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【発明の名称】 部品調達方法および部品調達計画作成装置
【発明者】 【氏名】国本 博文

【氏名】高橋 敏貴
【要約】 【課題】納入リードタイムの長い部品についても、部品の所要数量の変動に応じて最適な調達を実行する。

【解決手段】７月２日第１便についての納入数量を求めるにあたり、納入リードタイムが長い部品については、内示数量情報における６月２９日第１便についての所要数量Ｎ１ａ（＝２０台分）と７月２日第１便についての所要数量Ｎ２ａ（＝３０台分）との差である内示差ΔＮａ（＝１０台分）と、確定数量情報における６月２９日第１便についての所要数量Ｎ１ｂ（＝１５台分）との組み合わせから、７月２日第１便についての所要数量Ｎ２ｂ（＝２５台分）を決定する。内示数量情報の作成時点で明らかであるような所要数量の大きな変動を調達数量に反映できる上、６月２９日第１便についての確定数量情報Ｎ１ｂをも用いるので、所要数量の変動に精度よく対応して的確な調達を実行できる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】 部品の生産を行う一方の生産者から製品の生産を行う他方の生産者に向けて部品を調達するために、未確定な部品所要数量を示す先行数量情報を作成し、その後、確定した部品所要数量を示す確定数量情報を製品の生産開始時点に先立って作成する部品調達方法であって、納入リードタイムが前記確定数量情報の作成時点から前記生産開始時点までの時間より長い部品を調達するために、前記先行数量情報における第一の時点についての所要数量と第二の時点についての所要数量との差と、前記確定数量情報における前記第一の時点についての所要数量との組み合わせから、前記第二の時点についての所要数量を決定することを特徴とする部品調達方法。
【請求項２】 部品の生産を行う一方の生産者から製品の生産を行う他方の生産者に向けて部品を調達するために、未確定な部品所要数量を示す先行数量情報を作成し、その後、確定した部品所要数量を示す確定数量情報を製品の生産開始時点に先立って作成する部品調達計画作成装置であって、納入リードタイムが前記確定数量情報の作成時点から前記生産開始時点までの時間より長い部品を調達するために、前記先行数量情報における第一の時点についての所要数量と第二の時点についての所要数量との差を算出する手段と、前記確定数量情報における前記第一の時点についての所要数量を特定する手段と、両者の組み合わせから前記第二の時点についての所要数量を決定する演算処理手段とを備えてなる部品調達計画作成装置。
【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、部品の生産を行う一方の生産者から、製品の生産を行う他方の生産者へ部品を過不足なく調達する部品調達方法および部品調達計画作成装置に係り、とくに製品の生産量の変化に追従して最適な調達を実行できるものに関する。
【０００２】
【従来の技術】工場における製品生産の効率化には、部品調達の管理が重要である。すなわち、製品の生産工程において、必要な部品が不足すると、その生産が行えなくなるため、部品の欠品は極力避けなければならない。一方、部品を必要以上に在庫として持つのでは、余分なスペースが必要になるなどの問題が生じる。そこで、これらの両方を満足して、最少の部品在庫で、かつ欠品を生じないような部品調達が望まれる。特に自動車のように、千差万別かつ膨大な量の部品を用いて生産される製品では、その部品の調達を効率的に行うことが非常に重要である。
【０００３】従来の部品調達は、生産計画部門において作成された生産調達計画に基づいて実行されている。ここでは、あらかじめ月単位の大まかな生産計画情報を内示数量情報として部品工場に伝達し、その後、実際の製品生産状況や製品需要動向などに応じて変更の加えられた日単位の細かな生産計画情報を、最終的な確定数量情報として部品工場に伝達している。部品工場ではこの確定数量情報に基づいて部品を生産し、製品工場に納入する。
【０００４】しかし、部品の発注から納入までの所要時間（以下「納入リードタイム」という）の長い部品では、確定数量情報を待って部品を製造するのでは、製品の生産開始に間に合わない。このため従来、このような部品については、確定数量情報の作成に先立って、その時点で入手可能である内示数量情報、すなわち月単位の大まかな生産計画情報に基づいた数量で部品を生産する方法が提案されている（例えば特開平８−１９０５８６号公報）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このように内示数量情報に基づいた数量で部品を生産するのでは、内示数量情報の作成時点と確定数量情報の作成時点との間に所要数量の変動があって両情報の示す所要数量の間に乖離が生じた場合には、部品在庫の増大や欠品の発生を招くおそれがある。
【０００６】そこで本発明の目的は、納入リードタイムの長い部品についても、部品の所要数量の変動に応じて最適な調達を実行できる手段を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】第１の本発明は、部品の生産を行う一方の生産者から製品の生産を行う他方の生産者に向けて部品を調達するために、未確定な部品所要数量を示す先行数量情報を作成し、その後、確定した部品所要数量を示す確定数量情報を製品の生産開始時点に先立って作成する部品調達方法であって、納入リードタイムが前記確定数量情報の作成時点から前記生産開始時点までの時間より長い部品を調達するために、前記先行数量情報における第一の時点についての所要数量と第二の時点についての所要数量との差と、前記確定数量情報における前記第一の時点についての所要数量との組み合わせから、前記第二の時点についての所要数量を決定することを特徴とする部品調達方法である。
【０００８】また第２の本発明は、部品の生産を行う一方の生産者から製品の生産を行う他方の生産者に向けて部品を調達するために、未確定な部品所要数量を示す先行数量情報を作成し、その後、確定した部品所要数量を示す確定数量情報を製品の生産開始時点に先立って作成する部品調達計画作成装置であって、納入リードタイムが前記確定数量情報の作成時点から前記生産開始時点までの時間より長い部品を調達するために、前記先行数量情報における第一の時点についての所要数量と第二の時点についての所要数量との差を算出する手段と、前記確定数量情報における前記第一の時点についての所要数量を特定する手段と、両者の組み合わせから前記第二の時点についての所要数量を決定する演算処理手段とを備えてなる部品調達計画作成装置である。
【０００９】納入リードタイムの長い部品について、先行数量情報における第二の時点（当該部品が使用される時点）についての所要数量を用いて部品調達を行うのでは、先行数量情報の作成時点と確定数量情報の作成時点との間で所要数量の変動が生じた場合に対応できないし、また、入手可能な第一の時点についての確定数量情報をもって第二の時点についての所要数量とするのでは、先行数量情報の作成時点で明らかであるような所要数量の大きな変動を無視することになる。これに対し、本発明では、納入リードタイムが確定数量情報の作成時点から製品の生産開始時点までの時間より長い部品については、先行数量情報における第一の時点についての所要数量と第二の時点（当該部品が使用される時点）についての所要数量との差と、確定数量情報における前記第一の時点についての所要数量との組み合わせから、第二の時点についての所要数量を決定するので、先行数量情報の作成時点で明らかであるような所要数量の大きな変動を調達数量に反映できる上、第一の時点についての確定数量情報をも用いるので、所要数量の変動に精度よく対応して的確な調達を実行できる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態について図面に基づき説明する。図１は、遠隔地に所在する部品工場１と、製品工場２との間における部品調達に本発明を適用した例を示す。
【００１１】部品工場１は部品工場端末２１を備えており、他方、製品工場２の生産計画システム３は生産計画作成端末１１および部品調達計画作成端末１２を備えている。部品工場１の部品工場端末２１は、製品工場２の生産計画システム３に対し、通信回線４を介して相互に通信可能に接続されている。
【００１２】生産計画作成端末１１には、受入検収端末１５が接続されている。この受入検収端末１５は、部品工場１から納入される部品の受け入れに関する情報の入力や、納入された部品の消費状態に関する情報の入力に用いられる。
【００１３】部品調達計画作成端末１２は、図示しない表示装置・入出力装置などを備えており、また、複数種類の部品のそれぞれについての品番・仕様および各部品に固有の納入リードタイムに係る情報などが記憶された部品マスタ１３、および過去の各部品の出荷個数および出荷タイミングなどのデータと部品調達計画作成端末１２において作成された部品調達計画のデータとが記憶された調達計画ファイル１４が接続されている。
【００１４】なお、実際には部品工場１は複数あり、また製品工場２も半製品製造工場と組立工場とが別にあったり、複数の製品工場２を管理するトータル管理システム等が存在するが、ここでは部品工場１、製品工場２とも１つとして説明する。
【００１５】生産計画作成端末１１において、製品の生産状況および販売状況を考慮した上で製品（車両）の生産計画が作成され、これに基づいて部品調達計画作成端末１２において部品調達計画が作成され、部品工場１の部品工場端末２１に向け、通信回線４を経由して送信、すなわち部品が発注される。このようにして送信された部品調達計画に基づき、部品工場１において部品が生産され、各部品毎の納入リードタイムに応じて製品工場２へ納入される。
【００１６】そして、生産計画作成端末１１において作成される生産計画に基づいて、部品調達計画作成端末１２において部品調達計画が作成される。部品調達計画には、通常月に１度に作成される内示数量情報と、毎日作成されるその所定日数後（例えば４日後）についての確定数量情報とがある。この確定数量情報の作成時点と生産開始時点との間の時間を、以下「着工リードタイム」という。着工リードタイムは、部品毎に異なる値として設定されている。
【００１７】ある部品について、内示数量情報の作成後に所要数量の変動がなければ、内示数量情報がそのまま確定数量情報となる。しかし多くの場合、内示数量情報の作成後に、実際の製品生産状況や製品需要動向などに応じて、部品の所要数量の変動がある。
【００１８】他方、製品のライフサイクルに応じた大局的な生産量の変動などに応じて、部品の所要数量の大きな変動が、内示数量情報の作成時点で明らかであるような場合も存在する。例えば、製品工場２において、ある月には１日あたり車両４０台を生産しており、次の月には１日あたり車両６０台を生産するような場合である。このような場合には部品の所要数量にも変動が生ずる。
【００１９】ここで、部品調達計画作成端末１２における部品調達計画作成処理について説明する。図４は、ある年の６月下旬から７月上旬にかけての部品調達計画およびその作成処理を示す説明図である。図において、Ａは部品括り対象テーブルであり、内示数量情報と、確定数量情報とが記録されている。この部品括り対象テーブルＡは、ＶＬＴ（Vehicle Linkage Table）とも称され、車両ごとにその全所要部品を一組に関連づけ、着工予定順に記録したものであり、当該部品については生産開始時点から着工リードタイム（４日）だけ遡った時点およびそれ以前の分が作成・記録されている。
【００２０】Ｂは発注テーブルであり、各部品についての発注数量が発注予定順に記録されている。Ｃは納入テーブルであり、各部品についての納入数量が納入予定順に記録されている。部品括り対象テーブルＡの内容は、概ね納入テーブルＣの内容と対応するものであるが、製品生産台数の変動がある場合や休日を挟む場合に欠品を生じないように、両者の間のずれが生じるように構成されている。発注テーブルＢの内容は、納入リードタイムを考慮した進み（例えば１日２便換算で１１便相当である５．５日）を含んで納入テーブルＣの内容と対応する。なお、これら部品括り対象テーブルＡ、発注テーブルＢおよび納入テーブルＣは、いずれも調達計画ファイル１４に記録されている。
【００２１】例えば、現在６月２６日であり、７月２日第１便の調達計画を作成する場合について説明する。調達対象である部品は、１日あたり２便、発注後１１便遅れで納入される（すなわち納入リードタイムが、１日２便換算で１１便相当である）ものとする。なお、このことは図中「かんばんサイクル１−２−１１」として示されており、「かんばん」とは、部品と共に納入され部品消費と共に部品工場に回送される納入タイミング指示カードのことである。
【００２２】図２において、まず、ある部品についての納入リードタイムと着工リードタイムとが読み込まれ（Ｓ１０）、読み込まれた納入リードタイムが、着工リードタイムと比較される（Ｓ２０）。ここでは納入リードタイム「１１便」が着工リードタイム「４日（１日２便換算で８便相当）」より大きいので、肯定判定され、このようにして納入リードタイムの長い部品が抽出される。
【００２３】次にステップＳ３０において、その部品についての最新の確定数量情報Ｎ１ｂを、調達計画ファイル１４の部品括り対象テーブルＡから読み込む。実際には、納入予定日の何日前までの確定数量が入手可能かは固定されており、このずれ日数を「シフト日数」と呼んでいる。ここではシフト日数は３日（１日２便換算で５便相当、図４において「１−２−５」と表示）に設定されている。その結果、６月２６日の３日後である６月２９日第１便分の確定数量情報Ｎ１ｂ（例えば１５台分）が読み込まれる。この読み込まれた確定数量Ｎ１ｂ（＝１５台分）は、図３において示すように、この６月２９日第１便についての内示数量Ｎ１ａ（＝２０台分）より少ない値であるとする。
【００２４】次に、同じ部品について、調達計画ファイル１４の部品括り対象テーブルＡが再び参照され、目的とする７月２日第１便分の内示数量情報Ｎ２ａ（＝３０台分）が読み込まれる（Ｓ４０）。また、ステップＳ３０で最新の確定数量情報が得られた６月２９日第１便についての内示数量情報Ｎ１ａ（＝２０台分）とが読み込まれる（Ｓ５０）。
【００２５】そして、読み込まれた７月２日第１便分の内示数量情報Ｎ２ａ（＝３０台分）から、６月２９日第１便についての内示数量情報Ｎ１ａ（＝２０台分）が減算され、これにより内示差ΔＮａ（＝１０台分）が算出される（Ｓ６０）。なお図４以下では、内示差ΔＮａは「内示必要数差」と表示している。
【００２６】最後に、算出された内示差ΔＮａ（＝１０台分）が、ステップＳ３０で得られた最新の確定数量情報Ｎ１ｂ（＝１５台分）に加算され、発注数量Ｎ２ｂ（＝２５台分）が算出される（Ｓ７０）。
【００２７】なお、ステップＳ２０において、納入リードタイムが着工リードタイムより短い部品の場合には、確定数量情報を待って部品を製造しても製品の生産開始に間に合う場合であるから、否定判定されてステップＳ３０に移行し、通常の処理、すなわち、内示数量情報に所定の変動情報を加えて得られる確定数量情報をそのまま発注数量として確定する処理が行われる。
【００２８】このようにして算出された発注情報は、発注テーブルＢに記録され、この発注テーブルＢに従って部品の発注が行われる。
【００２９】すなわち、図３に示すように、納入リードタイムの長い部品について、目的とする７月２日第１便の所要数量（納入数量）を求めるために、仮に内示数量情報Ｎ２ａ（＝３０台分）のみにより部品調達を行うのでは、内示数量情報の作成時点と確定数量情報の作成時点との間で所要数量の変動（＝−５台分）が生じた場合に対応できないし、また、入手可能な６月２９日第１便についての確定数量情報Ｎ１ｂ（＝１５台分）をもって７月２日第１便についての所要数量とするのでは、内示数量情報の作成時点で明らかであるような所要数量の大きな変動（＝１０台分）を無視することになる。これに対し、本実施形態では、納入リードタイムが長い部品については、内示数量情報における６月２９日第１便についての所要数量Ｎ１ａ（＝２０台分）と７月２日第１便についての所要数量Ｎ２ａ（＝３０台分）との差である内示差ΔＮａ（＝１０台分）と、確定数量情報における６月２９日第１便についての所要数量Ｎ１ｂ（＝１５台分）との組み合わせから、７月２日第１便についての所要数量Ｎ２ｂ（＝２５台分）を決定するので、内示数量情報の作成時点で明らかであるような所要数量の大きな変動を調達数量に反映できる上、６月２９日第１便についての確定数量情報Ｎ１ｂをも用いるので、所要数量の変動に精度よく対応して的確な調達を実行できる。
【００３０】同様の方法は、製品生産の立上り時についても適用できる。すなわち、図４における６月２８日に製品生産が開始される場合には、ステップＳ３０において、その部品についての最新の確定数量情報として、６月２５日第１便分の確定数量情報Ｎ１ｂが部品括り対象テーブルＡから読み込まれるが、６月２５日は生産開始予定前であるため確定数量情報Ｎ１ｂは０となる。次に、調達計画ファイル１４の部品括り対象テーブルＡが参照され、目的とする６月２８日第１便分の内示数量情報Ｎ２ａが読み込まれ（Ｓ４０）、また、ステップＳ３０で最新の確定数量情報が得られた６月２５日第１便についての内示数量情報Ｎ１ａが読み込まれ（Ｓ５０）、両者から内示差ΔＮａが算出される（Ｓ６０）。ここでは、６月２８日第１便分の内示数量情報Ｎ２ａが例えば車両２０台分とすると、内示差ΔＮａは２０−０＝２０台分となる。そして、算出された内示差ΔＮａ（＝２０台分）が、ステップＳ３０で得られた最新の確定数量情報Ｎ１ｂ（＝０台分）に加算され、発注数量Ｎ２ｂ（２０＋０＝２０台分）が算出される（Ｓ７０）。このようにして、製品生産の立上り時にも正確な調達が実行できる。
【００３１】次に、「かんばんサイクル」および「シフト日数」を変更する場合の処理について説明する。図５において、いま「かんばんサイクル１−２−１１」（すなわち、納入リードタイムが１日２便換算で１１便相当）および「シフト日数３日・１−２−５」（すなわち、３日後、１日２便換算で５便相当までの確定数量が入手可能）の状態から、これを６月２９日納入分以後「かんばんサイクル１−２−１４」および「シフト日数４日・１−２−６」に変更する予定とする。また、部品の所要数量についても、６月２８までは１日４０台分、６月２９日から７月１日までは１日４４台分、７月２日以後は１日６０台分と変動する予定とする。
【００３２】この場合には、「かんばんサイクル」および「シフト日数」の変更に相当する調整をいずれかのタイミングで行う必要がある。具体的には、「かんばんサイクル」（すなわち、納入リードタイム）が延長される分だけ、部品を前倒しで納入する必要があり、また、シフト日数が延長される分だけ、部品括り対象テーブルＡを前倒しで作成する必要がある。
【００３３】そこで、この調整を、図中６月２２日第２便の発注分において行うものである。すなわち、２２日第２便の発注分において参照される確定数量は２５日第１便納入分であるが、この２５日第１便納入分の部品括り対象テーブルＡにおいて、２５日第１便納入分の本来の所要数量である２０台分１括り（Ｄ）に加え、２８日第２便分の所要数量である２０台分１括り（Ｅ）、２９日第１便分の所要数量である２０台分１括り（あ）、および２９日第２便分の所要数量である２０台分１括り（い）が作成される。
【００３４】このようにして作成された部品括り対象テーブルＡの２５日納入分の確定数量情報Ｎ１ｂと、内示差ΔＮａ（すなわち２５日納入分の内示数量と２８日納入分の内示数量との差）との加算により、発注数量Ｎ２ｂが算出されるのであるが、ここで、この２５日納入分の確定数量情報Ｎ１ｂの算出に関しては、２９日第１便分の所要数量である２０台分１括り（あ）、および２９日第２便分の所要数量である２０台分１括り（い）を加算しない。他方、内示差ΔＮａ（すなわち２５日納入分の内示数量と２８日納入分の内示数量との差）の算出に関しては、これら２９日第１便分の所要数量である２０台分１括り（あ）、および２９日第２便分の所要数量である２０台分１括り（い）に相当する分を加算する。これは、シフト日数の変更に伴う発注タイミングのずれを生じさせないためである。
【００３５】このようにしてシフト日数を一日延長する操作が実行され、また部品の発注数量についても、２９日第１便および第２便の発注数量Ｎ２ｂがそれぞれ２２台分および２２台分、すなわち１日あたり４４台分に相当する数量への変更が実行される。
【００３６】次に、「かんばんサイクル」および「シフト日数」を変更する場合の他の処理について説明する。図６において、いま「かんばんサイクル１−２−１４．０」（すなわち、納入リードタイムが１日２便換算で１４．０便相当）および「シフト日数４日・１−２−６．０」（すなわち、４日後、１日２便換算で６．０便相当までの確定数量が入手可能）の状態から、これを７月１日納入分以後「かんばんサイクル１−２−１１．０」および「シフト日数３．２５日・１−２−４．５」に変更する予定とする。また、部品の所要数量についても、６月２８日までは１日４０台分、６月２９日から７月１日までは１日４４台分、７月２日以後は１日６０台分と変動する予定とする。
【００３７】この場合にも、「かんばんサイクル」および「シフト日数」の変更に相当する調整をいずれかのタイミングで行う必要がある。具体的には、「かんばんサイクル」（すなわち、納入リードタイム）が短縮される分だけ、部品納入を遅らせる必要があり、また、シフト日数が短縮される分だけ、部品括り対象テーブルＡの作成を遅らせる必要がある。
【００３８】そこで、この調整を、図中６月２３日第１便発注分と、２５日第２便発注分との間で行うものである。すなわち、２３日第１便発注分においては、３０日第１便納入分の発注数量を算出するために、２６日第１便納入分の確定数量が参照されるが、この２６日第１便納入分についての部品括り対象テーブルＡの作成後、部品括り対象テーブルＡの作成を停止し、その後、３０日第２便納入分についての部品括り対象テーブルＡは、２５日第２便の発注タイミングまでに作成する。この部品括り対象テーブルＡの作成の停止は、部品数量にして３０日第２便納入分（２０台分）の３便分に相当する。
【００３９】このようにして作成された部品括り対象テーブルＡの２６日第２便納入分の確定数量情報Ｎ１ｂと、内示差ΔＮａ（すなわち２６日第２便納入分の内示数量と３０日第２便納入分の内示数量との差）との加算により、３０日第２便納入分の発注数量Ｎ２ｂが算出されるのであるが、ここで、２６日第２便納入分の確定数量情報Ｎ１ｂの算出に関しては、この２６日第２便納入分の２０台分を加算し、２０＋２０＝４０台分とする。他方、内示差ΔＮａ（すなわち２６日第２便納入分の内示数量と３０日第２便納入分の内示数量との差）の算出に関しては、先に加算した２６日第２便納入分に相当する２０台分を減算する。これは、シフト日数の変更に伴う発注タイミングのずれを生じさせないためである。
【００４０】同様に、７月１日第１便納入分の発注数量Ｎ２ｂの算出については、部品括り対象テーブルＡの２７日納入分の確定数量情報Ｎ１ｂと、内示差ΔＮａ（すなわち２７日納入分の内示数量と７月１日第１便納入分の内示数量との差）との加算により、７月１日第１便納入分の発注数量Ｎ２ｂが算出されるが、ここで、２７日納入分の確定数量情報Ｎ１ｂの算出に関しては、「０．７５日分増括り」、すなわち７月１日第１便納入分の２０台分を加算し、２０＋２０＝４０台分とする。他方、内示差ΔＮａ（すなわち２７日納入分の内示数量と７月１日第１便納入分の内示数量との差）の算出に関しては、「０．７５日分減指示」、すなわち先に加算した７月１日第１便納入分の２０台分を減算する。これにより、７月１日第１便納入分については、２０＋２０−２０＋２＝２２台分の部品が発注される。
【００４１】このようにしてシフト日数を一日短縮する操作が実行され、また部品の発注数量の変更が実行される。なお、この処理例では７月１日第１便納入分について２０台分の増減を行い、また７月１日第２便納入分について１０台分の増減を行う構成としたので、部品工場１への負荷を分散することができる。
【００４２】次に、製品工場２が通常稼動しない日に、臨時に稼動する場合の処理について説明する。図７において、いま「かんばんサイクル１−２−１１」（すなわち、納入リードタイムが１日２便換算で１１便相当）および「シフト日数３日・１−２−５」（すなわち、３日後、１日２便換算で５便相当までの確定数量が入手可能）の状態において、製品工場２が通常稼動しない日である６月３０日土曜日に臨時に稼動する予定とする。また、部品の所要数量についても、６月３０日までは１日４０台分、７月２日以後は１日６０台分と変動する予定とする。なお、図７の場合には部品工場１および製品工場２の双方が土曜日と日曜日に稼動しないことに対応して、シフト日数についても図示のように細かな調整が行われている。
【００４３】この場合において、いま、６月３０日土曜日第１便納入分の発注数量を算出するために、２２日第２便発注分においては、２７日第１便納入分の確定数量が参照される。
【００４４】このようにして得られた部品括り対象テーブルＡの２７日第１便納入分の確定数量情報Ｎ１ｂと、内示差ΔＮａ（すなわち２７日第１便納入分の内示数量と３０日第１便納入分の内示数量との差）との加算により、３０日第１便納入分の発注数量Ｎ２ｂが算出されるのであるが、ここでは、２７日第１便納入分の内示数量と、３０日第１便納入分の内示数量とで差がないので、ΔＮａ＝０台分となり、３０日第１便納入分の発注数量Ｎ２ｂには、２７日第１便納入分の確定数量情報Ｎ１ｂがそのまま用いられることになる。
【００４５】次に、製品工場２が通常稼動しない日に、臨時に稼動する場合であって、かつ部品の所要数量についても変動がある場合の処理について説明する。図８の例は、図７の例と同様の「かんばんサイクル」および「シフト日数」の設定であるが、部品の所要数量については、６月２８日までは１日４０台分、６月２９日から７月１日までが１日４５台分、７月２日以後は１日６０台分と変動する予定とする。
【００４６】この場合において、いま、６月３０日土曜日第１便納入分の発注数量を算出するために、２２日第２便発注分においては、２７日第１便納入分の確定数量が参照される。
【００４７】このようにして得られた部品括り対象テーブルＡの２７日第１便納入分の確定数量情報Ｎ１ｂと、内示差ΔＮａ（すなわち２７日第１便納入分の内示数量と３０日第１便納入分の内示数量との差）との加算により、３０日第１便納入分の発注数量Ｎ２ｂが算出されるのであるが、ここでは、２７日第１便納入分の内示数量と、３０日第１便納入分の納入分とで２台分の差があるので、ΔＮａ＝２台分となり、３０日第１便納入分の発注数量Ｎ２ｂは、２０+２=２２台分となる。このようにして内示差を考慮した発注を行うことができる。
【００４８】次に、図７の例と同様に製品工場２が通常稼動しない日に臨時に稼動する場合であって、この臨時稼動分に相当する部品の所要数量について、その日の前日に納品しておく場合の処理について説明する。図９の例は、図７の例と同様の「かんばんサイクル」および「シフト日数」の設定であるが、６月３０日土曜日の製品工場２の臨時稼動分に相当する部品の所要数量について、その日の前日である６月２９日金曜日第２便で納品しておく予定とする。
【００４９】この場合には、部品を前倒しで納入するために、部品括り対象テーブルＡを前倒しで作成する必要がある。そこで、２２日第１便の発注分において参照される確定数量は２６日第２便納入分であるが、この２６日第２便納入分の部品括り対象テーブルＡを作成する際に、これに加えて、３０日の臨時稼動に相当する所要数量である「臨出相殺分」α台分の部品括り情報が作成され、２７日第１便についての部品括り情報として記録される。
【００５０】そして、６月２９日金曜日第２便納入分の発注数量を算出するために、２２日第１便発注分においては、２６日第２便の確定数量が参照されるが、その際に２７日第１便についての確定数量も併せて参照される。
【００５１】このようにして作成された部品括り対象テーブルＡの２７日第１便納入分の確定数量情報Ｎ１ｂと、内示差ΔＮａ（すなわち２６日第２便納入分および２７日第１便納入分の内示数量と、２９日第２便納入分の内示数量との差）との加算により、２９日第２便納入分の発注数量Ｎ２ｂが算出されるのであるが、ここでは、２６日第２便納入分の内示数量と、２９日第２便納入分とで差がないので、ΔＮａ＝０台分となる。他方、２９日第２便納入分の発注数量Ｎ２ｂの算出については、３０日の臨時稼動に相当する所要数量である「臨出相殺分」α台分が加算され、発注数量Ｎ２ｂは２０+０＋α台分となる。このようにして「臨出相殺分」を考慮した発注を行うことができる。
【００５２】次に、製品工場２において稼動体制が変更され、２交代制による全日稼動から１交代制による半日稼動となる場合の処理について説明する。図１０において、６月２８日までが２交代制による全日稼動であり、７月１日から１交代制による半日稼動となる予定とし、またこれに応じて納入便数も１日２便から１日１便になる予定とする。また、部品の所要数量についても、６月２８日までは１日４０台分、７月１日以後は１日２２台分と変動する予定とする。
【００５３】この場合には、内示差ΔＮａが納入便数の変更前の１便あたりの部品数量に基づいて算出される一方で、確定数量情報Ｎ１ｂが納入便数の変更後の１便あたりの所要数量に基づいて算出されるため、納入する部品数量の調整を行わないのでは誤差が生じる。
【００５４】そこで、この調整を、図中６月２４日から２６日の発注分において行うものである。すなわち、２４日の発注分において参照される確定数量は２６日納入分であるが、この２６日納入分の部品括り対象テーブルＡにおいては、２６日第１便納入分の所要数量である２０台分１括り（Ｆ）に加え、２６日第２便分の所要数量である２０台分１括りが作成されている。したがって、この部品括り対象テーブルＡの２６日納入分の確定数量情報Ｎ１ｂは、２０+２０=４０台分となる。
【００５５】この確定数量情報Ｎ１ｂと、内示差ΔＮａ（すなわち２６日第１便納入分の内示数量と２９日納入分の内示数量との差、ここでは２台分）との加算により、発注数量Ｎ２ｂが算出されるのであるが、ここで、発注数量Ｎ２ｂの算出に関しては、２９日納入分から、２６日第２便納入分の所要数量である２０台分１括りを減算する。したがって、２９日納入分は、２０＋２０＋２−２０＝２２台分となり、稼動体制・納入便数および所要数量が変動した場合にも最適な部品調達を実行できる。
【００５６】次に、納入便の稼動を一時的にカット（休止）する場合の処理について説明する。図１１において、いま、６月２９日第１便の納入便をカットする予定とする。この場合には、この納入便のカットが製品工場２における欠品を生じさせないように、このカットされる納入便に相当する所要数量の部品を予め納入しておく必要がある。
【００５７】そこで、２２日第２便および２３日第１便の発注分において参照される確定数量はそれぞれ２５日第１便および第２便納入分であるが、この２５日第１便および第２便納入分の部品括り対象テーブルＡを作成するにあたり、本来の所要数量に加えて、カットされる６月２９日第１便の納入便に相当する所要数量である２０台分を１０台分ずつに分けて上乗せする。なお、カットされる６月２９日第１便の納入便に相当する所要数量は、６月２６日第１便納入便として仮の部品括り情報が作成・記録されるが、この仮の部品括り情報は本発明に係る部品発注数量の決定については参照されない。
【００５８】そして、６月２８日第１便・第２便納入分の発注数量を算出するために、２２日第２便・２３日第１便発注分においては、２５日第１便・第２便の確定数量がそれぞれ参照される。したがって、２５日第１便・第２便の確定数量情報Ｎ１ｂはそれぞれ１０台分ずつ上乗せされた値となる。この確定数量情報Ｎ１ｂと、内示差ΔＮａとの加算により、２８日第１便・第２便納入分の発注数量Ｎ２ｂがそれぞれ算出される。したがって、カットされる６月２９日第１便の納入便に相当する所要数量が予め納入され、欠品を防ぐことができる。
【００５９】なお、この例では部品の所要数量が６月２８日までは１日４０台分、２９日以後は１日４８台分と変動する予定となっているが、納入便がカットされる６月２９日第１便についての内示差ΔＮａ＝４台分は、２９日第２便についての内示差ΔＮａ＝４台分に上乗せされ、したがって２９日第２便についての内示差ΔＮａ＝４＋４＝８台分となる。
【００６０】なお、上記各実施形態では、遠隔地に所在する部品工場１と、製品工場２との間における部品調達に本発明を適用した例について説明したが、本発明はこのような形態に限られず、互いに隣接する工場の間においても適用することが可能である。
【出願人】 【識別番号】０００００３２０７
【氏名又は名称】トヨタ自動車株式会社
【出願日】 平成１２年３月１７日（２０００．３．１７）
【代理人】 【識別番号】１０００７５２５８
【弁理士】
【氏名又は名称】吉田 研二 （外２名）
【公開番号】 特開２００１−２６５４１８（Ｐ２００１−２６５４１８Ａ）
【公開日】 平成１３年９月２８日（２００１．９．２８）
【出願番号】 特願２０００−７５７６９（Ｐ２０００−７５７６９）