| 【発明の名称】 |
軸受の製造方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】宮坂 元博
【氏名】竹花 敏一
【氏名】栗原 健
【氏名】徳島 秀和
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| 【要約】 |
【課題】焼結体がハウジング内に組み込まれた２点支持構造の軸受を、比較的簡素な方法で効率よく、かつ、優れた軸受性能を有するものに製造する。
【解決手段】軸受本体１０Ａに成形される素材（焼結体）１Ａをダイ３１の成形孔３０内に配置するとともに、素材１Ａに、動圧溝形成用の大径部３２ｂを有するコアロッド３２を挿入し、かつ、その大径部３２ｂを素材１Ａの軸方向中央部の内径面に対応させた状態に保持するセット工程と、ハウジング２１を成形孔３０内に押し込んでハウジング２１内に素材１Ａを圧入させる圧入工程とを備える。圧入工程において、素材１Ａをハウジング２１に圧着させる一方、素材１Ａの内径面をコアロッド３２に圧接させ、コアロッド３２の大径部３２ｂにより中逃げ部１３を、本体部３２ａにより軸支面１２をそれぞれ形成する。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 円筒状で、軸方向中央部の内径面に回転軸が接触しない中逃げ部を有し、この中逃げ部の両側の軸方向両端部に回転軸を支持する軸支面を有する軸受本体を、円筒状のハウジング内に組み込んでなる軸受の製造方法であって、前記軸受本体に成形される円筒状の素材を成形孔内に配置するとともに、素材に、前記中逃げ部を形成し得る大径部を有するコアロッドを挿入し、かつ、該大径部を素材の軸方向中央部の内径面に対応させた状態に保持するセット工程と、ハウジングを成形孔内に押し込んでハウジング内に素材を圧入させる圧入工程とを備え、該圧入工程において、素材の外径面をハウジングの内径面に圧着させる一方、素材の内径面をコアロッドに圧接させ、該内径面に前記中逃げ部および前記軸支面を形成することを特徴とする軸受の製造方法。
【請求項２】 前記素材の軸方向両端部の内径面が圧接させられる前記コアロッドの外径面に、動圧溝形成用の凸部または凹部が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の軸受の製造方法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、精密機器に内蔵されるスピンドルモータの駆動軸等、比較的高速で回転する軸を高精度で支持する場合に用いて好適な軸受であって、特に、回転軸が接触しない中逃げ部を有する軸受本体がハウジング内に組み込まれたタイプの軸受を製造する方法に関する。軸受本体は、焼結体あるいは焼結体にサイジングを施した多孔質体からなる素材を成形したものであり、潤滑油が含浸され、焼結含油軸受として好適に用いられる。
【０００２】
【従来の技術】上記焼結含油軸受は、焼結体に含浸された潤滑油が内径面にしみ出し、内径面と回転軸との間に油膜が形成されることにより、摩擦抵抗が低減して騒音や振動が抑えられるといった特性を有する。また、振動や騒音の抑制効果をさらに高めた焼結含油軸受として、軸方向中央部の内径面に、内径が回転軸の外径より僅かに大きく回転軸と接触しない隙間（以下、中逃げ部と称する）を形成し、回転軸の軸支面を両端部の内径面に限定した２点支持構造として摩擦抵抗の低減効果と回転軸の支持力をより安定化させたものがある。
【０００３】焼結含油軸受は、通常、原料の金属粉末を圧縮成形して得た円筒状の圧粉体を焼結し、焼結体をサイジングして最終形状に仕上げるといった工程を主体として製造されているが、軸受としては、焼結体単体の他に、焼結体がハウジング内に組み込まれたタイプのものがある。ところで、上記中逃げ部を形成する場合、その中逃げ部を焼結体への機械加工で形成すると、内径面に表出している気孔が潰れて潤滑油の循環作用に支障を来すことになる。このため、焼結体のサイジング工程で中逃げ部を同時に形成するか、もしくはサイジング後にもう１度焼結体を変形させて中逃げ部を独自に形成する方法が好ましい。いずれの場合も、軸方向両端部の内径面が径方向内側に突出したり、軸方向中央部が径方向外側に膨出したりする塑性変形を焼結体に生じさせることにより、離間する２つの軸支面とこれらの間の中逃げ部が内径面に同時に形成される。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記２点支持構造の軸受においては、前述した摩擦抵抗の低減や回転軸の支持力向上といった軸受性能を高める上で、離間する２つの軸支面の内径および同軸度が高い精度で一致していることや、軸支面への潤滑油の供給量が十分になされることが要求される。ところが、従来より焼結体の塑性変形のさせ方は種々提案されているものの、比較的簡素で、軸受性能向上のための要求が十分満たされる一定の製造方法は見い出されていないのが現状であった。また、焼結体をハウジング内に組み込んだタイプの軸受にあっては、焼結体に軸支面および中逃げ部を形成してからハウジングに組み込んでも、焼結体に変形が生じて軸支面の内径に差異が生じたり同軸度が損なわれたりすることが多く、さりとて、組み込んだ後に焼結体をサイジングして軸支面および中逃げ部を形成することは、きわめて困難であった。
【０００５】したがって本発明は、焼結体がハウジング内に組み込まれた２点支持構造の軸受を、比較的簡素な方法で効率よく、かつ、優れた軸受性能（２つの軸支面の内径や同軸度の同一性に伴う回転軸の支持力、潤滑性、耐摩耗性等）を有するものに製造することができる方法を提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、円筒状で、軸方向中央部の内径面に回転軸が接触しない中逃げ部を有し、この中逃げ部の両側の軸方向両端部に回転軸を支持する軸支面を有する軸受本体を円筒状のハウジング内に組み込んでなる軸受の製造方法であって、軸受本体に成形される円筒状の素材を成形孔内に配置するとともに、素材に、中逃げ部を形成し得る大径部を有するコアロッドを挿入し、かつ、該大径部を素材の軸方向中央部の内径面に対応させた状態に保持するセット工程と、ハウジングを成形孔内に押し込んでハウジング内に素材を圧入させる圧入工程とを備え、該圧入工程において、素材の外径面をハウジングの内径面に圧着させる一方、素材の内径面をコアロッドに圧接させ、該内径面に中逃げ部および軸支面を形成することを特徴としている。本発明に係る素材は、前述の如く焼結体あるいは焼結体にサイジングを施してなる多孔質体が用いられ、製造後は、潤滑油が含浸され、焼結含油軸受として好適に用いられる。
【０００７】上記セット工程では、例えば、ハウジングの外径形状に応じて円筒状に形成された成形孔内に素材を同軸的に配置し、成形孔に挿入した下パンチ上に載せる。そして、この際に下パンチに貫通させたコアロッドに素材が挿入され、コアロッドの大径部を素材の軸方向中央部の内径面に対応させた状態に保持する。素材の内径は、コアロッドの大径部に摺動しながら挿入されることが可能な寸法か、あるいは、その内径面とコアロッドの大径部との間に微小な隙間が形成される寸法が好ましい。また、素材とハウジングは、軸方向長さが等しいと好ましい。
【０００８】上記圧入工程では、ハウジングを軸方向に沿って成形孔に押し込むとともに、ハウジング内に素材を圧入させる。この圧入と同時に、両者を軸方向に圧縮してもよい。本発明では、ハウジング、素材および成形孔の形状および寸法が、次のような関係が生じ得るように設定される。すなわち、ハウジングが成形孔に押し込まれるとハウジングの内径面の圧迫を受けた素材が縮径して両者が互いに圧着する一方、素材の内径面がコアロッドに圧接し、その内径面にコアロッドの大径部によって中逃げ部が形成され、この中逃げ部の両側に軸支面が形成される。
【０００９】本発明によれば、上記のような変形態様が適宜になされる素材およびハウジングと成形孔との組み合わせを採ることにより、軸受本体がハウジング内に組み込まれた構成であって、中逃げ部を有する２点支持構造の軸受を、比較的簡素な方法で効率よく製造することができる。また、中逃げ部はコアロッドの大径部に圧接されて形成されるので、その大径部を的確に形成しておくことにより、中逃げ部を所望の形状ならびに寸法通りに確実かつ高精度で形成することができる。
【００１０】また、軸受本体に形成される軸支面は、素材の内径面がコアロッドに強く圧接させられることにより形成されるので、その内径および同軸度が高い精度で一致する。また、軸支面の密度を高くすることができるので、耐摩耗性の向上が図られる。一方、中逃げ部は軸支面よりも密度を低くすることができ、このため、潤滑油の含有量が増大して軸支面の潤滑性を向上させることができる。これらの結果、高レベルの軸受性能を有する軸受を製造することができる。
【００１１】本発明では、素材の軸方向両端部の内径面が圧接させられるコアロッドの外径面に、動圧溝形成用の凸部または凹部が形成されていることを好ましい形態としている。これによると、前者の凸部の場合では、軸支面には凸部形状に応じた動圧溝が形成される。また、後者の凹部の場合では、凹部形状に応じて刻設された軸支面と軸支面間の動圧溝とが同時に形成される。軸支面に動圧溝を形成すると、両端部の各軸支面により回転軸を支持する２点支持構造に加え、動圧溝に発生する動圧効果（動圧溝に流入する潤滑油の高圧化に伴う剛性向上）によって回転軸の支持力が相乗的に高まり、回転軸の支持力をより安定させることができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実施形態を説明する。
（１）第１実施形態−図１図１は、第１実施形態に係る軸受の成形工程を（ａ），（ｂ）の順に示している。第１実施形態では、素材１Ａを成形装置のダイ３１内にセットし、次いで、ハウジング２１をダイ３１内に押し込むと同時にハウジング２１内に素材１Ａを圧入し、軸受２０Ａを製造する。
【００１３】成形装置は、図１に示すように、ハウジング２１が圧入される成形孔３０を有するダイ３１と、コアロッド３２と、上下のパンチ３３，３４とから構成されている。ダイ３１の成形孔３０はハウジング２１に略対応する円筒状であって、図１（ａ）に示すように、主部３０ａと、主部３０ａの奥部（下部）に形成された小径部３０ｂと、主部３０ａの入口側（上側）に形成された開口部３０ｃと、主部３０ａと開口部３０ｃとの間の水平な段部３０ｄとから構成されている。小径部３０ｂの径は主部３０ａよりも小さく、開口部３０ｃの径は主部３０ａよりも大きい。主部３０ａから小径部３０ｂへの移行部は、なだらかなテーパ面に形成されている。
【００１４】図１（ａ）に示すように、コアロッド３２の上端部近傍には、主体をなす他の部分（ここでは本体部３２ａと称する）よりも直径が大きい大径部３２ｂが、本体部３２ａと同軸的に形成されている。この大径部３２ｂは、素材１Ａの内径面に中逃げ部を形成するものであり、本体部３２ａとの段差は数μｍ程度とされている。また、大径部３２ｂの長さは、素材１Ａの長さに対し、例えば半分程度とされている。また、大径部３２ｂより上側の本体部３２ａの長さは、大径部３２ｂを素材１Ａの軸方向中央部に配した状態で、その上端が素材１Ａから僅かに突出し得る寸法に設定されている。
【００１５】図１（ｂ）に示すように、上パンチ３３は、成形孔３０の開口部３０ｃに摺動自在に挿入されるようになされ、また、下パンチ３４は、成形孔３０の主部３０ａに摺動自在に挿入されるようになされている。下パンチ３４には、コアロッド３２における大径部３２ｂよりも下側の本体部３２ａが摺動自在に挿入されている。そして、大径部３２ｂよりも上側の本体部３２ａは、上パンチ３３に摺動自在に挿入されるようになされている。
【００１６】ハウジング２１は、図１（ａ）に示すように、主体をなす円筒部２２の一端部にフランジ２３が形成された円筒状のものである。ハウジング２１の内径は不均一であって、フランジ２３側の端部に内径小径部２４ａが形成され、他の内径部分が内径大径部２４ｂとなっている。円筒部２２の外径は成形孔３０の主部３０ａの径よりも僅かに小さく、その外径面と主部３０ａの内径面との間に微小な隙間が形成される寸法に設定されている。また、フランジ２３の外径は成形孔３０の開口部３０ｃの径よりも僅かに小さく、その外径面と開口部３０ｃの内径面との間に微小な隙間が形成される寸法に設定されている。また、軸方向長さ（高さ）に関しては、円筒部２２は成形孔３０の主部３０ａから小径部３０ｂにかかる長さを有し、フランジ２３は開口部３０ｃよりも短く設定されている。
【００１７】ハウジング２１は、成形孔３０に塑性変形しながら圧入され得る材質が選択され、例えば、青銅、黄銅、アルミニウム合金、鋼の他、焼結材が用いられる。焼結材の場合、素材１Ａよりも気孔が大きいものを用いると、ハウジング２１に含浸させた油が、毛細管力によって軸受本体側に効果的に供給されるので、軸受寿命を長くすることができ好ましい。
【００１８】素材１Ａは、焼結体もしくは焼結体にサイジングを施して成形された多孔質体であって、内径および外径がともに均一の単純な円筒状のものである。素材１Ａの外径は、ハウジング２１の内径大径部２４ｂの径よりも小さく、かつ、内径小径部２４ａの径よりも大きく、その外径面と内径大径部２４ｂとの間に微小な隙間が形成される寸法に設定されている。また、素材１Ａの内径は、コアロッド３２の大径部３２ｂに摺動しながら挿入されることが可能で、かつ、その内径面とコアロッド３２の本体部３２ａとの間に微小な隙間が形成される寸法に設定されている。素材１Ａの軸方向長さは、ハウジング２１のそれと等しく設定されている。
【００１９】次に、成形装置により軸受を製造する手順を説明する。
［工程１−素材のセット］図１（ａ）に示すように、下パンチ３４を成形孔３０の小径部３０ｂの途中まで挿入し、成形孔３０内に突出させたコアロッド３２に素材１Ａを同軸的に嵌め込んで下パンチ３４上に載せ、さらに、コアロッド３２の大径部３２ｂを素材１Ａの内径面の軸方向中央部に対応させた状態とする。
【００２０】［工程２−ハウジング内への素材の圧入］図１（ａ）に示すように、フランジ２３を上にしてハウジング２１を成形孔３０上に同軸的に配置してから、図１（ｂ）に示すように上パンチ３３を降下させ、上パンチ３３によりハウジング２１を成形孔３０に押し込み、ハウジング２１および素材１Ａを軸方向に圧縮する。下パンチ３４は、ハウジング２１とともに降下させる。
【００２１】ハウジング２１が成形孔３０に押し込まれ、ハウジング２１および素材１Ａが軸方向に圧縮されると、ハウジング２１の外径面は成形孔３０の内径面に倣って塑性変形する。また、素材１Ａの外径面はハウジング２１の内径面に倣って塑性変形し、ハウジング２１の内径面に圧着する。ハウジング２１の円筒部２２の下端部は、成形孔３０の小径部３０ｂに圧入して縮径し、絞り部２５が造形される。これにより、素材１Ａの下端部も内径側に圧迫されて縮径し、絞り部１１ａが造形される。一方、素材１Ａの上端部は、ハウジング２１の内径小径部２４ａに圧入し、内径小径部２４ａからの圧迫を受けて縮径することにより絞り部１１ｂが造形される。
【００２２】素材１Ａの上下の絞り部１１ａ，１１ｂの外径面はハウジング２１の内径面にそれぞれ強く圧着し、内径面はコアロッド３２の本体部３２ａに圧接して軸支面１２にそれぞれ形成される。素材１Ａの軸方向中央部においては、上下の絞り部１１ａ，１１ｂの造形に伴う塑性流動により、内径面がコアロッド３２の大径部３２ｂに圧接して中逃げ部１３が形成され、外径面はハウジング２１の内径面に圧着する。このようにハウジング２１および素材１Ａが塑性変形することにより、素材１Ａが軸受本体１０Ａに成形され、かつ、この軸受本体１０Ａがハウジング２１の内径面に圧着して両者が一体化した軸受２０Ａが成形される。軸受２０Ａは、上パンチ３３を上昇させて退避させ、下パンチ３４およびコアロッド３２を上昇させてダイ３１から押し出すことにより脱型する。この後、コアロッド３２を降下させ、軸受２０Ａを得る。脱型された軸受２０Ａには、ダイ３１による外径面の拘束が開放されて全体が拡径するスプリングバックが生じるので、大径部３２ｂの障害を受けることなくコアロッド３２を軸受２０Ａから抜き出すことができる。
【００２３】上記のように、図１（ａ）に示すような素材１Ａとハウジング２１の位置から上パンチ３３を降下させる方法によれば、素材１Ａの上端部はハウジング２１の内径小径部２４ａに上端面側から軸方向中央部方向に順次圧入され、一方、素材１Ａの下端部は軸方向中央部側から下端面側に向けて縮径されていく。このため、素材１Ａの上端部と下端部は、ともに下パンチ３４方向に塑性変形し、その結果、コアロッド３２に圧接して形成される軸支面１２は、各端面寄りの気孔状態が僅かではあるが異なったものとなる。素材１Ａの両端とも端面側から軸方向中央部に向かって塑性変形させたいときは、まず、図１（ａ）における下パンチ３４の上面を成形孔３０の小径部３０ｂの領域またはそれよりも上方に位置させておき、素材１Ａおよびハウジング２１を同軸的に配置する。次いで、上パンチ３３によりハウジング２１を降下させ、内径小径部２４ａに素材１Ａの上端部を圧入させ、この後、ハウジング２１および素材１Ａを図１（ｂ）に示すように成形孔３０に圧入する手順が採られる。
【００２４】上記第１実施形態によれば、素材１Ａをダイ３１内にセットし、次いで、ハウジング２１をダイ３１内に押し込んでハウジング２１内に素材１Ａを圧入させるといった簡素な方法により、焼結体からなる軸受本体１０Ａがハウジング２１内に組み込まれた２点支持構造の軸受２０Ａを、効率よく製造することができる。また、中逃げ部１３はコアロッド３２の大径部３２ｂに圧接されて形成されるので、その大径部３２ｂを的確に形成しておくことにより、中逃げ部１３を所望の形状ならびに寸法通りに確実かつ高精度で形成することができる。
【００２５】軸受２０Ａの軸支面１２は、素材１Ａの内径面をコアロッド３２に強く圧接させることにより形成されるので、その内径および同軸度が高い精度で一致し、加えて高密度化する故、耐摩耗性および回転軸の支持力に優れる。一方、中逃げ部１３はコアロッド３２の大径部３２ｂに弱く圧接することから、軸支面１２よりも密度は低く、このため、潤滑油の含有量を増大させることができ、軸支面１２の潤滑性の向上が図られる。これらの結果、軸受２０Ａは優れた軸受性能を発揮する。また、双方の軸支面１２の圧縮度をほぼ等しくすることができることから、それら軸支面１２の気孔率が均等化され、その結果、軸支面１２に生じる油圧も均等となって回転軸をバランスよく支持することができる。
【００２６】（２）第２実施形態−図２次に、本発明の第２実施形態を説明する。第２実施形態では、図２に示すように、第１実施形態の素材１Ａとは異なる形状の素材１Ｂを成形装置のダイ３１内にセットし、次いで、第１実施形態と同様のハウジング２１をダイ３１内に押し込むと同時にハウジング２１内に素材１Ｂを圧入し、軸受２０Ｂを製造する。
【００２７】第２実施形態の成形装置は、第１実施形態で用いたダイ３１の成形孔３０および下パンチ３４を変更したものである。成形孔３０は、図２（ａ）に示すように、上記小径部３０ｂが形成されておらず、主部３０ａがダイ３１の下面まで貫通しており、この主部３０ａに、下パンチ３４が挿入されるようになされている。
【００２８】図２（ａ）の符合１Ｂで示す第２実施形態の素材は、内径均一で、軸方向一端部に外径大径部４ｂが形成された円筒状のものである。外径大径部４ｂの外径は、ハウジング２１の内径大径部２４ｂの径よりも大きく設定されている。また、外径大径部４ｂ以外の外径部分である外径小径部４ａの外径は、ハウジング２１の内径小径部２４ａの径よりも大きく、かつ、内径大径部２４ｂよりも小さくてその外径面と内径大径部２４ｂの内径面との間に微小な隙間が形成される寸法に設定されている。また、素材１Ｂの内径は、第１実施形態の素材１Ａと同様の寸法、すなわち、コアロッド３２の大径部３２ｂに摺動しながら挿入されることが可能で、かつ、その内径面とコアロッド３２の本体部３２ａとの間に微小な隙間が形成される寸法に設定されている。
【００２９】次に、成形装置により軸受を製造する手順を説明する。
［工程１−素材のセット］図２（ａ）に示すように、外径大径部４ｂを下にして素材１Ｂをコアロッド３２に嵌め込んで下パンチ３４上に載せ、さらに、コアロッド３２の大径部３２ｂを素材１Ｂの内径面の軸方向中央部に対応させた状態とする。
【００３０】［工程２−ハウジング内への素材の圧入］図２（ａ）〜（ｂ）に示すように、第１実施形態と同様にしてハウジング２１を上パンチ３３により成形孔３０に押し込み、ハウジング２１および素材１Ｂを軸方向に圧縮する。
【００３１】ハウジング２１が成形孔３０に押し込まれ、ハウジング２１および素材１Ｂが軸方向に圧縮されると、ハウジング２１の外径面は成形孔３０の内径面に倣って塑性変形する。また、素材１Ｂの外径面はハウジング２１の内径面に倣って塑性変形し、ハウジング２１の内径面に圧着する。素材１Ｂの下端部の外径大径部４ｂは、ハウジング２１の外径大径部２４ｂに圧入して縮径し、消滅させられる。一方、素材１Ｂの上端部は、ハウジング２１の内径小径部２４ａに圧入して縮径し、絞り部１１ｂが造形される。
【００３２】素材１Ｂの上端部に造形された絞り部１１ｂと下端部の外径面は、それぞれハウジング２１の内径面にそれぞれ強く圧着し、これら部分の内径面はコアロッド３２の本体部３２ａに圧接してそれぞれ軸支面１２に形成される。素材１Ｂの軸方向中央部においては、絞り部１１ｂの造形と外径大径部４ｂの消滅に伴う塑性流動により、内径面がコアロッド３２の大径部３２ｂに比較的弱く圧接して中逃げ部１３が形成され、外径面はハウジング２１の内径面に圧着する。このようにハウジング２１および素材１Ｂが塑性変形することにより、素材１Ｂが軸受本体１０Ｂに成形され、かつ、この軸受本体１０Ｂがハウジング２１の内径面に圧着して両者が一体化した軸受２０Ｂが成形される。軸受２０Ｂは、上パンチ３３を上昇させて退避させ、下パンチ３４を上昇させてダイ３１から押し出すことにより脱型され、この後、コアロッド３２を降下させて軸受２０Ｂを得る。
【００３３】（３）第３実施形態−図３，図４第３実施形態は、図３に示すように、上記コアロッド３２に代えた動圧溝形成用のコアロッド３２Ａを、上記第１実施形態に適用して素材１Ａを成形し、軸支面１２に動圧溝が形成された軸受を成形する例である。そのコアロッド４２は、上記コアロッド３２と同様に本体部４２ａと大径部４２ｂとを有するもので、さらに、図４（ａ）に示すように、素材１Ａの両端部内径面の圧接を受ける外径面に、複数のＶ字状の凸部４３が周方向に等間隔をおいてヘリングボーン状に形成されたものである。凸部４３は、コアロッド４２の切削やメッキ等の手段によって形成することができるものであり、その高さは、数μｍ程度である。
【００３４】軸受を成形するには、まず、図３（ａ）に示すように、素材１Ａを成形装置にセットし、コアロッド４２の凸部４３が形成された部分を素材１Ａの両端部内径面に対応させる。この状態から、第１実施形態と同様の操作（図３（ａ）〜（ｂ））を行い、軸受本体１０Ｃがハウジング２１内に組み込まれた軸受２０Ｃを得る。
【００３５】軸受本体１０Ｃの軸支面１２には、図４（ｂ）に示すように（同図はハウジング２１を省略している）、コアロッド４２の凸部４３によってヘリングボーン状の動圧溝１４が刻設される。脱型された軸受２０Ｃには、ダイ３１による外径面の拘束が開放されて全体が僅かに拡径するスプリングバックが生じるので、動圧溝１４間の凸部を摩滅することなくコアロッド４２から軸受２０Ｃを抜くことができる。
【００３６】第３実施形態によって製造された軸受２０Ｃによれば、軸支面１２で回転軸を支持する２点支持構造に加え、動圧溝１４に発生する動圧効果（動圧溝に流入する潤滑油の高圧化に伴う剛性向上）によって回転軸の支持力が相乗的に高まり、回転軸の支持力がより安定する。なお、潤滑油が動圧溝１４の一部に集中して動圧が上昇する効果が十分に期待される観点から、軸受２０Ｃは、回転軸の回転方向が動圧溝１４のＶ字の先端方向（図４（ｂ）で矢印Ｒ方向）に向くようにセットされることが好ましい。
【００３７】上記第３実施形態のように動圧溝形成用のコアロッド４２を用いて軸支面に動圧溝を形成する形態は、第２実施形態にも勿論適用することができる。
【００３８】なお、第３実施形態で示した動圧溝の形状は任意であり、その数も適宜に選択されるが、回転軸をより安定して支持する観点から、複数が軸支面の周方向に沿って等間隔をおいて配置されると好ましい。第３実施形態では、ヘリングボーン状として、つまり形状によって、動圧上昇が生じる効果を得るようにしているが、深さの断面形状によってもその効果を得ることができる。
【００３９】それには、概略形状を軸方向に沿って延びる溝とし、回転軸が一方向のみに回転する場合には、回転軸の回転方向の逆方向側の端部を最深部とし、この最深部から回転軸の回転方向に向かってしだいに浅くなるよう傾斜させる。また、回転軸が正逆双方向に回転する場合には、周方向の中間部を最深部とし、この最深部から周方向両端部に向かってしだいに浅くなるよう傾斜させる。このように形成された動圧溝は、横断面（輪切りにした場合の断面）形状が回転軸の回転方向に向かって浅くなるくさび状の隙間となり、溝の浅い先端部に潤滑油が集中するくさび効果を得ることができる。
【００４０】また、第３実施形態で示した動圧溝１４は、コアロッド４２に形成した凸部４３により形成されているが、このような凸部に代え、凹部によって動圧溝を形成することができる。すなわち、第３実施形態と刻設のパターンが逆であって、素材１Ａの内径小径部の内径面がコアロッドに圧接させられるとコアロッドに形成した凹部に導入されて凸部が突設され、この凸部の内径面が軸支面に、また、凸部間の溝が動圧溝として機能する。この場合、凸部がさらに突設されることにより、その高さだけ中逃げ量が大きい軸受が得られる。なお、コアロッドに形成する凹部は、放電加工や電解腐食といった手段により形成することができる。
【００４１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、軸受本体がハウジング内に組み込まれた構成であって、比較的大きな中逃げ部を有する２点支持構造の軸受を、比較的簡素な方法で効率よく製造することができる。また、本発明によって製造された軸受は、軸方向両端部の軸支面においては、内径および同軸度が高い精度で一致するとともに高密度化されて耐摩耗性の向上が図られ、一方、中逃げ部が形成された軸方向中央部においては、高密度化、あるいは比較的低密度と自在に形成することができるので、潤滑油の含有量や保油率を任意に設定することが可能となる。これらの結果、優れた軸受性能を発揮する。
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| 【出願人】 |
【識別番号】０００２３３５７２
【氏名又は名称】日立粉末冶金株式会社
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| 【出願日】 |
平成１１年８月２４日（１９９９．８．２４） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１０００９６８８４
【弁理士】
【氏名又は名称】末成 幹生
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| 【公開番号】 |
特開２００１−５９１０５（Ｐ２００１−５９１０５Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１３年３月６日（２００１．３．６） |
| 【出願番号】 |
特願平１１−２３６４８６ |
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