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【発明の名称】 粉末成形装置
【発明者】 【氏名】甲田 実

【氏名】亀井 祐次

【氏名】佐藤 秀雄

【氏名】小林 勝
【要約】 【課題】油圧ユニットの所要出力を小さくして、設備コストおよびランニングコスト等を大きく低減させる。

【解決手段】ダイ２と、上パンチプレート３に取付けた上パンチ４と、固定パンチプレート５に取付けた下パンチ６とを具えるものであり、下パンチ６を、固定パンチ７と可動パンチ８とで構成し、固定パンチプレート５に、可動パンチ８を直接的に進退変位させる駆動用シリンダ９および、可動パンチ８を間接的に支持するとともに微速作動させる、駆動用シリンダ９より大出力の位置決めシリンダ１１のそれぞれを設け、この位置決めシリンダ１１と可動パンチ８との掛脱を司る可動ブロック１２を設けてなる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】 ダイプレートに設けたダイと、上パンチプレートに取付けられてダイ内へ進入する上パンチと、固定パンチプレートに取付けられてダイ内へ進入する下パンチとを具える粉末成形装置であって、少なくとも一方のパンチを、複数の部分パンチにより構成し、それらの部分パンチの少なくとも一つを可動パンチとし、いずれか一方のパンチプレート側に、その可動パンチを直接的に進退変位させる駆動用シリンダおよび、可動パンチを間接的に支持するとともに微速作動させる、前記駆動用シリンダより大出力の位置決めシリンダのそれぞれを設け、この位置決めシリンダと可動パンチとの掛脱を司る可動ブロックを設けてなる粉末成形装置。
【請求項２】 下パンチの複数の部分パンチの少なくとも一つを前記可動パンチとしてなる請求項１に記載の粉末成形装置。
【請求項３】 上下各パンチの、複数の部分パンチの少なくとも一つを前記可動パンチとしてなる請求項１に記載の粉末成形装置。
【請求項４】 ダイプレートに、下パンチの可動パンチを下方へ押圧する抜き出し補助ロッドを設けてなる請求項１〜３のいずれかに記載の粉末成形装置。
【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、粉末成形装置の改良に関し、とくに、上下少なくとも一方のパンチの可動パンチを流体圧シリンダをもってストロークさせるものにあって、油圧ユニットの出力を有利に低減させてなお、所期した通りの高品質の圧粉成形体をもたらすものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の粉末成形装置としては、たとえば図６に概略を縦断面図で示すものがある。縦断面形状がほぼＴ字状をなす圧粉成形体を製造するこの装置は、ダイプレート１１１に設けたダイ１１２と、上パンチプレート１１３に取付けられてダイ１１２内へその上方側から進入する上パンチ１１４と、固定パンチプレート１１５に取付けられてダイ１１２内へその下方から進入する下パンチ１１６とを具えるものであり、ここで、上パンチ１１４は、上パンチプレート１１３を介して機械プレスの上ラムに、またダイプレート１１１は、タイロッド１１７によってそこに連結された抜き出しプレート１１８を介して機械プレスの下ラムにそれぞれ取付けられている。
【０００３】そしてこの装置では、下パンチ１１６を二個の部分パンチにより構成するとともに、柱状をなすその一方を、固定パンチプレート１１５上に立設した固定パンチ１１９とし、その他方を、筒状をなして固定パンチ１１９に外接し、可動パンチシリンダ１２０によって直接的に進退変位される可動パンチ１２１としてなる。
【０００４】このような装置をもって、たとえば、縦断面形状がほぼＴ字状をなし、高さが２５mm、大径部および小径部のそれぞれの直径が３５mmおよび１５mmで、それらの各高さが１２．５mmである圧粉成形体を製造する場合には、上パンチ１１４、ダイ１１２および可動パンチ１２１のそれぞれを、固定パンチ１１９に対して、たとえば図７に作動線図で示すように相対変位させることで所要の圧粉成形体Ｐを形成することができる。
【０００５】ここにおいて、充填工程では、ダイ１１２と下パンチ１１６とによって区画された成形空間内へ原料粉末Ｒを充填し、続く加圧工程では、上パンチ１１４の下降変位下で、それのダイ１１２内への進入、圧粉成形体Ｐの寸法に応じた可動パンチ１２１の下降変位および、ウィズドロアル法に基づくダイ１１２の下降変位のそれぞれをもたらし、そして、最終加圧工程では、可動パンチ１２１およびダイ１１２を停止させて、上パンチ１１４を、機械プレスの上ラムの作用の下に下降させることで、原料粉末Ｒを強く押し固めて、製品としての圧粉成形体Ｐを形成する。
【０００６】その後は、パンチ撓み補正工程で、圧粉成形体Ｐへのいわゆる撓み割れの発生を防止するために、上パンチ１１４の、低速での上昇変位に基づく、それの、ダイ１１２からの抜け出し変位により、負荷を解除された固定パンチ１１９が、それの弾性復元力によって元形状に復帰するのとタイミングを合わせて、可動パンチ１２１を微小上昇させて、圧粉形成体Ｐの下面への局部的な力の集中を防止する。
【０００７】そして抜き出し工程では、上パンチ１１４の上昇変位下で、ダイ１１２を下降させて、圧粉成形体Ｐの上部をダイ１１２の上方へ突出させるとともに、可動パンチ１２１をもまた下降変位させて、それらがともに、固定パンチ１１９の先端と同一レベルに達したときに、その下降変位を停止させて、圧粉成形体Ｐの払出しを行う。
【０００８】このようにして、一の圧粉成形体Ｒの形成および、その成形体Ｒの払出しを行った後は、ダイ１１２および可動パンチ１２１のそれぞれを初期位置まで上昇変位させて、区画される成形空間への原料粉末Ｒの再度の充填を準備し、以下同様の工程を繰返す。
【０００９】なお、このようなそれぞれの工程は、たとえば、可動パンチ１２１を取付けた可動パンチプレート１２２と、固定パンチプレート１１５との間に設けた、図示しないリニアセンサによって可動パンチ１２１の位置を検出することに基づいた油圧サーボバルブのＣＮＣ制御によって、可動パンチシリンダ１２０の作動をコントロールすることにより行うことができる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このような従来技術にあって、たとえば、機械プレスの速度を８ＳＰＭに設定して、機械プレスの下ラムに連結されたダイ１１２の、充填準備工程での上昇速度を約８０mm／ｓとすると、機械プレスのこの動きに粉末成形速度を対応させるためには、上記工程での可動パンチ１２１の上昇速度もまた８０mm／ｓとすることが必要になる。
【００１１】ここで、可動パンチ１２１の受け能力を４００ｋＮと設定し、可動パンチシリンダ１２０の有効直径を（３２０−１２５）mmとすると、有効受圧面積は２９２cm2、油圧は１４ＭＰａとなって、充填準備工程での、可動パンチシリンダ１２０への供給油量は、図８に棒グラフで示すように、２９２×８×６０×１０-3＝１４０リットル／ｍｉｎという多量になり、かかる流量を得るためには、ほぼ４．４ｋＷ程度の油圧ユニットが必要になる。
【００１２】すなわち、成形速度を８ＳＰＭとすると１サイクルに要する時間は６０／８＝７．５ｓとなり、作動線図における可動パンチシリンダ１２０の作動時間はそれぞれ加圧工程 ０．８３４ｓ抜出工程 ０．１６９ｓ充填工程 ０．３１１ｓとなる。
よって、可動パンチシリンダ１２０は１サイクル７．５ｓ中に作動時間 １．３１４ｓ停止時間６．１８６ｓとなり作動に必要な油体積は２９２ｃｍ２×２．５ｃｍ×２＝１４６０ｃｍ３となる。停止時間に上記油量をチャージする場合には、１４６０ｃｍ３／６．１８６ｓ＝２３６ｃｍ３＝１４．１６リットル／ｍｉｎとなる。ここで、油動力はＰ×Ｑ／６０／ηで算出されるので、ポンプ設定圧力を１６．５Ｍｐａ、効率η＝０．８８とすると、Ｋｗ＝１６．５×１４．１６／６０／０．８８＝４．４ｋｗとなる。
【００１３】しかるに、機械プレス本体のモータ容量は４００ｋＮの仕様で５．５ｋＷであることよりすれば、粉末成形作業のための上述したような大きな油圧ユニットは、機械プレスにそぐわないものであって、粉末成形装置の設備コストおよびランニングコストの著しい増加の原因となる等の問題があった。
【００１４】そこで、この発明は、油圧ユニットの所要出力を、従来技術に比してはるかに低減させることができ、これにより、設備コストおよびランニングコスト等をもまた大きく低減できる粉末成形装置を提供することを主たる目的とする。
【００１５】この発明の他の目的は、圧粉成形体の抜き出し工程において、大きな力を必要とする可動パンチの変位の開始を、機械プレスの動力をもってアシストすることで小さな油圧出力の下での円滑にして確実な抜き出しを担保するにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】この発明は、少なくとも一つの可動パンチを含む複数の部分パンチよりなるこの種のパンチにおける、その可動パンチの動きを見た場合、充填準備工程、いわゆるトラストファ工程、最終加工工程に至るまでの加工工程および、抜き出し工程の中期以降等では、可動パンチの移動速度を速めることが必要である一方で、力はそれほど必要ではなく、また、最終加圧工程ならびに、パンチ撓み補正工程での、可動パンチの微小変位の開始時、抜き出し工程の開始時および、同工程中の可動パンチの変位開始時等のような、静止摩擦の作用状態からの変位開始に当っては、大きな力が必要である一方で、速度はほとんど必要としない点に着目し、可動パンチの変位を、大きな出力と、小さなストロークとを有する大径シリンダと、速度が速く、出力が小さい小径シリンダとの両者によって制御することとしたものであり、この発明に係る粉末成形装置は、機械プレスの動力で昇降変位されるダイプレートに設けたダイと、機械プレスの上ラムによって作動される上パンチプレートに取付けられてダイ内へ進入する上パンチと、固定パンチプレートに取付けられてダイ内へ進入する下パンチとを具えるものであり、少なくとも一方のパンチを、複数の部分パンチにより構成するとともに、それらの部分パンチの少なくとも一つを可動パンチとし、いずれか一方のパンチプレート側に、その可動パンチを直接的に進退変位させる駆動用シリンダおよび、可動パンチを間接的に支持するとともに微速作動させる、前記駆動用シリンダより大出力の位置決めシリンダをそれぞれ設け、この位置決めシリンダと可動パンチとの掛脱を司る可動ブロックを設けたものである。ここで好ましくは、ダイプレートに、下パンチの可動パンチを下方へ押圧する抜き出し補助ロッドを設ける。
【００１７】ここにおいて、下パンチの、複数の部分パンチの少なくとも一つを前記可動パンチとし、たとえば、この下パンチを、従来技術で述べたと同様の、一の固定パンチと一の可動パンチとからなる構成とした場合には、上下のそれぞれのパンチおよびダイの、図７に示すような作動に基づいて、所期した通りの圧粉成形体Ｐを形成できるとともに、その成形体Ｐを、撓み割れ等の発生なしにダイから抜き出すことができる。
【００１８】ところで、この成形装置では、可動パンチの高速変位が必要な、充填準備工程、加工工程および、抜き出し工程の中期以降それぞれでは、小出力の駆動用シリンダに、少量の圧油を供給することによって、可動パンチを所要の位置まで迅速に変位させることができる。
【００１９】また、加圧工程に続く最終加工工程では、可動パンチ、直接的には、それを取付けた可動パンチプレートを、可動ブロックの作用に基づいて、大出力の位置決めシリンダに掛合させて、上パンチの、機械プレスの上ラムによる大きな押込み力をその位置決めシリンダによって支持することで、ダイ内の粉末に所要の押固め力を十分に作用させることができる。なおこの場合、位置決めシリンダのピストン位置を適宜に選択することで、可動パンチの下降限位置および押固め力等を容易に微調整することができる。
【００２０】またこの位置決めシリンダは、パンチ撓み補正工程で、上パンチの上昇に伴う、圧粉成形体Ｐに作用する負荷の減少によって、固定パンチが弾性復帰する場合に、その弾性復帰に同期させて、可動パンチを、大きな力で、弾性復帰量と対応する量だけ微小上昇させるべくも機能する。これにより、圧粉成形体Ｐは、固定パンチおよび可動パンチのそれぞれにより、その下面側から十分均等に支持されることになり、そこへの局部的な力の作用に起因する、圧粉成形体Ｐへの撓み割れの発生が十分に防止されることになる。
【００２１】さらに、大きな力を必要とする、抜き出し工程の開始は、タイロッドおよび抜き出しプレートを介して、機械プレスの下ラムに連結したダイプレート、ひいては、ダイを大きな力で下降変位させ、そして好ましくは、そのダイプレートの下降途中で、可動パンチ、直接的には可動パンチプレートに、ダイプレートに設けた抜き出し補助ロッドをもって下向きの外力を作用させて、その可動パンチの、大きな力を必要とする下降の開始をアシストし、以後，可動パンチを、主には、それの駆動用シリンダのそれぞれの作用下で、ダイとともに、固定パンチの上面と同一レベルまで下降変位させ、これらの結果として、圧粉成形体Ｐを、ダイから完全に露出した払出し姿勢とする。
【００２２】その後は、圧粉成形体Ｐの払出しを行い、続いて、原料粉末Ｒの再度の充填を準備するために、上ラムの作用下でダイを、そして駆動用シリンダの作用下で可動パンチを、ともに高速で初期位置に復帰させて一の成形サイクルを終了する。
【００２３】以上、この発明に係る粉末成形装置を、従来技術に倣って、可動パンチを下パンチだけに設ける場合について説明したが、上パンチだけに同様の可動パンチを設けること、または、上下のパンチをともに、複数の部分パンチで構成し、上下それぞれの部分パンチの少なくとも一つを可動パンチとすることも可能であり、これらのいずれの場合にも、撓み割れ等のないすぐれた品質の圧粉成形体Ｐを製造し得ることはもちろん、駆動用シリンダと位置決めシリンダとの機能分離および、機械プレスによる可動パンチの作動アシストにより、油圧ユニットの出力を大きく低減させて、設備コスト、ランニングコスト等を効果的に低減させることができる。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下にこの発明の実施の形態を図面に示すところに基づいて説明する。図１は、この発明の実施の形態を示す、図６と同様の略線断面図であり、図中１はダイプレートを、２は、ダイプレート１に設けたダイをそれぞれ示す。
【００２５】ここでは、機械プレスの上ラムに連結される上パンチプレート３に、単一構造の上パンチ４を取付ける一方、固定パンチプレート５に下パンチ６を取付け、この下パンチ６を、固定パンチ７と、固定パンチ７に外接する円筒状をなして、固定パンチ７に対して昇降変位可能な可動パンチ８とで構成する。
【００２６】ここにおいて、固定パンチ７は、固定パンチプレート５上に直接的に立設させてなり、可動パンチ８は、小出力で、高速大ストロークの駆動用シリンダ９をもって固定パンチプレート５に連結した可動パンチプレート１０に取付けてなる。
【００２７】またここでは、固定パンチプレート５の、固定パンチ立設部の周りに、大出力で小ストロークの位置決めシリンダ１１を配設し、この位置決めシリンダ１１を可動パンチ８の支持および微速作動に寄与させるべく、可動パンチプレート１０の下面に、可動ブロック１２を水平変位可能に配設するとともに、その可動ブロック１２の進退変位をもたらす駆動シリンダ１３を配設して、可動ブロック１２の進出状態で、そのブロック１２、ひいては、可動パンチプレート１０を、位置決めシリンダ１１のピストンロッド１１ａの端面に掛合可能ならしめる。
【００２８】さらにこの実施形態では、ダイプレート１を、ダイロッド１４を介して抜き出しプレート１５に連結するとともに、このダイプレート１の下面に、そこから下方へ突出して可動パンチプレート１０に当接する抜き出し補助ロッド１６を設ける。この補助ロッド１６は、機械プレスの上ラムの下降変位に伴う、抜き出しプレート１５およびダイプレート１の下降変位に基づいて可動パンチプレート１０に当接してそれの下降変位をアシストするべく機能する。
【００２９】このように構成してなる粉末成形装置による圧粉成形体の製造もまた、ダイ２、上パンチ４および可動パンチ８のそれぞれを、図７に示すように作動させることにより行うことができ、この場合、加圧工程における、ダイ２および可動パンチ８の下降変位を、図２（ａ）に示すように、駆動シリンダ１３の作用下での可動ブロック１２の進出状態にて行い、その可動ブロック１２を最終加圧工程で、図２（ｂ）に示すように、位置決めシリンダ１１のピストンロッド１１ａに当接させることにより、上パンチ４が、その後に原料粉末Ｒに及ぼす大きな押込め力、なかでも可動パンチ８に作用する押込め力をその位置決めシリンダ１１によって支持して、所期した通りの形状および寸法の圧粉成形体Ｐの形成を可能ならしめる。
【００３０】従ってここでは、加圧工程での、負荷のほとんど作用しない、可動パンチ８の下降は、駆動用シリンダ９により行われるも、最終加圧工程では、その駆動用シリンダ９を機能させることが不要であり、位置決めシリンダ１１に関しても、ピストン位置を所要に応じて特定することで、そこへの圧油の供給が不要である。
【００３１】ところでここにおけるピストン位置の特定、いいかえれば、加圧完了位置の微調整はプレスが停止している間に、指令値を与えて、その位置に移動させ停止させることにより行われ、この時には圧油の供給が必要になる。なおここで、油圧サーボバルブを用いる場合は、ピストンロッドが停止している時でも、上下のポートから同圧の圧油が供給されるので、最終加圧工程にて加圧完了位置を決定する時も、その反力相当分を下側のポートより圧油を供給して、最終加圧力に負けないように位置保持を行う必要から、本工程においては、油の体積の変動は無いも、圧力の変動は不可避となる。
【００３２】また、パンチ撓み補正工程では、上パンチ４の上昇によって、圧粉成形体Ｐに作用する負荷が減少することに基づいて、固定パンチ７が、圧縮変形状態から元の長さに弾性復帰するに際し、位置決めシリンダ１１の作動に基づいて、可動パンチ８を、固定パンチ７の弾性復元量に対応する量だけ、大きな力で微小上昇させてその圧粉成形体Ｐの撓み割れを防止する。かくしてここでは、位置決めシリンダ１１にだけ少量の圧油を供給することで、撓み割れの発生を十分に防止することができる。
【００３３】次いで、抜き出し工程では、機械プレスの下ラムの作用により、ダイプレート１、ひいてはダイ２を大きな力で下降変位させることによって、その抜き出し工程を開始するとともに、ダイプレート１のこの下降途中で、抜き出し補助ロッド１６を可動パンチプレート１０に、図２（ｃ）に示すように当接させることにより、可動ブロック１２の予めの後退変位下で、可動パンチ８の下降の開始を大きな力でアシストし、以後はその可動パンチ８を、主には駆動用シリンダ９の作用によって下降変位させ、ダイ２および駆動パンチ８のそれぞれを、図２（ｄ）に示すように、固定パンチ７の上端面と面一にすることで、圧粉成形体Ｐの払出しを可能とする。
【００３４】そして、続く払出し工程では、その圧粉成形体Ｐの取り出しと合わせて、可動ブロック１２の再度の進出変位をもたらし、その後の充填準備工程では、下ラムの作用によるダイ２の高速上昇変位と、ダイ２のこの上昇変位に追従する駆動用シリンダ９による可動パンチ８の高速上昇変位とをもたらして、それらを固定パンチ７に対する初期位置に復帰させて、充填工程の再開を待機させ、以後、同様の工程を順次に繰り返す。
【００３５】以上のようにして圧粉成形体Ｐを製造する場合、成形速度を、たとえば７．５ｓ／１回（８ＳＰＭ）とすると、それぞれの駆動用シリンダ９の受圧面積を１９cm2、二本のトータル能力を５０ｋＮとし、位置決めシリンダ１１の受圧面積を２９２cm2とすることにができ、これにより、それぞれのシリンダに対する圧油流量を、従来技術に比し、図３にグラフで示す程度にまで低減させることができる。
【００３６】かくして、この成形装置によれば、この発明に係る駆動用シリンダ９と、従来技術の可動パンチシリンダ１２０との関係についてみるに、油圧ユニットの吐出圧力は一定とすると、シリンダのボア径は力と比例するため、そのボア径をほぼ１／８とすることができ、また、流量と油圧ユニットのモーターも比例するため、油圧ユニットのモーター容量も約１／８とすることができる。
【００３７】この場合、位置決めシリンダ１１は、位置の微調整のために機能し、また、撓み割れ防止のために、最終加圧工程の後に少し（１mm以下）動くだけなので、流量はほとんど発生しない。故にこの発明によれば、油圧ユニットの容量を低減することにより、従来技術と同等の能力を持ちながら設備コストが安く、ランニングコストも安い粉末成形プレスを提供することができる。
【００３８】図４は、他の実施形態を示す略線断面図である。これは、下パンチのみならず上パンチにもまた、この発明に係る構成を適用したものであり、縦断面形状がほぼ十字状をなす圧粉成形体を製造するものである。
【００３９】この粉末成形装置は、説明の重複を避けるため、その構造を、図１に示すものとは相違する点についてだけ述べると、上パンチ２１を、固定パンチ２２と、それに外接する可動パンチ２３とで構成して、固定パンチ２２を、上パンチプレート２４に植設するとともに、可動パンチ２３を、駆動シリンダ２５によって上パンチプレート２４に連結された上可動パンチプレート２６に取付け、また、上パンチプレート２４に、大出力の位置決めシリンダ２７を設け、そして、このシリンダ２７に対する、上下動パンチプレート２６、ひいては、可動パンチ２３の掛脱を司る可動ブロック２８および、その可動ブロック２８の進退変位をもたらすシリンダ２９のそれぞれを、上可動パンチプレート２６上に設けたものである。
【００４０】上パンチ２１のこのような取付け構造によってもまた、可動パンチ２３の、ストロークの大きな高速変位は駆動用シリンダ２５により、そして、その可動パンチ２３の、大出力の微小変位は位置決めシリンダ２７によりそれぞれ行わせることで、圧油の流量を十分少ならしめて、油圧ユニットの容量を有利に低下させることが可能となる。
【００４１】このような成形装置による所定の圧粉成形体の製造は、図５（ａ）〜（ｅ）に示す各工程を順に辿ることにより行うことができる。なおここで、下パンチ６は、トランスファ工程を除き、先に述べたところと同様に作動されることになる。
【００４２】ここでははじめは、図４に示すように、ダイ２と下パンチ６とで区画される成形空間内へ原料粉末を充填するとともに、その空間内の粉末を、圧粉成形体の形状と対応する形状に変形させるべく、図５（ａ），（ｂ）に示すように、ダイ２内で、上下の可動パンチ２３，８を所定量ずつ下降変位させるトランスファ工程を、それぞれの駆動用シリンダ２５，９の作用の下にて行い、次いで、それぞれの可動ブロック２８，１２の進出下で加圧工程を開始して、ダイ２の幾分の下降変位の下で、それぞれの可動パンチ２３，８を駆動用シリンダ２５，９によりともに下降変位させて、このときの変位量を、可動パンチ２３で、可動パンチ８のそれより大きくし、そして、最終加圧工程では、図５（ｃ）に示すように、それぞれの可動パンチ２３，８を、可動ブロック２８，１２を介してそれぞれの位置決めシリンダ２７，１１に支持させた状態で、機械プレスの上ラムによる、上パンチ２１の大きな押込み力をもって原料粉末を十分に押し固めることにより圧粉成形体を形成する。
【００４３】その後は、上パンチ２１の上昇変位に伴うパンチ撓み補正工程を、上下の位置決めシリンダ２７，１１の作用による両可動パンチ２３，８の微小進出変位をもって行うとともに、続く抜き出し工程を、ダイ２の、図５（ｄ）で示すような下降変位と、抜き出し補助ロッド１６の作用の下での、下側可動パンチ８の下降変位と、上側可動パンチ２３の上昇変位とにより行い、図５（ｅ）に示すように、ダイ２および下側可動パンチ８が下側固定パンチ７と整列し、また、上側可動パンチ２３が上側固定パンチ２２と整列した時点で抜き出し工程が終了する。
【００４４】このような抜き出し工程の終了後は、払出し工程で、圧粉成形体をプレスから取り除き、さらに、充填準備工程で、ダイ２および下側可動パンチ８を迅速に初期位置に復帰させ、これらのことによって一連の成形サイクルを終了する。
【００４５】従って、上パンチ２１をこのような構成配置とした場合にもまた、可動パンチ２３を大出力の可動パンチシリンダをもって駆動する場合に比し、油圧ユニットの出力を有利に低下させて、設備コスト、ランニングコスト等を大きく低減させることができる。
【００４６】ところで、図４に示すプレス構造では、上パンチ２１の固定パンチ２２を、上パンチプレート２４に直接的に植設固定していることから、図５（ａ），（ｂ）に示すようなトランスファ工程では、その固定パンチ２２、ひいては、機械プレスそれ自体を一時停止することが必要になるも、このような一時停止は、たとえば、その固定パンチ２２を、シリンダその他を用いたフローティング支持構造を介して上パンチプレート２４に取付けること等をもって回避することができる。
【００４７】また、このプレス構造では、抜き出し工程において、上可動パンチプレート２６、ひいては、可動パンチ２３の上昇変位をアシストする抜き出し補助ロッドを設けていないので、その上昇変位は、駆動用シリンダ２５の出力のみにて行われることになる。
【００４８】
【発明の効果】以上述べたところから明らかなように、この発明によれば、従来技術に比して、油圧ユニットの所要出力をはるかに小さくすることができ、これにより、設備コスト、ランニングコスト等を大きく低減させることができる。
【出願人】 【識別番号】０００２２０４３５
【氏名又は名称】東京焼結金属株式会社
【識別番号】０００１６３１７６
【氏名又は名称】玉川マシナリー株式会社
【出願日】 平成１２年１０月６日（２０００．１０．６）
【代理人】 【識別番号】１０００７２０５１
【弁理士】
【氏名又は名称】杉村 興作 （外１名）
【公開番号】 特開２００２−１１５００３（Ｐ２００２−１１５００３Ａ）
【公開日】 平成１４年４月１９日（２００２．４．１９）
【出願番号】 特願２０００−３０７２０８（Ｐ２０００−３０７２０８）