| 【発明の名称】 |
ガスケットのシム部の製造方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】市川 茂雄
【氏名】福井 雅一
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| 【要約】 |
【課題】
【解決手段】ガスケット本体１にシールすべき高圧部分となる貫通孔２を穿設し、該貫通孔の周囲を加熱して該加熱部分１´を半径方向外方に湾曲させるとともにガスケット本体に重合させてシム部８を形成する。シム部を形成するに当たっては、上記加熱部分を円筒状に成形し、しかる後、該円筒状部分４をガスケット本体側と反対側の先端部側が拡開したテーパ状に成形し、さらに該テーパ状部分６をガスケット本体に重合させてシム部８、１０を形成することができる。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 ガスケット本体にシールすべき高圧部分となる貫通孔をシリンダボアの内径よりも小さな径で穿設し、該貫通孔の周囲を加熱して該加熱部分を半径方向外方に湾曲させるとともにガスケット本体に重合させてシム部を形成することを特徴とするガスケットのシム部の製造方法。
【請求項２】 上記貫通孔の周囲を加熱した後、該加熱部分を円筒状に成形し、しかる後、該円筒状部分をガスケット本体側と反対側の先端部側が拡開したテーパ状に成形し、さらに該テーパ状部分をガスケット本体に重合させて上記シム部を形成することを特徴とする請求項１に記載のガスケットのシム部の製造方法。
【請求項３】 上記シム部を形成した後、該シム部の外周面をガスケット本体に溶接することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のガスケットのシム部の製造方法。
【請求項４】 レーザにより上記貫通孔の周囲を加熱することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のガスケットのシム部の製造方法。
【請求項５】 高周波加熱により上記貫通孔の周囲を加熱することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載のガスケットのシム部の製造方法。
【請求項６】 上記ガスケット本体がステンレス材からなることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のガスケットのシム部の製造方法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用エンジンのシリンダヘッドガスケットやエキゾーストマニホールドガスケットなどに用いられるガスケットに関し、より詳しくは、ガスケットのシム部の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のガスケットとして、板状のガスケット本体にシールすべき高圧部分となる貫通孔を穿設するとともに、該ガスケット本体に上記貫通孔を囲むシムリングをスポット溶接やレーザ溶接等の適宜の手段を用いて溶接したものが知られている（特開昭６２−２７８３７５号公報、実開平３−７３６４３号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記シムリングは貫通孔を囲むリング状に製造する必要があるが、従来はガスケット本体を製造する板状素材とは別の板状素材からシムリングを打抜いて製造しており、しかも材料歩留まりがきわめて悪いため、ガスケットのコストダウンを阻害する要因となっていた。このような問題を解決するために、板状のガスケット本体にシールすべき高圧部分となる貫通孔を穿設するとともに、該貫通孔の周縁部分を半径方向外方に湾曲させるとともにガスケット本体に重合させて上記シムリングに相当するシム部を形成したものが提案されている（特開平５−５２２６７号公報）。しかしながら、上記貫通孔の周縁部分を半径方向外方に湾曲させてシム部としているが、その湾曲部分で割れやクラックが発生する危険性があり、特にＳＵＳ板は硬いために湾曲部分で割れやクラックが発生する危険性が高かった。本発明はそのような事情に鑑み、シム部の湾曲部分の割れやクラックを防止することができるガスケットのシム部の製造方法を提供するものである【０００４】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明の製造方法は、ガスケット本体にシールすべき高圧部分となる貫通孔をシリンダボアの内径よりも小さな径で穿設し、該貫通孔の周囲を加熱して該加熱部分を半径方向外方に湾曲させるとともにガスケット本体に重合させてシム部を形成するようにしたものである。
【０００５】上記製造方法によれば、上記貫通孔の周囲をシム部形成前に加熱しているので、該加熱部分を湾曲させてシム部を形成する際に、その湾曲部分に割れやクラックが発生するのを防止できる。そして、しかもシム部を形成する範囲で貫通孔の周囲を加熱すればよいので、ガスケット本体全体を加熱した場合のように、ガスケット本体全体が焼鈍されてガスケットとして必要なバネ性が失われることがない。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下図示実施例について本発明を説明すると、図１において、ＳＵＳ３０１からなり、０．２５ｍｍの板厚、Ｈｖ４５０の硬さを有するガスケット本体１に、図示しないシリンダボアの内径よりも小さな径で燃焼室の一部となる貫通孔２をプレス抜きまたはワイヤカット等により成形する。上記貫通孔２の直径Ｄ0は重合させる幅を考慮して設定しており、本実施例では８４．５ｍｍとした。次に、図示しないＹＡＧレーザ加工機により、上記貫通孔２の周囲に連続発振でレーザビームを照射して加熱し、その加熱部分（周縁部分）１´を焼鈍する。この照射範囲は、直径Ｄ１＝８９．５ｍｍの範囲とした。つまり、貫通孔２の周囲を２．５ｍｍの幅で照射している。そして焼鈍後では、加熱部分１´は焼鈍前のＨｖ４５０の硬さからＨｖ２２０〜３００の硬さへと低下していた。次に、折曲げ加工としてプレス機械３により硬度の低下した加熱部分１´を９０度に折曲げることにより円筒状に成形して円筒状部分４を形成し、さらに、拡開工程としてプレス機械５により硬度の低い該円筒状部分４をガスケット本体１側とは反対側の先端部側が拡開するように、１２０度に折曲げてテーパ状部分６を形成するようになっている。ここまでの折曲げ工程および拡開工程では、円筒状部分４の湾曲部分４´およびテーパ状部分６の湾曲部分６´共に割れやクラックの発生は認められず、該湾曲部分４´、６´共に滑らかに折曲がっている。そしてさらに、予備プレス工程としてプレス機械７により該テーパ状部分６をガスケット本体１に２トンの荷重で重合させてシム部８を予備形成し、最後にプレス工程としてプレス機械９により該シム部８に１３０トンの荷重を加えて、シム部１０を製造する。以上の予備プレス工程およびプレス工程が終了しても、シム部８の湾曲部分８´並びにシム部１０の湾曲部分１０´共に割れやクラックの発生は認められず、やはり該湾曲部分８´、１０´共に滑らかに折曲がっている。そして形成後には、シム部１０は０．３７〜０．４４の板厚、Ｈｖ４２１〜４６８の硬さを有しており、すなわちシム部１０とガスケットの段差がガスケット本体１の板厚０．２５ｍｍよりも小さくなるととともに、硬さは加工硬化によってガスケット本体１と略同じ硬さとなっている。さらに上記シム部１０とガスケット本体１とは相互に接着されているわけではないので、それが機能上問題となるような場合には、上記シム部１０の外周面全域をガスケット本体１に溶接１１してもよいし、シム部１０を焼入れするようにしてもよい。このようにして製造した貫通孔２（燃焼室孔）の内径Ｄ２は８６．７ｍｍであり、また上記シム部８の外径Ｄ３は９０．５ｍｍであった。
【０００７】なお、貫通孔２の周囲を加熱する手段としてはレーザに限定されるものではなく、例えば高周波加熱であってもよい。このような高周波加熱手段としては、電流を通電させた導電性金属（例えば銅）を貫通孔２内に挿入させて該貫通孔２の周囲を加熱させればよく、より好ましくは導電性金属を中空としてその内部に冷却液を流通させればよく、また貫通孔２内に挿入される挿入部については該貫通孔２に合わせて環状に形成するのが好ましく、この場合には環状部は貫通孔２よりも小径に設定すればよい。
【０００８】また、拡開工程と予備プレス工程とは必ずしも必要ではなく、場合によっては省略してもよい。
【０００９】
【発明の効果】以上のように、本発明の製造方法によれば、貫通孔の周囲をシム部形成前に加熱して該加熱部分を湾曲させるとともにガスケット本体に重合させるようにしているので、その湾曲部分に割れやクラックが発生するのを防止することができ、しかもシム部を形成する範囲で貫通孔の周囲を加熱しているので、ガスケット本体全体を加熱した場合のように、ガスケット本体全体が焼鈍されてガスケットとして必要なバネ性が失われることがないという効果も得られる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】０００２０７７９１
【氏名又は名称】大豊工業株式会社
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| 【出願日】 |
平成１１年１２月６日（１９９９．１２．６） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１０００８２１０８
【弁理士】
【氏名又は名称】神崎 真一郎
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| 【公開番号】 |
特開２００１−１６５３１８（Ｐ２００１−１６５３１８Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１３年６月２２日（２００１．６．２２） |
| 【出願番号】 |
特願平１１−３４６３９５ |
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