| 【発明の名称】 |
管内ライニング工法 |
| 【発明者】 |
【氏名】月本 文雄
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| 【要約】 |
【課題】樹脂を含浸させてある布製筒体で形成した樹脂ライニング層と、その樹脂ライニング層に接着させたライニング用気密チューブとで、流路面積を確保しながらライニングできるようにする。
【解決手段】既設管Ａに挿通してある布製筒体３と、その布製筒体に挿通してあるライニング用気密チューブ２とをの内側に供給した加圧流体５で拡径させて、布製筒体に含浸させてある未硬化の樹脂４を硬化させた樹脂ライニング層と、その樹脂ライニング層に接着させたライニング用気密チューブとで既設管の内側をライニングする管内ライニング工法であって、反転工法によって挿通した拡径用気密チューブ１０で布製筒体を予備拡径させた後、拡径用気密チューブを布製筒体の内側から引き出す予備拡径工程の後に、反転工法によって布製筒体内に挿通したライニング用気密チューブと布製筒体とを一体化させる。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 既設管に挿通してある柔軟性を備えた布製筒体と、その布製筒体に挿通してある柔軟性を備えたライニング用気密チューブとを、前記ライニング用気密チューブの内側に供給した加圧流体で拡径させて、前記布製筒体に含浸させてある未硬化の樹脂を硬化させることにより形成した樹脂ライニング層と、その樹脂ライニング層に接着させた前記ライニング用気密チューブとで前記既設管の内側をライニングする管内ライニング工法であって、チューブの内外面を管内への挿通方向先端側から順に反転させながら、反転させたチューブ部分をその内側に供給した加圧流体で拡径させる反転工法によって、柔軟性を備えた拡径用気密チューブを前記布製筒体内に挿通して、前記布製筒体を予備拡径させた後、その拡径用気密チューブを前記布製筒体の内側から引き出す予備拡径工程を設け、前記予備拡径工程の後に、前記反転工法によって前記ライニング用気密チューブを前記予備拡径させた布製筒体内に挿通して、前記布製筒体と前記ライニング用気密チューブとを一体化させる管内ライニング工法。
【請求項２】 前記既設管の途中に曲り管部を設けてある請求項１記載の管内ライニング工法。
【請求項３】 反転前の前記拡径用気密チューブ又は前記ライニング用気密チューブに挿通した引き込み用索条体の一端側を、その拡径用気密チューブ又はライニング用気密チューブの挿通方向後端側に連結するとともに、前記引き込み用索条体の他端側を前記布製筒体に挿通し、前記拡径用気密チューブ又は前記ライニング用気密チューブを、前記反転工法によって前記布製筒体に挿通しながら、前記引き込み用索条体で引き込み方向に牽引する請求項１又は２記載の管内ライニング工法。
【請求項４】 反転前の前記拡径用気密チューブの挿通方向後端側に引き出し用索条体の一端側を連結し、前記反転工法によって前記拡径用気密チューブを前記布製筒体に挿通して、その拡径用気密チューブの内側に前記引き出し用索条体を引き込んだ状態で前記布製筒体を予備拡径させた後、前記拡径用気密チューブを、前記引き出し用索条体で内外面が挿通方向先端側から順に反転するように引き出し方向に牽引して、その拡径用気密チューブを前記布製筒体の内側から引き出す請求項１〜３のいずれか１項記載の管内ライニング工法。
【請求項５】 前記拡径用気密チューブを前記ライニング用気密チューブで兼用する請求項１〜４のいずれか１項記載の管内ライニング工法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、既設管に挿通してある柔軟性を備えた布製筒体と、その布製筒体に挿通してある柔軟性を備えたライニング用気密チューブとを、前記ライニング用気密チューブの内側に供給した加圧流体で拡径させて、前記布製筒体に含浸させてある未硬化の樹脂を硬化させることにより形成した樹脂ライニング層と、その樹脂ライニング層に接着させた前記ライニング用気密チューブとで前記既設管の内側をライニングする管内ライニング工法に関する。
【０００２】
【従来の技術】上記管内ライニング工法では、従来、布製筒体を既設管内に引き込んでその既設管に挿通した後、チューブの内外面を管内への挿通方向先端側から順に反転させながら、反転させたチューブ部分をその内側に供給した加圧流体で拡径させる反転工法によって、ライニング用気密チューブをその布製筒体に挿通し、反転させたチューブ部分の内側に供給した加圧流体で、ライニング用気密チューブを布製筒体とともに拡径させて、既設管の内側をライニングしている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】この為、既設管の途中にライニング用気密チューブを充分拡径できない箇所が一旦できてしまうと、流路面積を確保しにくい欠点がある。つまり、既設管に挿通してある布製筒体にライニング用気密チューブを反転工法によって挿通する際に、ライニング用気密チューブが布製筒体とともに充分拡径していて、布製筒体がその布製筒体に含浸させてある未硬化の樹脂で既設管の内側に密着している部分の途中に、ライニング用気密チューブが充分拡径していなくて、布製筒体と既設管との間に空間が残っている拡径不良箇所ができてしまうと、拡径不良箇所の空間内の空気が、その前後の布製筒体と既設管との間を通して管外に抜け出しにくくなるので、この状態で、ライニング用気密チューブの内側に高い圧力の加圧流体を供給して、拡径不良箇所のライニング用気密チューブを布製筒体とともに更に拡径させようとしても、充分拡径させにくく、拡径不良箇所が一旦できてしまうと、流路面積を確保しにくいのである。また、図１１に示すように、既設管Ａの途中に曲り管部Ｃを設けてある場合は、ライニング用気密チューブ２がその曲り管部Ｃにおいて布製筒体３とともに拡径しにくく、曲り管部Ｃの流路面積を確保しにくい欠点がある。つまり、図１１(イ)に示すように、布製筒体３は、既設管Ａ内に引き込む際の引っ張り力で長手方向に伸び易いとともに径方向に収縮し易く、その上、曲り管部Ｃでは小径側の管壁面Ｅに押し付けられた状態で引き込まれているので、曲り管部Ｃでは、布製筒体３が特に拡径しにくい状態で挿通されており、ライニング用気密チューブ２を布製筒体３とともに拡径させる為の抵抗が大きい。この為、図１１(ロ)に示すように、既設管Ａに挿通してある布製筒体３にライニング用気密チューブ２を反転工法によって挿通する際に、そのライニング用気密チューブ２が、布製筒体３を充分拡径しきれないまま曲り管部Ｃを通過して直管部Ｂに入り込んでしまい易く、曲り管部Ｃを挟む前後の直管部Ｂでは、布製筒体３を充分拡径させて、その布製筒体３に含浸してある未硬化の樹脂４で既設管Ａの内側に密着させ易いものの、曲り管部Ｃでは布製筒体３と既設管Ａとの間に空間Ｓが残って、その空間Ｓ内の空気が、直管部Ｂを通して管外に抜け出しにくくなり、この状態で、ライニング用気密チューブ２の内側に高い圧力の加圧流体を供給して、曲り管部Ｃのライニング用気密チューブ２を布製筒体３とともに更に拡径させようとしても、充分拡径させにくく、曲り管部Ｃの流路面積を確保しにくいのである。本発明は上記実情に鑑みてなされたものであって、樹脂を含浸させてある布製筒体で形成した樹脂ライニング層と、その樹脂ライニング層に接着させたライニング用気密チューブとで、流路面積を確保しながらライニングできるようにすることを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の発明の特徴構成は、既設管に挿通してある柔軟性を備えた布製筒体と、その布製筒体に挿通してある柔軟性を備えたライニング用気密チューブとを、前記ライニング用気密チューブの内側に供給した加圧流体で拡径させて、前記布製筒体に含浸させてある未硬化の樹脂を硬化させることにより形成した樹脂ライニング層と、その樹脂ライニング層に接着させた前記ライニング用気密チューブとで前記既設管の内側をライニングする管内ライニング工法であって、チューブの内外面を管内への挿通方向先端側から順に反転させながら、反転させたチューブ部分をその内側に供給した加圧流体で拡径させる反転工法によって、柔軟性を備えた拡径用気密チューブを前記布製筒体内に挿通して、前記布製筒体を予備拡径させた後、その拡径用気密チューブを前記布製筒体の内側から引き出す予備拡径工程を設け、前記予備拡径工程の後に、前記反転工法によって前記ライニング用気密チューブを前記予備拡径させた布製筒体内に挿通して、前記布製筒体と前記ライニング用気密チューブとを一体化させる点にある。
〔作用〕 既設管に挿通してある布製筒体に拡径用気密チューブを反転工法によって挿通して、拡径用気密チューブを布製筒体とともに拡径させ、布製筒体を予備拡径させたあと、その拡径用気密チューブを布製筒体の内側から引き出す予備拡径工程により、布製筒体は、後工程においてライニング用気密チューブを拡径させる為の抵抗が小さくて径方向に拡がり易い状態で緩く挿通されるようになり、この予備拡径工程の後に、ライニング用気密チューブを反転工法によって布製筒体に挿通すると、そのライニング用気密チューブを布製筒体とともに充分拡径させながら挿通させ易くなるとともに、予備拡径時に布製筒体と既設管との間に空間が残っている拡径不良箇所ができていても、布製筒体の内側にはライニング用気密チューブが挿通されていないので、その空間内の空気を、反転工法によって布製筒体に挿通されるライニング用気密チューブによって管外に押し出すように排除し易くなり、布製筒体と既設管との間に空間が残っている拡径不良箇所ができにくい。
〔効果〕 従って、樹脂を含浸させてある布製筒体で形成した樹脂ライニング層と、その樹脂ライニング層に接着させたライニング用気密チューブとで、流路面積を確保しながらライニングできる。
【０００５】請求項２記載の発明の特徴構成は、前記既設管の途中に曲り管部を設けてある点にある。
〔作用〕 既設管に挿通してある布製筒体に、拡径用気密チューブを反転工法によって挿通して、拡径用気密チューブを布製筒体とともに拡径させ、曲り管部の布製筒体を予備拡径させたあと、その拡径用気密チューブを布製筒体の内側から引き出す予備拡径工程により、曲り管部の布製筒体は、後工程においてライニング用気密チューブを拡径させる為の抵抗が小さくて径方向に拡がり易い状態で、曲り管部に緩く挿通されるようになり、この予備拡径工程の後に、ライニング用気密チューブを反転工法によって布製筒体に挿通すると、そのライニング用気密チューブは曲り管部の布製筒体を充分拡径させてから直管部に入り込み易くなるとともに、予備拡径時に布製筒体と曲り管部との間に空間が残っている拡径不良箇所ができていても、布製筒体の内側にはライニング用気密チューブが挿通されていないので、その空間内の空気を、反転工法によって布製筒体に挿通されるライニング用気密チューブによって管外に押し出すように排除し易くなり、布製筒体と曲り管部との間に空間が残っている拡径不良箇所ができにくい。
〔効果〕 従って、途中に曲り管部を設けてある既設管をライニングする場合でも、曲り管部の流路面積を確保しながらライニングできる。
【０００６】請求項３記載の発明の特徴構成は、反転前の前記拡径用気密チューブ又は前記ライニング用気密チューブに挿通した引き込み用索条体の一端側を、その拡径用気密チューブ又はライニング用気密チューブの挿通方向後端側に連結するとともに、前記引き込み用索条体の他端側を前記布製筒体に挿通し、前記拡径用気密チューブ又は前記ライニング用気密チューブを、前記反転工法によって前記布製筒体に挿通しながら、前記引き込み用索条体で引き込み方向に牽引する点にある。
〔作用〕 拡径用気密チューブ又はライニング用気密チューブを、反転工法によって布製筒体に挿通しながら、布製筒体に挿通した引き込み用索条体の他端側を引き込み方向に牽引する。
〔効果〕 拡径用気密チューブ又はライニング用気密チューブを反転工法によって布製筒体に挿通し易い。また、拡径用気密チューブ又はライニング用気密チューブを布製筒体に挿通しにくい曲り管部を設けてある既設管でも、その拡径用気密チューブ又はライニング用気密チューブを反転工法によって布製筒体に挿通し易い。
【０００７】請求項４記載の発明の特徴構成は、反転前の前記拡径用気密チューブの挿通方向後端側に引き出し用索条体の一端側を連結し、前記反転工法によって前記拡径用気密チューブを前記布製筒体に挿通して、その拡径用気密チューブの内側に前記引き出し用索条体を引き込んだ状態で前記布製筒体を予備拡径させた後、前記拡径用気密チューブを、前記引き出し用索条体で内外面が挿通方向先端側から順に反転するように引き出し方向に牽引して、その拡径用気密チューブを前記布製筒体の内側から引き出す点にある。
〔作用〕 拡径用気密チューブを布製筒体とともに拡径させて、布製筒体を予備拡径させたあと、その拡径用気密チューブを布製筒体の内側から引き出す際に、拡径用気密チューブの内側に引き込んだ引き出し用索条体でその拡径用気密チューブを内外面が挿入方向先端側から順に反転するように引き出し方向に牽引して、拡径用気密チューブを布製筒体の内側から引き出すことができる。
〔効果〕 拡径用気密チューブの内外面を挿入方向先端側から順に反転させて、その拡径用気密チューブを布製筒体の内側から剥離させることができるので、拡径用気密チューブを布製筒体の内側から容易に引き出すことができる。
【０００８】請求項５記載の発明の特徴構成は、前記拡径用気密チューブを前記ライニング用気密チューブで兼用する点にある。
〔作用〕 ライニング用気密チューブを布製筒体とともに拡径させて、布製筒体を予備拡径させたあと、ライニング用気密チューブを布製筒体の内側から引き出す予備拡径工程の後に、そのライニング用気密チューブを、再度反転工法によって、予備拡径させた布製筒体内に挿通する。
〔効果〕 拡径用気密チューブとライニング用気密チューブを各別に用意して使い分けることなく、流路面積を確保できるように容易にライニングできる。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。尚、図面において従来例と同一の符号で表示した部分は、同一又は相当の部分を示している。図１は、既設管の一例としてのガス配管Ａに後発的に発生する腐食漏れ，継手漏れ，折損漏れを予防する為の管内ライニング構造を示し、ガス配管Ａに挿通してある柔軟性と耐衝撃性とを備えた布製筒体３と、その布製筒体３に挿通してある柔軟性を備えたポリウレタン系エラストマ製のライニング用気密チューブ２とを、ライニング用気密チューブ２の内側に供給した加圧流体としての加圧空気５で拡径させて、布製筒体３に含浸させてある未硬化のエポキシ樹脂(熱硬化性樹脂の一例)４を硬化させることにより形成した補強用の樹脂ライニング層１と、その樹脂ライニング層１に接着させた気密層形成用のライニング用気密チューブ２とでガス配管Ａの内側をライニングしてある。
【００１０】前記ライニング用気密チューブ２の両端部に拡径付勢リング６を装着して、樹脂ライニング層１とライニング用気密チューブ２とをガス配管Ａの内側に圧接させ、樹脂ライニング層１とライニング用気密チューブ２の端部からの剥離を防止してある。前記布製筒体３は、周方向長さがガス配管Ａの直管部Ｂにおける内周の長さと略同じ長さになるように、筒周方向に沿うポリエチレン繊維(高強度繊維の一種)製の横糸と、筒長手方向に沿うポリエチレン繊維(高強度繊維の一種)製の縦糸とで筒状に平織りしてある。
【００１１】前記樹脂ライニング層１とライニング用気密チューブ２とでガス配管Ａの内側をライニングするライニング工法を、図２〜図９を参照しながら説明する。図２(イ)に示すように、ライニング区間の両端にピットＤ１，Ｄ２を掘削して、各ピットＤ１，Ｄ２内に露出させたガス配管Ａを切断し、通線具等を利用して牽引用ワイヤＷ１をライニング区間のガス配管Ａ内に挿通して、その牽引用ワイヤＷ１の一端を、径方向に折り畳んだ状態でドラム７に巻き取ってある布製筒体３の繰り出し端部に連結する。
【００１２】そして、図２(ロ)に示すように、牽引用ワイヤＷ１の他端をウインチ８で牽引して、布製筒体３をガス配管Ａ内に挿通する。前記ライニング区間のガス配管Ａの途中には、ストリートエルボ９で二箇所の曲り管部Ｃを設けてある。前記布製筒体３には、その布製筒体３の内側にライニング用気密チューブ２や後述する拡径用気密チューブ１０を引き込む際に引き込み用ワイヤ(引き込み用索状体の一例)Ｗ２として使用するワイヤＷ２ａを予め挿通して、牽引用ワイヤＷ１に連結してある。尚、ガス配管Ａ内に挿通した布製筒体３は、筒長手方向に沿って多数の皺が寄っている状態で縮径変形している。
【００１３】次に、図３(ハ)に示すように、ピットＤ１側の布製筒体３をガス配管Ａの開口端部に合わせて切断するとともに、ピットＤ２側の布製筒体３をガス配管Ａから突出するように長めに切断し、ピットＤ１側から布製筒体３内に未硬化のエポキシ樹脂４を注入して、コンプレッサ１１のエアホース１２をピットＤ１側のガス配管Ａの開口端部に接続し、コンプレッサ１１から供給される加圧空気５でエポキシ樹脂４を布製筒体３の他端側に移動させて、その未硬化のエポキシ樹脂４を布製筒体３の全体に含浸させる。前記未硬化のエポキシ樹脂４は、常温で８００ｃＰ程度の粘度を有し、３〜４時間程度で手触硬化するように硬化剤を配合してある。
【００１４】次に、チューブの内外面を管内への挿通方向先端側から順に反転させながら、反転させたチューブ部分をその内側に供給した加圧流体で拡径させる反転工法によって、柔軟性を備えた拡径用気密チューブ１０を布製筒体３内に挿通して、布製筒体３を予備拡径させた後、その拡径用気密チューブ１０を布製筒体３の内側から引き出す予備拡径工程に移る。
【００１５】つまり、拡径用気密チューブ１０は硬さ(JISＫ７３１１Ａ法)が８０〜９０程度で厚さが０．５mm程度のポリウレタン系エラストマ製のライニング用気密チューブ２で兼用してあり、図３(ニ)に示すように、ライニング用気密チューブ２を径方向に折り畳み変形させて繰り出し自在に巻き取ってあるドラム１３を内側に支持してあるケーシング１４をピットＤ１内に設置する。前記ライニング用気密チューブ２は、巻き取り始端側を予め密封して、ライニング区間の長さに対応する長さ分をドラム１３に巻き取ってあり、その内側に引き込み用ワイヤＷ２として使用するワイヤＷ２ｂを予め挿通して、その一端側をライニング用気密チューブ２の挿通方向後端側、つまり、巻き取り始端側に連結してある。
【００１６】また、ライニング用気密チューブ２を拡径用気密チューブ１０として布製筒体３に挿入して布製筒体３を予備拡径させた後、そのライニング用気密チューブ２を布製筒体３から一旦引き出すために使用する引き出し用ワイヤ(引き出し用索条体の一例)Ｗ３の一端側を、ライニング用気密チューブ２の挿通方向後端側、つまり、巻き取り始端側に連結し、他端側をドラム１３に固定して、そのドラム１３に巻き取ってある。そして、図４に示すように、引き込み用ワイヤＷ２として使用するワイヤＷ２ａ，Ｗ２ｂどうしを連結するとともに、ライニング用気密チューブ２のドラム１３からの繰り出し側端部の内外面を反転させて、布製筒体３とともに固定治具１５でガス配管Ａの端部に固定し、図５に示すように、ケーシング１４に設けた接続部１６をガス配管Ａの端部に気密に接続する。
【００１７】次に、図６に示すように、ケーシング１４内に加圧流体としての常温の加圧空気５をコンプレッサ１１で供給し、その加圧空気５の圧力で、径方向に折り畳み変形させたライニング用気密チューブ２を布製筒体３の内側に挿通しながら、そのライニング用気密チューブ２を挿通方向先端側から順に反転させて、布製筒体３に挿通した反転前のチューブ部分と反転後のチューブ部分との間に供給した加圧空気５で、反転後のチューブ部分を布製筒体３とともに拡径変形させる反転工法によって、ライニング用気密チューブ２を布製筒体３に挿通してその布製筒体３を予備拡径しながら、引き込み用ワイヤＷ２を引き込み方向に牽引して、図７に示すように、ライニング用気密チューブ２をライニング対象区間の全長に亘って挿通する。
【００１８】前記予備拡径させた布製筒体３のうちの曲り管部Ｃを通過する布製筒体部分の拡径が不充分で、曲り管部Ｃと布製筒体３との間に空間Ｓが形成されて、空気が溜まっている。尚、反転工法によって、ライニング用気密チューブ２の巻き取り始端側が布製筒体３内に入り込むに伴って、そのライニング用気密チューブ２に連結してある引き出し用ワイヤＷ３がドラム１３から繰り出されて、反転後のライニング用気密チューブ２の内側に引き込まれている。
【００１９】次に、図８，図９に示すように、布製筒体３に挿通したライニング用気密チューブ２の内側を加圧状態に保持したまま、引き出し用ワイヤＷ３をドラム１３に巻き取って、そのライニング用気密チューブ２を内外面が挿通方向先端側から順に反転するように引き出し方向に牽引し、そのライニング用気密チューブ２を布製筒体３の全長に亘ってその内側から一旦引き出してドラム１３に巻き取り、布製筒体３を予備拡径させる予備拡径工程を終了する。
【００２０】次に、前述の反転工法によって、引き込み用ワイヤＷ２を引き込み方向に牽引しながら、ライニング用気密チューブ２を予備拡径させた布製筒体３に再度挿通すると、図１０に示すように、その挿通に伴って、曲り管部Ｃと布製筒体３との間に形成されている空間Ｓの空気が管外に押し出されて、布製筒体３がライニング用気密チューブ２とともに曲り管部Ｃにおいてもその内側に略密着した状態に拡径される。そして、ライニング用気密チューブ２を布製筒体３の全長に亘って挿通した後、そのライニング用気密チューブ２と布製筒体３を拡径状態に維持できるように、ライニング用気密チューブ２の内側を加圧状態に保持して、布製筒体３に含浸したエポキシ樹脂４を硬化させた後、ケーシング１４及び固定治具１５を撤去して、布製筒体３及びライニング用気密チューブ２の端部をガス配管Ａの端部に合わせて切断し、図１に示したように、硬化したエポキシ樹脂４で布製筒体３とライニング用気密チューブ２とを一体化させる。
【００２１】〔その他の実施形態〕
１．本発明による管内ライニング工法は、高強度繊維製の糸を組紐状に編んだ布製筒体を使用しても良く、布製筒体の編み方は特に限定されない。
２．本発明による管内ライニング工法は、各種ポリウレタン系エラストマの他、塩化ビニル系エラストマやポリオレフィン系エラストマ，ゴム製のライニング用気密チューブを使用しても良い。
３．本発明による管内ライニング工法は、拡径用気密チューブをライニング用気密チューブで兼用して使用せずに、ライニング用気密チューブとは別の専用の拡径用気密チューブを使用しても良い。
４．本発明による管内ライニング工法は、布製筒体に含浸させたエポキシ樹脂以外の未硬化の熱硬化性樹脂を硬化させて樹脂ライニング層を形成しても良い。
５．本発明による管内ライニング工法は、予備拡径させたあとの布製筒体内にライニング用気密チューブを反転工法によって挿通する際に、加圧流体としてのスチームなどの加圧加熱流体でライニング用気密チューブを拡径させて、布製筒体に含浸させた未硬化の樹脂の硬化を促進するようにしても良い。
６．本発明による管内ライニング工法は、曲り管部を設けていない既設管の内側をライニングするために適用しても良い。
７．本発明による管内ライニング工法は、既設のガス配管だけでなく、既設の水道管や下水道管のライニングに適用しても良い。
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| 【出願人】 |
【識別番号】００００００２８４
【氏名又は名称】大阪瓦斯株式会社
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| 【出願日】 |
平成１１年１０月１３日（１９９９．１０．１３） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１００１０７３０８
【弁理士】
【氏名又は名称】北村 修一郎 （外１名）
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| 【公開番号】 |
特開２００１−１０８１４５（Ｐ２００１−１０８１４５Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１３年４月２０日（２００１．４．２０） |
| 【出願番号】 |
特願平１１−２９０８５９ |
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