| 【発明の名称】 |
調味料及びその製造方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】山本 和夫
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| 【要約】 |
【課題】ゴマ類と大麦を主原料とし、製造工程を複雑化することなく、しかも通常の醤油に劣らない旨味を備えた調味料及びその製造方法を提供する。
【解決手段】蛋白質原料としてゴマ類を、澱粉原料として大麦を用いて麹をつくり、これに調整した食塩水を加えて仕込みを行い、これを発酵熟成させて熟成もろみとし、その後圧搾し、火入れまたはろ過を行う。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 蛋白質原料としてゴマ類を、澱粉原料として大麦を用い、醤油醸造法によって製造されたことを特徴とする、調味料。
【請求項２】 ゴマ類と大麦の重量配合比（ゴマ類／大麦）は、７／３〜４／６であることを特徴とする、請求項１記載の調味料。
【請求項３】 蛋白質原料としてゴマ類を、澱粉原料として大麦を用いて麹をつくり、これに調整した食塩水を加えて仕込みを行い、これを発酵熟成させて熟成もろみとし、その後圧搾し、火入れまたはろ過を行うことを特徴とする、調味料の製造方法。
【請求項４】 ゴマ類と大麦の重量配合比（ゴマ類／大麦）は、７／３〜４／６であることを特徴とする、請求項３記載の調味料の製造方法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は主にアレルギー患者用として開発された調味料及びその製造方法に関する。更に詳しくは、ゴマ類と大麦を主原料とし、製造工程を複雑化することなく、しかも通常の醤油に劣らない旨味を備えた調味料及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】従来より、アトピー性皮膚炎や気管支喘息のような食物アレルギー反応をひき起こしやすい食品として、牛乳、卵、大豆、小麦、米（一般にこれらを「５大アレルゲン」という）が知られている。この食物アレルギーの治療法としては、アレルゲンとなる食物を患者の食事から取り除いて体質改善を図る、いわゆる除去食療法が一般的である。
【０００３】この除去食療法によると、大豆や小麦に対してアレルギー反応を起こす患者の場合、それらを主原料とする醤油までも、食卓から排除しなければならないということになる。しかしながら、醤油は日本人にとって最も重要な調味料であり、食卓から醤油を排除することは、調理の上でも、また味覚の上でも、患者に大きな苦痛を与えることになる。
【０００４】そこで、大豆や小麦を用いない醤油の代替品となる調味料が特公平1-17666号公報で提案されている。この調味料は、大豆と小麦の代わりに、米原料から得られた米蛋白質濃縮物を主原料としている。米蛋白質濃縮物とは、米、各種米糖またはそれらの混合物のような米原料を加熱処理し、水の混在存在下、澱粉分解酵素で４０〜９０℃で１２〜１８時間かけて消化分解を行い、その後、液体部分を除去したものである。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記したような調味料には次のような課題があった。即ち、主原料の米蛋白質濃縮物を得るためには、米原料を澱粉分解酵素を用いて消化分解処理する必要があり、単に大豆と小麦を原料とする通常の醤油醸造法に比べ、非常に手間のかかるものであった。また、上記調味料は、蛋白質の含有量が２０〜３０％と低い米蛋白質濃縮物のみを主原料としているため、旨味やコク味といった醤油が具備すべき品質が不足しており、醤油の代替品としては充分に満足できるものではなかった。
【０００６】そこで、本発明者は、上記課題を解決するべく、醤油代替品の原料として使用でき、且つ、アレルギーの原因物質として指定されていない穀物について検討を重ねた。その結果、主要成分である蛋白質、糖質などの含有量が大豆と小麦に類似しているゴマと大麦に着目した（表１参照）。
【０００７】
【表１】
【０００８】そうして、ゴマと大麦を主原料とした調味料の醸造法の開発に取り組み、製造工程を複雑化することなく、しかも通常の醤油に劣らない旨味を備えた調味料の開発について鋭意研究を行った結果、かかる目的にかなう調味料の開発に成功し、本発明を完成するに至った。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するために講じた本発明の手段は次のとおりである。第１の発明にあっては、蛋白質原料としてゴマ類を、澱粉原料として大麦を用い、醤油醸造法によって製造されたことを特徴とする、調味料である。
【００１０】第２の発明にあっては、ゴマ類と大麦の重量配合比（ゴマ類／大麦）は、７／３〜４／６であることを特徴とする、第１の発明に係る調味料である。
【００１１】第３の発明にあっては、蛋白質原料としてゴマ類を、澱粉原料として大麦を用いて麹をつくり、これに調整した食塩水を加えて仕込みを行い、これを発酵熟成させて熟成もろみとし、その後圧搾し、火入れまたはろ過を行うことを特徴とする、調味料の製造方法である。
【００１２】第４の発明にあっては、ゴマ類と大麦の重量配合比（ゴマ類／大麦）は、７／３〜４／６であることを特徴とする、第４の発明に係る調味料の製造方法である。
【００１３】本発明で用いるゴマ類とは、「脱脂ゴマ」または「ゴマ（脱脂処理せず）」、もしくは「脱脂ゴマとゴマを混合したもの」を指す意味で使用している。使用する「脱脂ゴマ」としては、例えば粉砕機にかけて粉砕した粉状のものが挙げられるが、特にこれに限定するものではない。使用する「ゴマ」としては、例えば、すりごま等が挙げられるが、特にこれに限定するものではない。使用する「ゴマ」としては、種子の色によって、例えば白ゴマ、黒ゴマ、黄ゴマ、及び金ゴマなどが挙げられる。
【００１４】原料であるゴマ類は、適度に吸水させた後、高圧の蒸気で蒸煮処理したものを使用することができるが、特にこれに限定するものではない。ゴマ類の蒸煮条件は、通常の醤油の原料である大豆の蒸煮条件（一般的に０．２MPaの高圧蒸気で５分間）と相違して、例えば０．１MPaの高圧蒸気で５分間行えば十分であるが、特にこれに限定されない。
【００１５】一方、原料である大麦は選別後、例えば砂浴式麦炒り機等で炒り、常温まで冷した後、例えばハンマーミル式割砕機等で割砕したものを使用することができるが、特にこれに限定するものではない。大麦の麦炒り条件は、例えば砂浴式麦炒り機を使用した場合、通常の醤油の原料である小麦の麦炒り条件（１６０℃で２分間）と相違して、１３０℃で２分間行えば十分であるが、特にこれに限定されない。
【００１６】また、大麦の粒度は、通常の醤油の原料である小麦の粒度（粉歩合３０％）と相違して、粉歩合２０％程度のものが好ましいが、特にこれに限定するものではない。大麦の粉歩合２０％とは、３０メッシュの金網を通過できる大麦の量が全体の２０％であることを示し、大麦１粒を３〜４つに分割した大きさに相当する。また、小麦の粉歩合３０％とは、同じく３０メッシュの金網を通過できる小麦の量が全体の３０％であることを示し、小麦１粒を５〜６つに分割した大きさに相当する。
【００１７】原料となるゴマ類と大麦の配合は重量配合比（ゴマ類／大麦）で、７／３〜４／６、好ましくは７／３〜５／５である。大麦の配合比が下限値３より少ない場合は、麹がうまく生成されず調味料ができにくい傾向にあり、反対に上限値６０り多い場合は、蛋白質原料であるゴマ類の量が少なすぎて旨味に富んだ調味料ができにくい傾向にある。
【００１８】本発明の調味料の製造は、醤油醸造法で行われる。即ち、上記のようにして処理したゴマ類と大麦を合わせて混合し、製麹する。これに調整した食塩水を加えて仕込みを行い、発酵・熟成する。発酵・熟成後、圧搾して清澄な液体部分を採取し、火入れまたはろ過、おり引き等を行う。「火入れ」の代わりに「ろ過」を行う場合は、生タイプの調味料を得ることができる。
【００１９】
【実施例】次に、実施例を示し、本発明を具体的に説明する。
（実施例１）表２に示す重量配合比で、原料となる脱脂ゴマと大麦をそれぞれ用意した。なお、脱脂ゴマと大麦の重量配合比は、脱脂ゴマと大麦を足した全体量を１００として表している。脱脂ゴマに表２に示す量の熱湯（８５℃）をまんべんなく散水してよく混ぜ、均一に吸水させた。吸水後、０．１MPaの高圧蒸気で５分間蒸煮処理し、蒸煮後、常温まで冷した。蒸煮後の各ゴマ類の水分量は６１％であった。
【００２０】一方、大麦は選別後、高温度に加熱した砂浴式麦炒り機で麦炒りした。麦炒り条件は大麦品温１３０℃で２分間である。麦炒り後、常温まで冷却し、ハンマーミル式割砕機で３分割〜４分割程度の大きさに割砕した。
【００２１】
【表２】
【００２２】次いで、蒸煮処理した脱脂ゴマと割砕した大麦を混合し、これに種麹０．３４ｇをまんべんなく散布した。そして、製麹室で２５〜３０℃の下、４２時間製麹を行い、麹を得た。この原料配合比が異なる６種類の製麹の状態を表３に示す。
【００２３】
【表３】
【００２４】表３に示すように、脱脂ゴマの使用量が８０％以上、即ち、澱粉原料である大麦の使用量が２０％以下になると、麹の出来が悪くなる傾向にある。これは、醤油醸造において一般的に言われている、「一定量の澱粉原料が必要である」ことと一致している。
【００２５】表３の結果から、出麹の状態が良好な試作例３〜６の麹を用いて、仕込みを行った。得られた麹２．１ｋｇに濃度２２．５％の食塩水を３．６リットル加え、もろみとした。このもろみをＦＲＰ製の発酵タンクに入れ、発酵・熟成し、熟成もろみとした。発酵は、仕込み直後の品温１５℃を加温して１ヶ月後に３０℃とし、４ヶ月間保持した。次いで、６ヶ月間で２８℃まで加温して発酵を終えた。
【００２６】発酵終了後、圧搾して粕を除去し、生揚げを得た。生揚げは、その後、通常の方法によって、火入れ、おり引きを行い、製品とした。なお、発酵期間中は、温度コントロールと共に、好気性酵母菌の増殖を促すためエアレーションを適宜行った。
【００２７】上記のようにして得られた試作例の生揚げについて、財団法人 日本醤油研究所の「しょうゆ試験法」により成分分析を行った。その結果を表４に示す。なお、表４中の寸評の欄には、火入れ、おり引き後の製品の官能評価を示した。なお、色度は、同じく、財団法人 日本醤油研究所の標準色度計を用いて測定したもので、数値が低い程、濃い色となる。
【００２８】
【表４】
【００２９】表４に示すように、脱脂ゴマと大麦の原料重量配合比が７０／３０〜５０／５０である試作例３〜５において、全窒素１．３５％以上のものが得られた。日本農林規格では、上級の濃口醤油の全窒素は１．３５％以上、特級の全窒素は１．５０％以上と規定されていることから、試作例３〜５は旨味に富んだ調味料として十分な品質を備えており、特に試作例４は特級に相当する高品質なものであることが分かった。また、試作例６についても、日本農林規格で規定された標準の醤油（全窒素量１．２０％以上）に相当し、製品として十分な品質を具備していることが分かった。
【００３０】なお、ゴマの蒸煮条件、大麦の麦炒り条件、大麦の割砕後の粒度、もろみの発酵条件、及び発酵期間中のエアレーションについては、実施例２についても同じである。
【００３１】（実施例２）表５に示す重量配合比で、原料となるゴマ、脱脂ゴマ、及び大麦をそれぞれ用意した。なお、ゴマについては、すりごまを使用した。
【００３２】
【表５】
【００３３】ゴマ６０ｋｇと脱脂ゴマ５４０ｋｇを混合したゴマ類６００ｋｇに、８５℃の熱湯７２０リットルをまんべんなく散水してよく混ぜ、均一に吸水させた。吸水させたゴマ類は蒸煮処理し、蒸煮後、常温まで冷した。蒸煮後のゴマ類の水分量は６２％であった。一方、大麦４００ｋｇは選別後、高温度に加熱した砂浴式麦炒り機で麦炒りした。麦炒り後、常温まで冷却し、ハンマーミル式割砕機で割砕した。
【００３４】蒸煮処理したゴマ類と割砕した大麦を混合し、これに種麹２００ｇをまんべんなく散布した。そして、製麹室で２５〜３０℃の下、４２時間製麹を行い、麹を得た。
【００３５】得られた麹１０５０kgに濃度２２．２％の食塩水を１８００リットル加え、もろみとした。このもろみをＦＲＰ製の発酵タンクに入れ、発酵・熟成し、熟成もろみとした。
【００３６】発酵終了後、圧搾して粕を除去し、生揚げ２２９０リットルを得た。また、対照例として、大豆と小麦（重量配合比で５０／５０）を主原料とした生揚げを通常の醤油醸造法により製造した。この各生揚げの成分分析を行った。更に、上記各生揚げの火入れ、おり引きを通常の方法によって行った後、官能検査を行った。この成分分析と官能検査の結果を表６に示す。なお、官能検査については識別能力を有する３名のパネラ−により行ない、非常に良いを「５」、良いを「４」、普通を「３」、悪いを「２」、非常に悪いを「１」と評価し、その平均値を示した。
【００３７】
【表６】
【００３８】表６に示すように、ゴマ類と大麦を主原料とした実施例２の調味料は、通常の醤油（対照例）に比べて幾分劣るものの、通常の醤油と比べて遜色ないものであることが確認できた。つまり、味においては旨味が強く感じられ、香りにおいても仕込み当初のゴマの風味がほとんどしない、醤油特有の風味が感じられた。また、実施例２の調味料の全窒素は１．６５％となっており、日本農林規格で規定された特級の醤油に相当する高品質なものであることが分かった。
【００３９】なお、本明細書で使用している用語と表現はあくまで説明上のものであって、限定的なものではなく、上記用語、表現と等価の用語、表現を除外するものではない。また、本発明は技術思想の範囲内において種々の変形が可能である。
【００４０】
【発明の効果】本発明に係る調味料はゴマ類と大麦を主原料としているので、大豆や小麦に対してアレルギー反応を起こす患者でも問題なく食すことができる。また、本発明によれば、製造工程を複雑化することなく醤油醸造法によって製造でき、しかも通常の醤油に劣らない旨味を備えた調味料を得ることができる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】５００２０１０８２
【氏名又は名称】三池食品工業株式会社
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| 【出願日】 |
平成１２年４月２８日（２０００．４．２８） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１０００８５３２７
【弁理士】
【氏名又は名称】梶原 克彦
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| 【公開番号】 |
特開２００１−２９９２６８（Ｐ２００１−２９９２６８Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１３年１０月３０日（２００１．１０．３０） |
| 【出願番号】 |
特願２０００−１３０５２３（Ｐ２０００−１３０５２３） |
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