における全ての装置を１台のコントローラで制御するようにすることも可能である。
【００４９】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、出荷量の多い商品について注文の個数が多い場合、第１の表示ピッキング装置において扱い、少ない場合には自動ピッキング装置で扱うこととしているので、自動ピッキング装置への商品補充の頻度は低減される。従って、商品補充作業の多発による作業効率の低下を防止ないしは抑制することができる。また、第１の表示ピッキング装置で扱う品目は、自動ピッキング装置で扱う品目の一部であるため、第１の表示ピッキング装置での作業の負担が軽減され、ピッキング設備全体の人時生産性が向上する。
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| 【出願人】 |
【識別番号】０００１１００１１
【氏名又は名称】トーヨーカネツ株式会社
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| 【出願日】 |
平成１２年１２月１５日（２０００．１２．１５） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１０００８８１５５
【弁理士】
【氏名又は名称】長谷川 芳樹 （外２名）
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| 【公開番号】 |
特開２００２−１７９２２４（Ｐ２００２−１７９２２４Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１４年６月２６日（２００２．６．２６） |
| 【出願番号】 |
特願２０００−３８２７６３（Ｐ２０００−３８２７６３） |
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