| 【発明の名称】 |
金属製ガスケット |
| 【発明者】 |
【氏名】魚返 智義
【氏名】古田 裕
【氏名】中里 浩一
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| 【要約】 |
【課題】構成板枚数または部材数の低減によるコストダウンと、シール性能との両立を図ることのできる金属製ガスケットを提供する。
【解決手段】弾性金属よりなり、ホットプラグ４との対向部にホットプラグビード１３を有する第１ビード板６と、弾性金属よりなり、ボア孔９周りに折り返し部１４を有するとともに、ボア孔９の周縁部とホットプラグ対向部の周縁部とを囲む環状のボアビード１５を有する第２ビード板７とを備える構成とする。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 シリンダヘッドの下部にホットプラグを装着してなる副室式エンジンに用いられる金属製ガスケットであって、（ａ）弾性金属よりなり、前記ホットプラグとの対向部にホットプラグビードを有する第１ビード板および（ｂ）弾性金属よりなり、ボア孔周りに折り返し部を有するとともに、ボア孔の周縁部とホットプラグ対向部の周縁部とを囲む環状のボアビードを有する第２ビード板を備えることを特徴とする金属製ガスケット。
【請求項２】 前記第１ビード板のボア孔側の端部が、前記第２ビード板に形成される折り返し部によって抱持されている請求項１に記載の金属製ガスケット。
【請求項３】 前記第２ビード板によって抱持される第１ビード板の端部のコーナー部がボア孔の全周にわたって面取りされている請求項２に記載の金属製ガスケット。
【請求項４】 前記第１ビード板上に、弾性金属よりなりボアビードを有する第３ビード板が積層される請求項１〜３のいずれかに記載の金属製ガスケット。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属製ガスケットに関し、より詳しくはシリンダヘッドの下部にホットプラグを装着してなる副室式エンジンに用いられる金属製ガスケットに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】副室式エンジン、とりわけ副室式ディーゼルエンジンは、主燃焼室（主室）とその主燃焼室に絞りを介して連通される副燃焼室（副室）とを備え、副燃焼室にて一次燃焼された燃料ガスと不完全混合気とが前記絞りを通過して主燃焼室に噴出するようにされ、この通過時の噴流エネルギーによって主燃焼室内の空気と良好に混合して完全燃焼を図るようにされている。この副室式ディーゼルエンジンにおいては、シリンダヘッドに対してホットプラグ（口金）が嵌め込みにより挿入されてなる構造が採用されていることから、ホットプラグ下面とシリンダヘッド下面との間に凹凸段差が生じる。ホットプラグ下面が凸状である場合には、ビード板などへの応力集中が発生し、ホットプラグ対向部の高温に起因する熱応力と相俟ってビード板などの燃焼室周縁部に亀裂が発生し易くなり、シール性の確保が困難であるという問題点があった。
【０００３】このような問題点に対処するために、特に副室式エンジン用の積層金属製ガスケットとして、２枚のビード板間に２枚の中間板を挟持してなる４枚構成のガスケットがいろいろと提案されている。
【０００４】例えば実開平６−２４２６８号公報においては、第一ビード板と第二ビード板との間に上調整板と下調整板とよりなる二枚の中間板を積層し、このうち上調整板の燃焼室用穴側および切込穴の周縁を折り返して折返し重合縁部（密着折返し部）とした金属積層形ヘッドガスケットが提案されている。また、ホットプラグとの対向部の補強などのために金属シム板または軟質部材を挟持するようにしたものが、実用新案登録第２５７５０３７号公報、特開平８−４２６９７号公報、特開平８−４２６９８号公報などにおいて提案されている。
【０００５】ところで、最近では、エンジンにおける所謂オールアルミニウム合金化による軽量化と高燃焼圧化の動きと並行して、この種の副室式ディーゼルエンジン用ガスケットにおいても、コスト面から３枚構成のものが要求されるようになってきている。この３枚構成のシリンダヘッドガスケットの例としては、グロメットとワイヤーリングとを併用したもの（実開平２−８３３５６号公報）や、ボア孔周りにシムリングを設けることによりストッパー部を構成するとともに、環状ビードを有するビード板のホットプラグ対向部分に押さえビードを形成したもの（特開平６−３３７０６９号公報）などが挙げられる。
【０００６】また、本願発明に関連する先行技術として、本出願人らの提案になる、特開平９−１９６１７８号公報および特開平１０−９３９２号公報に開示された３枚構成の積層ガスケットがある。これら先行技術に開示されたものでは、ビードまたはビード状ストッパーを備えた厚い中間板を薄ビード板にて抱持した構成が採用されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従来の４枚構成のガスケットにおいては、ストッパー部として中間板の１枚に１８０°の密着折返し部を形成する構成であるために、この折返し部形成のための曲げ加工時における割れ防止の観点から使用材料に制約を受けることになり、例えばＳＵＳ３０４などの低弾性金属板を選択せざるを得ないことが多い。このため、この種の中間板では、ストッパー機能を付与することはできるものの、シールのためのビード板機能までをも担わせることは困難である。
【０００８】また、これら従来構造では、厚い中間板または調整板を、あるいはそれら両板を積層した状態で、２枚のビード板間に介在させる構成であるために、各ビード板のシール面圧が厚板または積層板の反対側に全く及ばなくなり、これら厚板または積層板によってシール機能が分断され、シール効果が低下するという問題点がある。さらに、ホットプラグとの対向部の補強などのために金属シム板を用いるものでは、強度が大きくなり過ぎて、ホットプラグ下面の凹凸のばらつきの吸収性が乏しくなるという問題点があり、また軟質部材を用いるものでは、強度上弱いという問題点がある。また、これらいずれの場合にも、部材数が増加するのみならず、取付けおよび取付け忘れチェックなどの工数が増加するという問題点がある。
【０００９】一方、前記３枚構成のガスケットにおいて、ワイヤーリング等を用いるものでは、前述の金属シム板、軟質部材を用いるものと同様、部材数および工数が増加するという問題点がある。また、ビード板側にホットプラグ用の押さえビードを形成するものでは、その強度を確保するのが困難であり、強度を上げようとすると、逆に応力集中によって押さえビード自身およびビード板に亀裂または変形が発生するという問題点がある。
【００１０】なお、本願発明に関連する先行技術として挙げた特開平９−１９６１７８号公報および特開平１０−９３９２号公報に開示されたものでは、ビードまたはビード状ストッパーがボア孔周りに環状に設けられているだけであって、副室式エンジンにおけるホットプラグの対向部の補強について考慮したものではない。
【００１１】本発明は、このような問題点に鑑みてなされたもので、構成板枚数または部材数の低減によるコストダウンと、シール性能との両立を図ることができ、副室式エンジンに適用して好適な金属製ガスケットを提供することを目的とするものである。
【００１２】
【課題を解決するための手段および作用・効果】本発明は、低弾性ばね材または良好な冷間加工性および耐熱・高強度を兼ね備えた材料であれば、この材料に設けたボアビードには、ストッパーなしの場合でもビード亀裂およびへたりの原因となる高応力振幅および高応力集中はほとんど発生せず、この材料を折返し部とボアビードとを共に形成する第２ビード板として活用すれば、積層枚数を増加させることなく所期のシール機能を達成することができるという知見に基づいてなされたものである。要するに、本発明による金属製ガスケットは、シリンダヘッドの下部にホットプラグを装着してなる副室式エンジンに用いられる金属製ガスケットであって、（ａ）弾性金属よりなり、前記ホットプラグとの対向部にホットプラグビードを有する第１ビード板および（ｂ）弾性金属よりなり、ボア孔周りに折り返し部を有するとともに、ボア孔の周縁部とホットプラグ対向部の周縁部とを囲む環状のボアビードを有する第２ビード板を備えることを特徴とするものである。
【００１３】本発明によれば、第１ビード板にホットプラグビードが形成されていることによって、このホットプラグビードによりホットプラグが支えられ、ガス一次シール部への局部的な荷重集中、変形・亀裂の発生が防止されるとともに、ホットプラグの落下が防止される。この第１ビード板は完全な剛体ではないため、ホットプラグ下面の凹凸段差およびそのばらつきに対する応力の吸収代の機能を有し、かつ厚さ調整板の機能を有する。一方、第２ビード板に適切に折り返し部が形成されていることによって、ボア孔周りの増厚が図られ、かつその折返し部が、３枚構成とした場合の第３ビード板におけるボアビードのストッパーの役目をする。また、第２ビード板に形成されるボアビードが、ボア孔の周縁部とホットプラグ対向部の周縁部とを囲む環状ビードとされていることによって、シールラインに、ホットプラグ下面とシリンダヘッド下面との間に生じる凹凸段差による隙間を発生させることがなく、ボア孔周りのシールが確実に行えることになる。
【００１４】本発明において、前記第１ビード板のボア孔側の端部は、前記第２ビード板に形成される折り返し部によって抱持されているのが好ましい。こうすることで、薄肉の第２ビード板の厚さもしくはそれ以下の厚さで、ホットプラグビードの高さよりやや小さい厚さのストッパー量を確保することができ、また締付け時の荷重を適切に集中させることができてボア孔直近部で適切な高面圧を発生させることができる。また、この折り返し抱持によって第１ビード板のボア孔側の端部がホットプラグによる高温から遮断され、熱応力に起因するボア孔側の端部における亀裂発生が防止される。
【００１５】また、前記第２ビード板によって抱持される第１ビード板の端部のコーナー部はボア孔の全周にわたって面取りされているのが好ましい。この構成により、第２ビード板の折り返しアール部に発生する高温熱応力に起因する亀裂発生を防止することができる。なお、この面取り施工は、折り返し加工と別工程で行うこともできるし、折り返し加工の際に併せて施工することもできる。
【００１６】本発明では、前記第１ビード板上に、弾性金属よりなりボアビードを有する第３ビード板が積層されるのが好適である。このようにすれば、２枚構成のものに比べて層間漏れ経路数を削減することができるので、シールの信頼性を向上させることができる。また、前記第１ビード板の厚さを適切に設定することで、厚い中間板および／または調整板を第２ビード板および第３ビード板間に介在させないようにすれば、第２ビード板および第３ビード板のシール面圧が第１ビード板を介してその反対側にも及ぶことになり、中間の第１ビード板によって第２ビード板と第３ビード板のシール面圧の分断をなくすことができ、良好なシール効果を達成することができる。さらに、このような３枚構成で、かつ第１ビード板の端部を第２ビード板の折り返し部によって抱持する構成を採用することで、ボア孔周りの耐熱性および耐亀裂性にも優れたガスケットを得ることができる。特に、この効果は、折り返し部が形成される第２ビード板の材質として高Ｍｎオーステナイト系ステンレス鋼を用いると、より顕著になる。
【００１７】ここで、前記第１ビード板はその板厚を第２ビード板および第３ビード板よりも基本的に適宜厚さだけ厚くするのが良い。こうすることで、この第１ビード板は、強度および冷間加工性を有する構成板となって、亀裂や変形の発生を少なくすることができる。また、この第１ビード板に形成されるホットプラグビードの形状としては、種々の凸状のビード、ハーフビードまたは段差等種々の形状が採用される。このホットプラグビードの形状、高さおよび全体形状は、ホットプラグ下面のシール当接面からの凹凸段差や必要な応力分散および所要面圧などに応じて適宜選択することができる。なお、形状の単純さ、加工の容易さおよび効果等の面から最も望ましい形状は、平面視が三日月状の凸状ビードである。
【００１８】また、前記第２ビード板の望ましい材質は、折り返しアール部の亀裂防止とビード弾性の確保とを両立させることを考慮し、冷間加工性を有するばね材とするのが良い。また、前記第３ビード板の望ましい材質は、ばね材である。
【００１９】
【発明の実施の形態】次に、本発明による金属製ガスケットの具体的な実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
【００２０】図１には、本発明の一実施例に係る金属製ガスケットの平面図が示され、図２には、同金属製ガスケットにおける第１ビード板の平面図が示されている。また、図３、図４、図５には、図１のＡ−Ａ断面図、Ｂ−Ｂ断面図、Ｃ−Ｃ断面図がそれぞれ示されている。
【００２１】本実施例の金属製ガスケット１は、副室式の多気筒ディーゼルエンジンにおけるシリンダヘッド２とシリンダブロック３との対向面に装着して使用される。図４に示されるように、シリンダヘッド２に形成されたキャビティには、シリンダヘッド２とは別体に作製されて副室（副燃焼室）を構成するホットプラグ４が装着・位置決めされている。通常、このホットプラグ４は、シリンダヘッド２の下面から段差５をもって僅かに突出した状態になったり、あるいは僅かに窪んだ状態になることが多い。なお、図４では、ホットプラグ４がシリンダヘッド２の下面から僅かに突出した状態で示されている。
【００２２】前記金属製ガスケット１は、弾性金属よりなる所要厚みの第１ビード板６と、この第１ビード板６を挟む上下に積層され、やはり弾性金属よりなりその第１ビード板６よりも厚さの薄い第２ビード板７および第３ビード板８との３枚構成とされている。なお、本実施例では、板厚は厚い方から順に、第１ビード板６、第３ビード板８、第２ビード板７となっている。また、図示省略されているが、各構成板には、必要に応じて各種の表面コーティング処理を部分的もしくは全面的に施すことができる。
【００２３】各ビード板６，７，８には、シリンダブロック３に形成された並列する複数のシリンダボアに対応してボア孔９がそれぞれ形成され、またボルト孔１０、オイル孔１１、水孔１２等がそれぞれ穿設されている。なお、ボア孔９を除くボルト孔１０、オイル孔１１、水孔１２の周囲およびガスケット１の周辺部には、原則としてハーフビードが設けられている。
【００２４】前記第１ビード板６は、ホットプラグ４との対向部にホットプラグビード１３が形成されてなる形状とされている。このホットプラグビード１３は、平面視が三日月状で、その凸部の表面が平坦面に形成されている。このホットプラグビード１３はホットプラグ４を支え、ガス一次シール部への局部的な応力集中、変形・亀裂の発生を防止し、ホットプラグ４の落下を防止する役目をする。前記第１ビード板６は、厚さが比較的厚く、強度および冷間加工性を有する構成板とされているため、亀裂や変形の発生が少ない。一方、この第１ビード板６は完全な剛体ではないため、強度を維持しながら、ホットプラグ４下面の凹凸段差およびそのばらつきに対し応力の吸収代を有しており、かつ厚さ調整板としても機能する。なお、ホットプラグビード１３は、その嵌め合い具合にもよるが、ゆるい場合にはホットプラグ４自体の動きを支える機能も有している。
【００２５】前記第２ビード板７は、ボア孔９周りに折り返し部１４を有するとともに、ボア孔９とホットプラグ４の周縁部とを囲む環状のボアビード１５を有し、前記折り返し部１４によって前記第１ビード板６のボア孔９側の端部が抱持されるよう構成されている。この第２ビード板７の折り返し部１４は、第３ビード板８における後述のボアビード１６のストッパーとして機能する。ここで、この折り返し部１４は、ホットプラグ４と対向する部分（図１の記号Ｐにて示される部分）において、その幅をその他の部分に対して徐々に変化させて広くするように形成されている。このようにされていることによって、ホットプラグ４の下面が凸状になるような段差が生じている場合に、ストッパー部の面圧を分散させることができ、この折り返し部１４の変形および亀裂を抑制することができる。一方、ボアビード１５はボアシール用であり、このボアビード１５がボア孔９とホットプラグ４とを囲む環状形状とされていることによって、シールラインにホットプラグ４の凹凸段差による隙間が発生しないようになっている。
【００２６】前記第３ビード板８は、第２ビード板７と同様、ボア孔９とホットプラグ４の周縁部とを囲む環状のボアビード１６を有する形状とされている。このボアビード１６はボアシール用である。本実施例においては、第２ビード板７と第３ビード板８の各ボアビード形状が同一形状とされている。これによって加工型の共通化が可能であって加工がより容易に行えることになる。
【００２７】本実施例の金属製ガスケット１において、シール部は折り返し部１４およびボアビード１５，１６から構成される。前記折り返し部１４は、締付け時の荷重を適切に集中させ、ボア孔直近で適切な高面圧を発生させる役目をする。また、この折り返し部１４は、第３ビード板８のボアビード１６のストッパーとして機能する。このために、前記ホットプラグビード１３の高さＨ（図８参照）は必ず折り返し部１４のストッパー量Ｓ（図８参照）よりも小さく設定され、この折り返し部１４によるガス一次シール機能を妨げないようにされている。また、このストッパー量Ｓは第３ビード板８のボアビード１６の高さよりも小さく設定され、この第３ビード板８のボアビード１６のストッパー効果が発揮されるように構成されている。こうして、折り返し部１４による一次シールおよび第３ビード板８のボアビード１６による二次シールが同時に発揮されることになる。
【００２８】前記第１ビード板６の材質としては、ＳＥＣＣまたはＳＵＳ４３０が選定され、第２ビード板７の材質としては、高Ｍｎオーステナイト系ステンレス鋼、ＳＵＳ３０４、ＳＵＳ３０１の３／４ハード未満（軟質調質ばね材）のいずれかが選定され、第３ビード板８の材質としては、ＳＵＳ３０１フルハードまたは３／４ハード（硬質調質ばね材）が選定される。望ましい材質組み合わせは、第２ビード板７が耐熱・高強度および良冷間加工性を有する高Ｍｎオーステナイト系ステンレス鋼、第３ビード板８がＳＵＳ３０１フルハードである。この組み合わせによれば、第２ビード板７の折り返し抱持によって第１ビード板６のボア孔９側の端部がホットプラグ４による高温から遮断され、熱応力に起因するその端部における亀裂発生が防止される。すなわち、第１ビード板６の材質が普通鋼ＳＥＣＣであっても、そのボア孔９側の端部が耐熱・高強度のステンレス鋼よりなる第２ビード板７の折り返し部１４によって抱持されて保護されているので、第１ビード板６のボア孔９側端部の耐久性が一層向上する。この場合、第１ビード板６の材質がＳＵＳ４３０であれば、その効果をより一層向上させることができる。
【００２９】本実施例の金属製ガスケット１によれば、前述の第１ビード板６のボア孔９側端部における亀裂発生防止の効果に加えて、第１ビード板６の厚さを適切に設定することで、厚い中間板および／または調整板を第２ビード板７および第３ビード板８間に介在させないようにすれば、第２ビード板７および第３ビード板８のシール面圧が第１ビード板６を介してその反対側にも及ぶことになり、中間の第１ビード板によって第２ビード板と第３ビード板のシール面圧の分断をなくして、良好なシール効果が達成できるという効果を奏するものである。
【００３０】本実施例において、第２ビード板７および第３ビード板８のボアビード形状は、フルビードであっても、ハーフビードであっても良い。また、山形、台形のいずれであっても良い。最も望ましい形状は、断面台形状のフルビード形状（ハーフビードを近接させた形状）である。この理由は、シリンダヘッド２およびシリンダブロック３ともに２重のシールラインによる多重シールが可能となり、ビード復元性に優れシール当接面の動きに対して追随性が良いからである。
【００３１】一方、ボアビード幅は、ボア孔９から離れたホットプラグ４対向部の外側部において、その他の部分の幅よりも広くするのが良い。この場合、ボア孔部から前記外側部へ移行する部分で徐々にそのボアビード幅を拡大して広い部分に連設するようにするのが好ましい。一般に、ホットプラグ対向部の外周側にあるボアビートでは、その圧縮量が大きくなって応力が増大し、ビード近傍部の亀裂やへたり等の不具合発生の原因となるが、前述のようにボアビード幅を広くすることは、このような不具合発生の有効な対策となる。
【００３２】本実施例では、互いに隣接する二つのボア孔間でそれぞれのビード同士が会合しない場合について説明したが、本発明は、隣接ビード同士が会合するタイプのガスケットに対しても適用することができる。
【００３３】図６（ａ）〜（ｄ）、図７（ａ）（ｂ）には、３枚構成のガスケットの他の実施例（図１のＢ−Ｂ断面に相当する断面図）が示されている。これらの図において、図１〜図５に示される実施例と共通もしくは相当する部分には図に同一符号が付されている。
【００３４】図６（ａ）〜（ｄ）に示されるのは、第２ビード板７，７Ａ，７Ｂの折り返し部１４によって第１ビード板６，６Ａのボア孔側端部を抱持するようにした点で共通するが、ビード板のビード形状がそれぞれ異なる実施例である。すなわち、図６（ａ）は、第１ビード板６および第２ビード板７の形状は前記実施例と同様であるが、第３ビード板８Ａにおけるボアビード１６Ａの形状を上に凸の形状に変更した例である。また、図６（ｂ）は、第１ビード板６の形状は前記実施例と同様であるが、第２ビード板７Ａおよび第３ビード板８Ｂの各ボアビード１５Ａ，１６Ｂをハーフビードとした例である。
【００３５】次に、図６（ｃ）にて示されているガスケットは、前記実施例に対して第１ビード板の形状を変更したものである。この例では、第１ビード板６Ａにおける、第２ビード板７の折り返し部１４の端部に対向する位置に段加工を施して、階段状のホットプラグビード１３Ａを形成したものである。このように、ホットプラグビードに階段状などの局部的な段を形成すると、ホットプラグ４の下面がシリンダヘッド２の接合シール面から凹凸状の段差が生じている場合（図４参照）に、その段差の吸収が可能となる。また、ストッパー量もその段部の板厚以下に設定することができ、さらにボルト孔近傍部で局部的に前記段加工を施すことにより、折り返し部１４の面圧を調整することもできる。
【００３６】また、図６（ｄ）にて示されるガスケットは、第２ビード板７Ｂにホットプラグビード１３と重なる別の補強ビード１７を形成した例である。なお、図６の構成においては、ストッパービード高さとストッパー量との高低（大小）の関係は適宜選択される。
【００３７】一方、図７（ａ）（ｂ）に示されるのは、第２ビード板の折り返し部１４によって第１ビード板のボア孔側端部を抱持せずに、この折り返し部１４に隙間１８を設けて第２ビード板を積層する例である。すなわち、図７（ａ）は、第２ビード板７Ｃにおける折り返し部１４の手前に屈曲部１９を設けてストッパー量を上下均等にし、第１ビード板６Ｂのホットプラグビードとして更にハーフビード２０を付加した例である。また、図７（ｂ）は、後述する図９（ａ）に示されるガスケットに第３ビード板を積層した例であって、第１ビード板６Ｃに、比較的厚い第１ビード板６Ｃを積層しやすくし、かつボア孔周りのシール効果を確実にするシム部２１を設けるとともに、二重ハーフビード２２を設けたものである。この場合、ハーフビード２２は、ホットプラグビードと、隙間１８を有する第２ビード板７の折り返し部１４に積層してシール作用を創出させるためのシム部２１形成との二つの作用を果たしている。本実施例においては、基本的にハーフビードであるために、さほどホットプラグビードの機能を有しないことは勿論であり、ホットプラグ４下面とシール当接面との凹凸段差が小さく、かつホットプラグ４の嵌め込みが強固である場合などに適用するのが良い。なお、本実施例のように第２ビード板の折り返し部１４によって第１ビード板のボア孔側端部を抱持しない場合には、曲げ部の割れ防止および締付け後の隙間１８の維持を図るようにするのが望ましい。
【００３８】前記各実施例においては、３枚構成のガスケットについて説明したが、本発明は２枚構成のガスケットに対しても適用することができる。図８に示されるのは、第１ビード板６と第２ビード板７とよりなる２枚構成のガスケットの例である。なお、前記実施例と共通もしくは相当する部分には図に同一符号が付されている。
【００３９】本実施例では、第２ビード板７によって抱持される第１ビード板６のボア孔側の端部のコーナー部２３，２４がボア孔の全周にわたって面取りされている。このように構成することにより、第２ビード板７の折り返しアール部２５に発生する高温熱応力に起因する亀裂発生を防止することができる。なお、この面取り施工は、折り返し加工と別工程で行うこともできるし、折り返し加工の際に併せて施工することもできる。この面取りは前述の３枚構成の場合にも適用することができる。
【００４０】このような２枚構成のガスケットにおいても、第２ビード板７を折り返して第１ビード板６を抱持してなる折り返し部１４を形成することにより、第２ビード板７の厚さまたはそれ以下の厚さで、かつホットプラグビード１３の高さＨより小さい厚さのストッパー量Ｓを確保することができるとともに、締付け時の荷重を適切に集中させてボア孔直近で適切な高面圧を発生させることができる。
【００４１】図９（ａ）（ｂ）には、２枚構成のガスケットの他の例が示されている。
【００４２】図９（ａ）に示されるガスケットは、図７（ｂ）に示されるガスケットにおける第３ビード板を省略した例であって、第１ビード板６Ｃに、比較的厚い第１ビード板６Ｃを積層しやすくし、かつボア孔周りのシール効果を確実にするシム部２１を設けるとともに、二重ハーフビード２２を設けたものである。一方、図９（ｂ）に示されるガスケットは、第１ビード板６Ｄにおけるホットプラグビード２６の向きを逆にするとともにハーフビードにし、この第１ビード板６Ｄの端部を第２ビード板７の折り返し部１４に抱持するようにしたものである。
【００４３】前記各実施例においては、ホットプラグビードの形状を平面視が三日月状で、その凸部の表面が平坦面に形成されたものについて説明したが、このホットプラグビードは金属板に一体成形加工されたものであれば、その形状としては、他にいろいろな変形例が可能である。図１０（ａ）〜（ｄ）に示されたのはそれを例示したものであって、（ａ）は直線状の並列ビード２７、（ｂ）は長円状の並列ビード２８、（ｃ）は二重ハーフビード２９、（ｄ）は複数の小突起状ビード３０である。なお、このホットプラグビードの形状、高さおよび全体構成は、ホットプラグ下面のシール当接面からの凹凸段差、必要な応力分散および所要面圧などに応じて適宜選択される。形状の単純さや加工の容易さおよび効果などの点を考慮すれば、前記実施例に示されたような三日月状の凸形状とするのが好ましい。
【００４４】前記各実施例においては、第２ビード板をシリンダブロック３側に配したものについて説明したが、ガスケットの装着の向きは上下逆方向にすることもできる。
【００４５】以上のように、ホットプラグビートを有する第１ビード板と、折り返し部およびボアビードを有する第２ビード板とを基本構成として、さらに第３ビード板を適切に組み合わせることにより、中間に介在される第１ビード板による第２ビード板および第３ビード板のシール面圧の分断をなくすことができる。こうして、シール性能に優れた簡素な副室式エンジン用の積層金属製ガスケットを得ることができる。また、３枚板構成で折り返し部にて第１ビード板を抱持する構造を採用すれば、ボア孔周りの耐熱性および耐亀裂性にも優れたガスケットとなる。特に、折り返し部を形成する第２ビード板の材質として高Ｍｎオーステナイト系ステンレス鋼を用いた場合には、上記の効果がより一層顕著となる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】０００２２８３８３
【氏名又は名称】日本ガスケット株式会社
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| 【出願日】 |
平成１１年１２月１５日（１９９９．１２．１５） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１０００９７７５５
【弁理士】
【氏名又は名称】井上 勉
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| 【公開番号】 |
特開２００１−１７３７８８（Ｐ２００１−１７３７８８Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１３年６月２６日（２００１．６．２６） |
| 【出願番号】 |
特願平１１−３５５８１２ |
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