| 【発明の名称】 |
ガスケットの成形方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】黒木 雄一
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| 【要約】 |
【課題】ゴム材料の歩留りを向上させることが可能であるとともに、ゴムの加硫成形条件である高温高圧の状態を基板２に作用させなくてもガスケット１を成形することができ、もってこの高温高圧により基板２が早期に劣化するのを防止することが可能なガスケット１の成形方法を提供する。
【解決手段】基板２に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部７を接着したガスケット１を成形する方法において、ゴムシール部７となるゴム生地７’を紐状に成形する工程と、紐状に成形したゴム生地７’を所定の断面形状に成形する工程と、所定の断面形状に成形したゴム生地７’を加硫してゴムシール部７とする工程と、ゴムシール部７を基板２に接着する工程とを有している。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 基板（２）に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部（７）を接着したガスケット（１）を成形する方法において、前記ゴムシール部（７）となるゴム生地（７’）を紐状に成形する工程と、紐状に成形した前記ゴム生地（７’）を所定の断面形状に成形する工程と、所定の断面形状に成形した前記ゴム生地（７’）を加硫して前記ゴムシール部（７）とする工程と、前記ゴムシール部（７）を前記基板（２）に接着する工程とを有することを特徴とするガスケットの成形方法。
【請求項２】 基板（２）に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部（７）を接着したガスケット（１）を成形する方法において、前記ゴムシール部（７）となるゴム生地（７’）を紐状であってかつ所定の断面形状に成形する工程と、紐状であってかつ所定の断面形状に成形した前記ゴム生地（７’）を加硫して前記ゴムシール部（７）とする工程と、前記ゴムシール部（７）を前記基板（２）に接着する工程とを有することを特徴とするガスケットの成形方法。
【請求項３】 基板（２）に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部（７）を接着したガスケット（１）を成形する方法において、前記ゴムシール部（７）となるゴム生地（７’）を製品形状として加硫してから前記基板（２）に接着することを特徴とするガスケットの成形方法。
【請求項４】 基板（２）に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部（７）を接着したガスケット（１）を成形する方法において、前記ゴムシール部（７）となるゴム生地（７’）を紐状に成形する工程と、紐状に成形した前記ゴム生地（７’）を所定の断面形状に成形する工程と、所定の断面形状に成形した前記ゴム生地（７’）を前記基板（２）に貼り付ける工程と、前記基板（２）に貼り付けたゴム生地（７’）を常圧下で加熱して加硫することにより前記ゴムシール部（７）とする工程とを有することを特徴とするガスケットの成形方法。
【請求項５】 基板（２）に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部（７）を接着したガスケット（１）を成形する方法において、前記ゴムシール部（７）となるゴム生地（７’）を紐状であってかつ所定の断面形状に成形する工程と、紐状であってかつ所定の断面形状に成形した前記ゴム生地（７’）を前記基板（２）に貼り付ける工程と、前記基板（２）に貼り付けたゴム生地（７’）を常圧下で加熱して加硫することにより前記ゴムシール部（７）とする工程とを有することを特徴とするガスケットの成形方法。
【請求項６】 基板（２）に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部（７）を接着したガスケット（１）を成形する方法において、前記ゴムシール部（７）となるゴム生地（７’）を製品形状として前記基板（２）に貼り付けてから常圧下で加熱して加硫することを特徴とするガスケットの成形方法。
【請求項７】 請求項１ないし６の何れかに記載したガスケット（１）の成形方法において、ゴム生地（７’）を紐状に成形して所定の長さに切断するときに、その端部をバイアスカットすることを特徴とするガスケットの成形方法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、密封装置の一種であるガスケットの成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、密封装置の一種として、基板の表面に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットが知られているが、このガスケットを成形するのに従来用いられているゴム成形加硫方法には、ゴム材料の歩留りが余り良くないと云う不都合がある。
【０００３】また、基板をゴム成形型の製品キャビティに挿入した状態でゴムシール部をその加硫成形と同時に基板に加硫接着しているために、ゴムの加硫成形条件である比較的高温高圧の状態が基板にもそのまま作用することになり、よってこれを原因として、基板が比較的早期に劣化することもある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は以上の点に鑑みて、ゴム材料の歩留りを向上させることが可能であるとともに、ゴムの加硫成形条件である高温高圧の状態を基板に作用させなくてもガスケットを成形することができ、もってこの高温高圧により基板が早期に劣化するのを防止することが可能なガスケットの成形方法を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため、本発明の請求項１によるガスケットの成形方法は、基板に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットを成形する方法において、前記ゴムシール部となるゴム生地を紐状に成形する工程と、紐状に成形した前記ゴム生地を所定の断面形状に成形する工程と、所定の断面形状に成形した前記ゴム生地を加硫して前記ゴムシール部とする工程と、前記ゴムシール部を前記基板に接着する工程とを有することを特徴とするものである。
【０００６】また、本発明の請求項２によるガスケットの成形方法は、基板に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットを成形する方法において、前記ゴムシール部となるゴム生地を紐状であってかつ所定の断面形状に成形する工程と、紐状であってかつ所定の断面形状に成形した前記ゴム生地を加硫して前記ゴムシール部とする工程と、前記ゴムシール部を前記基板に接着する工程とを有することを特徴とするものである。
【０００７】また、本発明の請求項３によるガスケットの成形方法は、基板に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットを成形する方法において、前記ゴムシール部となるゴム生地を製品形状として加硫してから前記基板に接着することを特徴とするものである。
【０００８】また、本発明の請求項４によるガスケットの成形方法は、基板に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットを成形する方法において、前記ゴムシール部となるゴム生地を紐状に成形する工程と、紐状に成形した前記ゴム生地を所定の断面形状に成形する工程と、所定の断面形状に成形した前記ゴム生地を前記基板に貼り付ける工程と、前記基板に貼り付けたゴム生地を常圧下で加熱して加硫することにより前記ゴムシール部とする工程とを有することを特徴とするものである。
【０００９】また、本発明の請求項５によるガスケットの成形方法は、基板に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットを成形する方法において、前記ゴムシール部となるゴム生地を紐状であってかつ所定の断面形状に成形する工程と、紐状であってかつ所定の断面形状に成形した前記ゴム生地を前記基板に貼り付ける工程と、前記基板に貼り付けたゴム生地を常圧下で加熱して加硫することにより前記ゴムシール部とする工程とを有することを特徴とするものである。
【００１０】また、本発明の請求項６によるガスケットの成形方法は、基板に、所定の断面形状を備えた紐状のゴムシール部を接着したガスケットを成形する方法において、前記ゴムシール部となるゴム生地を製品形状として前記基板に貼り付けてから常圧下で加熱して加硫することを特徴とするものである。
【００１１】更にまた、本発明の請求項７によるガスケットの成形方法は、上記した請求項１ないし６の何れかに記載したガスケットの成形方法において、ゴム生地を紐状に成形して所定の長さに切断するときに、その端部をバイアスカットすることを特徴とするものである。
【００１２】上記工程を備えた本発明の請求項１、２または３による成形方法のように、ゴムシール部となるゴム生地を先ずは取り敢えず製品と同じように紐状に成形すると、この紐状のゴム生地の全部が製品すなわちゴムシール部として加工されるために、材料に余分が出ず、よってゴム材料の歩留りを向上させることが可能となる。また、このゴム生地を製品形状として単独で加硫してから基板に接着するようにしたために、ゴムの加硫成形条件である高温高圧を基板に作用させなくてもガスケットを成形することが可能となる。
【００１３】また、上記工程を備えた本発明の請求項４、５または６による成形方法のように、ゴムシール部となるゴム生地を先ずは取り敢えず製品と同じように紐状に成形すると、この紐状のゴム生地の全部が製品すなわちゴムシール部として加工されるために、材料に余分が出ず、よってゴム材料の歩留りを向上させることが可能となる。また、このゴム生地を製品形状として基板に貼り付けてから常圧下で加熱して加硫するようにしたために、やはり、ゴムの加硫成形条件である高温高圧（特に高圧）を基板に作用させなくてもガスケットを成形することが可能となる。
【００１４】また、これらに加えて、上記工程を備えた本発明の請求項７による成形方法のように、エンドレスなゴムシール部を構成することになるゴム生地を紐状に成形して所定の長さに切断するときにその端部をバイアスカットすると、切断長さに多少のばらつきがあってもこのばらつきをバイアスカットが吸収するために、必要なシール性を確保することが可能となる。
【００１５】尚、各請求項による成形方法に共通して、基板には、鋼板と樹脂またはゴム等の弾性体とを積層した制振鋼板が含まれる。この制振鋼板は、その構成要素である弾性体が高温または高圧に比較的弱いものであるために、本発明の対象とするのに特に相応しいものである。
【００１６】
【発明の実施の形態】つぎに本発明の実施例を図面にしたがって説明すると、以下の各実施例は図１に示すガスケット１を成形するものであり、このガスケット１は以下のように構成されている。
【００１７】すなわち先ず、基板（基材またはガスケット基材とも称する）２としての制振鋼板３が設けられており、この制振鋼板３の一面に所定の断面形状を呈する紐状のゴムシール部７が接着されている。
【００１８】制振鋼板３は、二枚の鋼板４，５の間に樹脂６を挟み込んでこれらを一体化したものであり、樹脂６の備える弾性によって制振作用を奏するものである。したがってこの制振鋼板３を備えたガスケット１は、制振作用を奏する必要のあるハードディスクドライブ（ＨＤＤ）用ガスケット等として使用されるのに適している。
【００１９】また、ゴムシール部７は、図示したように断面三角形ないし略三角形のリップ状に成形されて装着時における接触面圧ないしシール面圧を高める形状とされており、かつ流体通路部８を取り囲むよう、基板２の平面内にエンドレスに設けられている。
【００２０】上記構成のガスケット１は、以下の手順をもって成形される。
【００２１】第一実施例・・・すなわち先ず、図２（Ａ）に示すように、上記ゴムシール部７となるゴム生地７’をフローテスターまたはキャピログラフ等のゴム生地押出し装置９を用いて任意の断面形状の紐状に成形し、ゴムシール部７として必要な所定の長さに切断し、次いで同図（Ｂ）および（Ｃ）に示すように、この紐状に押出し成形したゴム生地（ゴム紐または紐状押出し物とも称する）７’を押し型１０を用いて断面三角形ないし略三角形の製品形状に成形する。紐状に押出し成形した当初のゴム生地７’の断面形状は、図示したように円形等、何でも良い。
【００２２】次いで、同図（Ｃ）に示したように製品形状に成形したゴム生地７’を単独で加硫装置または恒温槽（図示せず）を用いて加硫してゴムシール部７とする。加硫条件は標準的なところで一般に例えば、１９０℃で５分間である。
【００２３】次いで、同図（Ｄ）に示すように、このゴムシール部７を接着型１１を用いて制振鋼板３の一方の鋼板４の表面に接着し、以上の手順をもって同図（Ｅ）に示すように、製品であるガスケット１を成形する。接着に際してはゴムシール部７の接着面に接着剤を塗布して接着を行ない、また接着温度は上記加硫条件よりも遥かに低い１００度前後または１００度以下で良い。
【００２４】当該実施例に係る成形方法は、以下の点に特徴を有している。
【００２５】すなわち先ず、ゴム材料の歩留り向上のため、ゴム生地７’を紐状とし、この紐状のゴム生地７’を型に沿わせて入れることによって、歩留りは１００％となる。したがってゴム材料の歩留りを大幅に向上させることができる。
【００２６】また、制振鋼板３を通常のゴム加硫条件で同時成形すると樹脂６が劣化することから、紐状のゴム生地７’を押し型１０で押して製品形状を作り、ゴム生地７’のみで加硫してから、これを１００℃以下の比較的低温で制振鋼板３に接着することにした。制振鋼板３に接着する時点でゴムシール部７は既に製品形状に成形されているために、接着に際しては特に高圧を作用させる必要がない。したがってゴムシール部７の制振鋼板３への接着が比較的低温低圧の状態で行なわれるために、樹脂６が高温高圧により劣化するのを防止することができる。また、この方法によれば、ゴム生地７’から加硫時に出るアウトガスも生地７’単独での加硫時に飛ばされて消失するために、ＨＤＤ等のアウトガスを嫌う使用箇所に有効である。
【００２７】また、当該成形方法は特に、制振鋼板３や樹脂プレート単独品等のように高温高圧で加硫接着することの出来ない基板２にゴムリップを付けたガスケット１の成形に適している。
【００２８】第二実施例・・・先ず、図３（Ａ）に示すように、ゴムシール部７となるゴム生地７’をフローテスターまたはキャピログラフ等のゴム生地押出し装置９を用いて紐状であってかつ断面三角形ないし略三角形の製品形状に成形し、ゴムシール部７として必要な所定の長さに切断する。ゴム生地７’の断面形状は紐状に押出し成形した時点で既に、図示したように断面三角形ないし略三角形の製品形状である。
【００２９】次いで、同図（Ｂ）に示すように、紐状であってかつ製品形状に成形したゴム生地７’を単独で加硫装置または恒温槽（図示せず）を用いて加硫してゴムシール部７とする。加硫条件は標準的なところで一般に例えば、１９０℃で５分間である。
【００３０】次いで、同図（Ｃ）に示すように、このゴムシール部７を接着型１１を用いて制振鋼板３の一方の鋼板４の表面に接着し、以上の手順をもって同図（Ｄ）に示すように、製品であるガスケット１を成形する。接着に際しては鋼板４の接着面に接着剤を塗布して接着を行ない、また接着温度は上記加硫条件よりも遥かに低い１００度前後または１００度以下で良い。
【００３１】当該実施例に係る成形方法は、以下の点に特徴を有している。
【００３２】すなわち先ず、ゴム材料の歩留り向上のため、ゴム生地７’を紐状であってかつ所定の製品形状とし、この紐状であってかつ所定の製品形状のゴム生地７’を型に沿わせて入れることによって、歩留りは１００％となる。したがってゴム材料の歩留りを大幅に向上させることができる。
【００３３】また、制振鋼板３を通常のゴム加硫条件で同時成形すると樹脂６が劣化することから、ゴム生地７’を紐状であってかつ所定の断面形状に成形することによって製品形状を作り、ゴム生地７’のみで加硫してから、これを１００℃以下の比較的低温で制振鋼板３に接着することにした。制振鋼板３に接着する時点でゴムシール部７は既に製品形状に成形されているために、接着に際しては特に高圧を作用させる必要がない。したがってゴムシール部７の制振鋼板３への接着が比較的低温低圧の状態で行なわれるために、樹脂６が高温高圧により劣化するのを防止することができる。また、この方法によれば、ゴム生地７’から加硫時に出るアウトガスも生地７’単独での加硫時に飛ばされて消失するために、ＨＤＤ等のアウトガスを嫌う使用箇所に有効である。
【００３４】また、当該成形方法は特に、制振鋼板３や樹脂プレート単独品等のように高温高圧で加硫接着することの出来ない基板２にゴムリップを付けたガスケット１の成形に適している。
【００３５】第三実施例・・・先ず、図４（Ａ）に示すように、ゴムシール部７となるゴム生地７’をフローテスターまたはキャピログラフ等のゴム生地押出し装置９を用いて任意の断面形状の紐状に成形し、ゴムシール部７として必要な所定の長さに切断し、次いで同図（Ｂ）および（Ｃ）に示すように、この紐状に押出し成形したゴム生地７’を押し型１０を用いて断面三角形ないし略三角形の製品形状に成形する。紐状に押出し成形した当初のゴム生地７’の断面形状は、図示したように円形等、何でも良い。
【００３６】次いで、同図（Ｄ）に示すように、製品形状に成形したゴム生地７’を未加硫のままで制振鋼板３の一方の鋼板４の表面に貼り付け、更に、この制振鋼板３に未加硫のまま貼り付けた比較的柔らかい状態のゴム生地７’を常圧下のオープン状態で加熱して加硫することによりゴムシール部７とし、以上の手順をもって同図（Ｅ）に示すように、製品であるガスケット１を成形する。
【００３７】当該実施例に係る成形方法によっても、ゴム材料の歩留りを大幅に向上させることができ、併せて、制振鋼板３の樹脂６にゴムの加硫成形条件である高温高圧を作用させなくてもガスケット１を成形することができる。
【００３８】第四実施例・・・先ず、図５（Ａ）に示すように、ゴムシール部７となるゴム生地７’をフローテスターまたはキャピログラフ等のゴム生地押出し装置９を用いて紐状であってかつ断面三角形ないし略三角形の製品形状に成形し、ゴムシール部７として必要な所定の長さに切断する。ゴム生地７’の断面形状は紐状に押出し成形した時点で既に、図示したように断面三角形ないし略三角形の製品形状である。
【００３９】次いで、同図（Ｂ）に示すように、紐状であってかつ製品形状に成形したゴム生地７’を未加硫のままで制振鋼板３の一方の鋼板４の表面に貼り付け、更に、この制振鋼板３に未加硫のまま貼り付けた比較的柔らかい状態のゴム生地７’を常圧下のオープン状態で加熱して加硫することによりゴムシール部７とし、以上の手順をもって同図（Ｃ）に示すように、製品であるガスケット１を成形する。
【００４０】当該実施例に係る成形方法によっても、ゴム材料の歩留りを大幅に向上させることができ、併せて、制振鋼板３の樹脂６にゴムの加硫成形条件である高温高圧を作用させなくてもガスケット１を成形することができる。
【００４１】第五実施例・・・先ず、図５（Ａ）に示すように、ゴムシール部７となるゴム生地７’をゴム押出し装置９を用いて任意の断面形状の紐状に成形し、ゴムシール部７（ガスケット）に必要な所定の長さに切断する。次いで、この紐状押出し物を直線のまま所定の断面形状となる金型に納め、所定温度で所定時間加硫を行ない、断面製品形状の直線状ゴムシール部７（直線状ガスケット）を加硫成形する。得られるゴムシール部７（ガスケット）は直線状の紐状ゴムシール部（紐状ガスケット）であるため、一つの金型で直線状のゴムシール部７（ガスケット）を複数個加硫成形することができる。
【００４２】得られた直線状のゴムシール部７（ガスケット）を、図６に示すように、制振鋼板３の所定の位置に紐状ゴムシール部７（紐状ガスケット）を沿わせ、接着剤で接着する。本実施例においては、ゴム生地を所定の断面形状に成形する工程と該成形生地を加硫する工程とを連続して、或は殆ど同時に行なうこととなる。
【００４３】尚、上記各実施例に共通して、ゴム生地７を紐状に成形して所定の長さに切断するときにその端部をバイアスカットすると、切断長さに多少のばらつきがあってもこのばらつきをバイアスカットが吸収するために、必要なシール性を確保することが可能となる。バイアスカット１２は、紐状のゴム生地７’の両端部を互いに対応するよう斜めにカットするものであり、これにより、図６または図７に示すように、ゴムシール部７の対向端部７ａ，７ｂが互いに対応するよう斜め形成されることになる。
【００４４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明の各請求項による成形方法によれば、ゴム材料の歩留りを向上させることができ、併せて、ゴムの加硫成形条件である高温高圧の状態を基板に作用させなくてもガスケットを成形することができ、もってこの高温高圧により基板が早期に劣化するのを防止することができる。
【００４５】またこれに加えて、本発明の請求項７による成形方法によれば、ゴム生地を紐状に成形して所定の長さに切断するときにその端部をバイアスカットすると、切断長さに多少のばらつきがあってもこのばらつきをバイアスカットが吸収するために、必要なシール性を確保することができる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】０００００４３８５
【氏名又は名称】エヌオーケー株式会社
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| 【出願日】 |
平成１１年８月２７日（１９９９．８．２７） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１０００７１２０５
【弁理士】
【氏名又は名称】野本 陽一
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| 【公開番号】 |
特開２００１−６５６９７（Ｐ２００１−６５６９７Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１３年３月１６日（２００１．３．１６） |
| 【出願番号】 |
特願平１１−２４０７０６ |
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