| 【発明の名称】 |
グローブボックス用ストライカ及びその成形方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】姜 鎮煕
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| 【要約】 |
【課題】自動車のクラッシュパッドにヒンジ結合されたグローブボックスのロッキングを支持するためのグローブボックス用ストライカ及びその成形方法を提供する。
【解決手段】少なくとも一つ以上の設置孔１３が形成されており、その設置孔１３に螺合されるスクリューにより前記クラッシュパッドの内壁に固定される装着部１１と、前記装着部１１と一体で形成され、前記装着部１１の水平基準線上で上方に所定角度折曲された掛け金部１５と、前記掛け金部１５の表面に合成樹脂または合成ゴム素材でコーティングされた騒音防止部材１９とを具備し、金属板母材セット段階(S１)、穿孔加工及び第１ノッチング加工段階(S２)、第２ノッチング加工段階(S３)、掛け金部の面加工段階(S４)、折曲加工段階(S５)、及び第３ノッチング加工段階(S６)を含む前工程段階(S７)と後工程段階(S８)とを含む。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 車内のクラッシュパッドにヒンジ結合されるグローブボックスのロッキングを支持するためのものであって、少なくとも一つ以上の設置孔が形成されており、その設置孔に螺合されるスクリューにより前記クラッシュパッドの内壁に固定される装着部と、前記装着部と一体で形成され、前記装着部の水平基準線上で上方に所定角度折曲された掛け金部と、前記掛け金部の表面に合成樹脂または合成ゴム素材でコーティングされた騒音防止部材とを含むことを特徴とするグローブボックス用ストライカ。
【請求項２】 前記掛け金部は丸く巻かれて中空に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のグローブボックス用ストライカ。
【請求項３】 所定厚さと幅を有して横方向に長く形成された金属板母材をプログレッシブ加工設備にセットする金属板母材セット段階と、前記金属板母材をパンチングして所定直径の設置孔をあける穿孔加工を実施し、前記金属板母材の第１部分をノッチングして掛け金孔を形成する第１ノッチング加工段階と、前記金属板母材の第２部分をノッチングして掛け金部を形成するように荒削り加工する第２ノッチング加工段階と、前記掛け金部を整削り加工する面加工段階と、前記掛け金部を水平基準線上で上方に所定角度屈曲させる折曲加工段階と、前記金属板母材の第３部分をノッチングして装着部を形成する第３ノッチング加工段階と、前記前工程を経た製品の表面に塗装を実施し、合成樹脂または合成ゴムを射出して掛け金部の表面全体または一部分に騒音防止部材をコーティングする後工程段階とを含むことを特徴とするグローブボックス用ストライカの成形方法。
【請求項４】 前記面加工段階は、前記掛け金部の角をラウンド加工することを特徴とする請求項３に記載のグローブボックス用ストライカの成形方法。
【請求項５】 前記面加工段階は、前記掛け金部の角が概略八角形をなすように面取り鍛造加工をすることを特徴とする請求項３に記載のグローブボックス用ストライカの成形方法。
【請求項６】 前記ラウンド加工段階後に、前記掛け金部の形状及び／又は寸法を正確に校正するリストライキング段階をさらに含むことを特徴とする請求項４に記載のグローブボックス用ストライカの成形方法。
【請求項７】 前記面取り鍛造加工段階後に、前記掛け金部の形状及び／又は寸法を正確に校正するリストライキング段階をさらに含むことを特徴とする請求項５に記載のグローブボックス用ストライカの成形方法。
【請求項８】 前記面加工段階は、荒削り加工された掛け金部を丸く巻いて中空が形成されるようにカーリング加工することを特徴とする請求項３に記載のグローブボックス用ストライカの成形方法。
【請求項９】 前記カーリング加工段階後に、前記掛け金部の形状及び／又は寸法を正確に校正するリストライキング段階をさらに含むことを特徴とする請求項８に記載のグローブボックス用ストライカの成形方法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は車両のグローブボックスをロッキングするためのストライカ及びそのストライカの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、自動車には多様なサイズの物を収納できる所がいくつか備えられ、比較的大きい物を保管でき自動車の外部から物を引き出せるトランクルームと、比較的小さくて軽い物を保管して自動車の室内で運転者と乗客が容易に引き出せるグローブボックスがある。
【０００３】図１に示したように、前述したようなグローブボックス２は、自動車の助手席全面に設置されたクラッシュパッド１に設置されるものであって、上部が開放されたグローブボックス２の下部をクラッシュパッド１にヒンジ結合してそのクラッシュパッド１内に出入自在にしたものである。そして、グローブボックス２には、クラッシュパッド１の内部でそのグローブボックス２を選択的に開閉するように止め手段３が設置されている。また、クラッシュパッド１の内壁には前述した止め手段３と相補的にロッキングされるストライカ４が固定スクリュー５により固定されている。
【０００４】したがって、グローブボックス２は、普通止め手段３がストライカ４にロッキングされてクラッシュパッド１の内部に挿入されており、搭乗者がグローブボックス２に収納された物を取り出す時、止め手段３を操作してストライカ４とのロッキング状態を解除してクラッシュパッド１の外部に引き出す。
【０００５】図２に示したように、前述したようなストライカ４は、クラッシュパッド(図１の１)の内壁に装着されるブラケット６と、止め手段(図１の３)と相互ロッキングされる掛け金７を具備する。ところが、このような従来のストライカ４は、ブラケット６と掛け金７を各々別に成形して溶接式に固定するため、ブラケット６及び掛け金７を成形するためのそれぞれの成形設備、ブラケット６と掛け金７を溶接するための溶接設備及びその成形設備と溶接設備を運用するための生産人力を各々配置しなければならない点で人的物的資源が必要以上に増加する。また、ブラケット６と掛け金７の成形及びこれを溶接する一連の工程が複雑であるため生産性が落ち、これに従って製品生産コストが高くなり相対的な競争優位を確保できないという問題点がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は前記のような問題点を改善するために創出されたものであって、装着部と掛け金部が一体で形成されて製造工程が簡単で、製品生産コストが低いグローブボックス用ストライカ及びその成形方法を提供することをその目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】このような目的を達成するために本発明に係るグローブボックス用ストライカは、自動車のクラッシュパッドにヒンジ結合されるグローブボックスのロッキングを支持するものであって、少なくとも一つ以上の設置孔が形成されており、その設置孔に螺合されるスクリューにより前記クラッシュパッドの内壁に固定される装着部と、前記装着部と一体で形成され、前記装着部の水平基準線上で上方に所定角度折曲された掛け金部と、前記掛け金部の表面に合成樹脂または合成ゴム素材でコーティングされた騒音防止部材とを備えることを特徴とする。
【０００８】また、本発明に係るグローブボックス用ストライカの成形方法は、所定厚さと幅を有して横方向に長く形成された金属板母材をプログレッシブ加工設備にセットする金属板母材セット段階と、前記金属板母材をパンチングして所定直径の設置孔をあける穿孔加工を実施し、前記金属板母材の第１部分をノッチングして掛け金孔を形成する第１ノッチング加工段階と、前記金属板母材の第２部分をノッチングして掛け金部を形成するように荒削り加工する第２ノッチング加工段階と、前記掛け金部を整削り加工する面加工段階と、前記掛け金部を水平基準線上で上方に所定角度屈曲されるように折曲する折曲加工段階と、前記金属板母材の第３部分をノッチングして装着部を形成する第３ノッチング加工段階と、前記前工程を経た製品の表面に塗装を実施し、合成樹脂または合成ゴムを射出して掛け金部の表面全体または一部分に騒音防止部材をコーティングする後工程段階とを含むことを特徴とする。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明に係る望ましい実施例を添付した図面を参照して詳細に説明する。図３に示したように、本発明に係るグローブボックス用ストライカ２０は、車両用クラッシュパッド(図１の１)の内壁に固定される装着部１１と、前記装着部１１と一体で形成された掛け金部１５と、前記掛け金部１５の表面にコーティング形成された騒音防止部材１９とを具備する。
【００１０】これをより詳細に説明すれば、前記装着部１１は、車両内部の助手席前面に設置されたクラッシュパッド(図１の１)の内壁に固定されるものであって、少なくとも一つ以上の設置孔１３が形成されている。即ち、前記装着部１１は設置孔１３にスクリューが螺合されることによってクラッシュパッドに固く固定される。
【００１１】参考に、前記クラッシュパッド１には手袋、サングラス、自動車登録証のような物を収納するための公知のグローブボックスが前後回動自在にヒンジ結合されており、そのグローブボックスには後述する掛け金部１５にかかってロッキングされる公知の止め手段(図１の３)が設けられる。
【００１２】一実施例に係る前記掛け金部１５は、装着部１１と一体化するようにその装着部１１から延長形成され、装着部１１の水平基準線上で上方に所定角度折曲され、掛け金孔１７が形成されていて前述したグローブボックスの止め手段がロッキングされる。また、前記掛け金部１５の断面を調べれば、中空が形成されない円形状をなしているが、本発明はこれに限定されずに六角形または八角形などの多角形状にすることもできる。
【００１３】前記騒音防止部材１９は、合成樹脂または合成ゴム、例えば熱可塑性樹脂からなり、掛け金部１５の表面全体または一部分に射出成形されてコーティングされることが望ましい。即ち、前記騒音防止部材１９は、グローブボックスの止め手段が掛け金部１５にロッキングされている時、止め手段と完全密着されて車両が走行する途中で激しい振動が発生したとしても騷音の発生を防止する。
【００１４】図４に示したように、他の実施例としての掛け金部２５は、パンチで丸く巻いて中空２５aを形成する場合もある。そして、前記掛け金部２５の外周には前述したような騒音防止部材１９がコーティングされる。
【００１５】以下、前述したような構成を有する本発明の実施例に係るグローブボックス用ストライカの成形方法を詳細に説明する。図５に示したように、本発明に係るグローブボックス用ストライカの成形方法は大きく、金属板母材を備えて加工設備にセットする金属板母材セット段階(S１)と、前記金属板母材に設置孔を形成するための穿孔加工を実施し第１部分をノッチングして掛け金孔を形成する穿孔加工及び第１ノッチング加工段階(S２)と、前記金属板母材の第２部分をノッチングして掛け金部が形成されるように荒削り加工する第２ノッチング加工段階(S３)と、前記掛け金部の面状を整削り加工する面加工段階(S４)と、前記掛け金部を上方に所定角度屈曲されるように折曲する折曲加工段階(S５)と、前記金属板母材の第３部分をノッチングして装着部を形成する第３ノッチング加工段階(S６)とを有する前工程段階(S７)と、前記前工程段階(S７)を経た製品の表面に塗装を行い、合成樹脂または合成ゴムを射出して掛け金部の表面に騒音防止部材をコーティングする後工程段階(S８)とを含む。
【００１６】付加的に、前記面加工段階(S４)は掛け金部の角を円形状でラウンド加工したり(S４a)、八角形状をなすように面取り加工を実施でき(S４b)、これらの形状及び寸法を正確に校正するためにリストライキング(Restriking)をさらに実施する場合もある(S４c)。
【００１７】このような工程をより詳細に説明すれば、先ず、図６に示したように、所定厚さ及び幅を有し横方向に長く形成された金属板母材１０を備え、前記金属板母材１０をプレス加工設備、例えばプログレッシブ加工設備にセットする(S１)。その後、図７に示したように、穿孔加工を実施して所定直径を有する一対の設置孔１３を母材１０の長さ方向に沿って多数個形成し、金属板母材１０の第１部分３１をパンチで第１ノッチング加工して掛け金孔１７を形成する(S２)。ここで、第１部分３１は掛け金孔１７の面積を有する金属板母材１０の一部分である。
【００１８】次に、図８に示したようにパンチを用いて金属板母材１０の第２部分３２を第２ノッチング加工して掛け金部１５を形成する(S３)。即ち、掛け金部１５の胴体が概略直四面体状の角をなすように荒削り加工する。ここで、前記第２部分３２は掛け金部１５に延びた金属板母材１０の一部分である。その後、掛け金部１５の角を面加工する(S４)。
【００１９】上記の面加工段階(S４)をさらに説明すれば、図９に示したように、掛け金部１５の角が概略円形状をなすようにラウンド加工を実施する(S４a)。即ち、図１０に示したように、半円溝が形成された通常的なダイDに掛け金部１５をセットし、そのダイDの溝に対応するように半円溝が形成された通常的なパンチPでプレスすることによって荒削り加工された掛け金部１５の角を打って円形をなす。これとは違って、図１１に示したように、扁平なダイD上に掛け金部１５をセットし、円形溝が形成されたパンチPでプレスした後、図１２に示したように、掛け金部１５をダイDの円形溝にセットし、扁平な面を有するパンチPでプレスして掛け金部１５の角を丸く面加工する場合もある。その後、前述したような過程を選択的に再び実施してリストライキングを実施する(S４c)。これは円形の掛け金部１５の形状及び寸法を正確に校正するためである。
【００２０】一方、図１３に示したように、ダイDの半八角形状溝に掛け金部１５をセットし、ダイDの溝に対応するように半八角形状の溝が形成されたパンチPでプレスすることによって、断面が八角形状をなすように角を鍛造する面取り鍛造加工を実施する場合もあり(S４b)、前述したようなリストライキングを実施する場合もある(S４c)。ここで、前記掛け金部１５の面状は、前述したような面取り鍛造加工により形成された八角形状だけでなく、六角形状または多角形状になりうる。
【００２１】その後は、図１４及び図１５に示したように、整削り加工された掛け金部１５を後述される装着部１１の水平基準線上で上方に屈曲されるようにバンディングする折曲加工段階(S５)で、バンディング用パンチPを用いて掛け金部１５を一定角度だけ折曲する。
【００２２】その後、図１６に示したように、図面に仮想線で示されている第３部分３３を第３ノッチング加工して装着部１１を形成する(S６)。ここで、前記第３部分３３は装着部１１に延長された金属板母材１０の一部分である。
【００２３】前述したような前工程段階(S７)の加工が完了すれば、その完成製品の表面を所定色で塗装し、図１７に示したように合成樹脂または合成ゴム、望ましくは熱可塑性樹脂を掛け金部１５の表面全体または一部分にコーティングする後工程を実施する(S８)。すると、本発明に係るグローブボックス用ストライカの成形が完了する。付加的に、塗装を実施する前に熱処理工程を実施する場合もある。
【００２４】一方、図１８に示したように、本発明の他の実施例に係るグローブボックス用ストライカの成形方法は、前述した一実施例の成形方法とほとんど類似であるが、掛け金部の幅を２倍程度で広く加工する点や、このような掛け金部に中空が形成されるように丸くカーリング加工し(S４d)、カーリング加工された掛け金部の形状及び寸法を正確に校正するためのリストライキングを実施する点が違う(S４e)。
【００２５】これをより詳細に説明すれば、図１９に示したように、第１ノッチング加工を実施して掛け金孔２７の大きさを一実施例の掛け金孔の大きさより相対的に小さく形成した後、第２ノッチング加工を実施して掛け金部２５を形成する。その後、図２０に示したように、掛け金部２５を丸く巻くカーリング加工を実施して中空を形成する(S４d)。即ち、図２１に示したように、パンチPを用いて掛け金部２５をプレスすることによって第１カーリング加工を実施し、図２２及び図２３に示したように、第２及び第３カーリング加工を順次に実施して掛け金部２５の胴体を丸く巻いて中空を形成する。次に、先に示した図２３に示したように、リストライキングを実施して円形で巻かれた掛け金部２５の形状及び寸法を正確に校正する(S４e)。その後の工程は一実施例の工程と同一なので、詳細な説明は省く。
【００２６】以上、いくつかの例をあげて本発明に対して説明したが、前述した例の変形や組合によって本発明の範ちゅうを外れない範囲内で他の形態のストライカが当業者により具体化されうる。
【００２７】
【発明の効果】以上、説明したように本発明に係るグローブボックス用ストライカ及びその成形方法は、装着部と掛け金部を一体で形成して製造工程が簡単で、これにより生産性が向上し製品生産コストが低くなるだけでなく、品質の信頼性が高くて相対的な競争優位をさらに確保できる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】５００４４５５３８
【氏名又は名称】姜 鎮煕
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| 【出願日】 |
平成１２年９月２５日（２０００．９．２５） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１０００９３７７９
【弁理士】
【氏名又は名称】服部 雅紀
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| 【公開番号】 |
特開２００１−３２９７２４（Ｐ２００１−３２９７２４Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１３年１１月３０日（２００１．１１．３０） |
| 【出願番号】 |
特願２０００−２９０２２７（Ｐ２０００−２９０２２７） |
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