| 【発明の名称】 |
コンバイン等の刈高さ制御装置 |
| 【発明者】 |
【氏名】十亀 治光
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| 【要約】 |
【課題】コンバイン等の刈取作業時に、刈高さ検出手段による刈株を基準とした刈高さの検出により刈高さの調節制御を行う。
【解決手段】刈取作業時に穀稈の刈高さを検出する刈高さ検出手段１を、刈株ａ検出が可能なるよう刈取装置２の任意位置に設け、この刈高さ検出手段１により刈株ａを基準として土壌面Ｇの凹凸状態を検出して刈高さ制御を行うことを特徴とするコンバイン等の刈高さ制御装置の構成とする。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 刈取作業時に穀稈の刈高さを検出する刈高さ検出手段１を、刈株ａ検出が可能なるよう刈取装置２の任意位置に設けたことを特徴とするコンバイン等の刈高さ制御装置。
【請求項２】 上記刈高さ検出手段１により、刈株ａを基準として土壌面Ｇの凹凸状態を検出し刈高さ制御を行うことを特徴とする請求項１記載のコンバイン等の刈高さ制御装置。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、コンバイン等の刈高さ制御装置に関し、刈取作業時に刈高さ検出手段により、刈株を基準として土壌面の凹凸状態を検出し刈高さ制御を行うもの等の分野に属する。
【０００２】
【従来の技術、及び発明が解決しようとする課題】コンバイン等における刈取作業時に、従来では、刈取装置の分草体を支持する分草パイプ等に取り付けている刈高さ検出手段により、この検出手段と土壌面との距離を検出して刈取装置の上下高さ位置を調節し刈高さ位置の制御を行うものが一般的であったが、このような刈高さの調節制御では、単に刈高さ検出手段から土壌面までの距離を検出して刈高さの制御を行っているものであるから、土壌面に存在する雑草や稈及び突発的な凹凸等の検出によって土壌面が変化したと判断し必要以上に敏感な制御を行うことにより、刈高さが安定しないという不具合を生じていた。
【０００３】そこでこの発明は、コンバイン等の刈取作業時に、刈高さ検出手段による刈株を基準とした刈高さの検出により刈高さの調節制御を行う。
【０００４】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明は、刈取作業時に穀稈の刈高さを検出する刈高さ検出手段１を、刈株ａ検出が可能なるよう刈取装置２の任意位置に設けたことを特徴とするコンバイン等の刈高さ制御装置の構成とする。
【０００５】請求項２の発明は、上記刈高さ検出手段１により、刈株ａを基準として土壌面Ｇの凹凸状態を検出し刈高さ制御を行うことを特徴とする請求項１記載のコンバイン等の刈高さ制御装置の構成とする。
【０００６】
【作用】請求項１の発明では、上記の構成により、コンバイン等において刈取作業を行うとき、刈取装置２における未刈穀稈を刈り取った跡の刈株ａを検出可能な位置に超音波等により刈高さを検出する刈高さ検出手段１を取り付けることにより、例えば、刈株ａを基準として刈株ａ間の土壌面Ｇまでの距離により刈高さの検出を行うことができる。
【０００７】請求項２の発明では、上記の構成により、コンバイン等において刈取作業を行うとき刈高さ検出手段１により刈株ａ及び土壌面Ｇまでの距離を検出確認し、刈株ａを基準とした刈株ａ間における土壌面Ｇまでの距離の検出値が、例えば、予め設定した回数だけ刈高さのニュートラル領域を超えた凹凸状態のときは刈高さ調節のための出力制御を行わせる。
【０００８】
【発明の効果】請求項１の発明では、上記作用の如く、コンバイン等において刈取作業を行うとき、刈高さ検出手段１を、刈取装置２における刈株ａを検出可能な位置に設けることにより、刈株ａの列を的確に検出することができるから、従来の如く、刈株ａのない土壌面Ｇまでの距離のみによる刈高さの検出と違って、刈株ａを基準として利用することにより安定した刈高さの検出を行うことができる。
【０００９】請求項２の発明では、上記作用の如く、コンバイン等において刈取作業を行うとき、刈高さ検出手段１により検出確認した刈株ａ間における土壌面Ｇまでの距離が、予め設定した回数だけニュートラル領域を超えたとき刈高さの調節を出力させることにより、車速に影響されることなく刈株ａの列を基準として精度良く刈高さの検出及び調節制御を行うことができるから、従来の如く、土壌面Ｇに存在する雑草や稈及び突発的な凹凸等の検出により土壌面が変化したと判断して必要以上に敏感な制御を行うが如き不具合を防止して、安定した刈高さの調節制御を行うことができる。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下に、この発明の実施例を図面に基づき説明する。図２４はコンバインの全体構成を示すもので、走行フレーム５の下部側に土壌面Ｇを走行する左右一対の走行クローラ６を張設した走行装置７を配設すると共に、該走行フレーム５上にフィードチェン８に挟持搬送して供給される刈り取り穀稈を脱穀し、この脱穀された穀粒を選別回収して一時貯留するグレンタンク９と、この貯留した穀粒を機外へ排出する排穀オーガ１０とを備えた脱穀装置１１を載置構成している。
【００１１】該脱穀装置１１の前方に、その前端側から未刈穀稈を分草する分草体１２と、分草された穀稈を引き起こす引起部１３と、引き起こされた穀稈を刈り取る刈刃部１４と、この刈り取られた穀稈を後方側へ搬送しながら横倒れ姿勢に変更して該フィードチェン８へ受渡しする穀稈搬送部１５等を有する刈取装置２を、油圧駆動の昇降シリンダ１６により土壌面Ｇに対し昇降自在に回動作用するよう構成している。
【００１２】該刈取装置２の一側にコンバインの操作制御を行う操作装置１７と、この操作のための操作席１８とを設け、この操作席１８の下方側にはエンジン１９を搭載し後方側には前記グレンタンク９を配置する。該操作装置１７と操作席１８とを覆うキャビン２０を設けると共に、これらの走行装置７，脱穀装置１１，刈取装置２，操作装置１７，エンジン１９，キャビン２０等によってコンバインの機体２１を構成させている。
【００１３】該刈取装置２は、図５，図６に示す如く、前記走行フレーム５の前端部に装架した走行用ミッションケース２２の上端部に刈取架台２３を固定すると共に、この刈取架台２３に刈取入力ケース２４を回動可能に支承して設け、この刈取入力ケース２４から下方側に向け延長したパイプ状の刈取主フレーム２５を接合して構成させる。
【００１４】該刈取主フレーム２５と、刈取装置２の下部にその全幅に亘って設けた下部横伝動ケース２６とを接合すると共に、この下部横伝動ケース２６の左端部近傍から前方斜上方へ向けて中間縦フレーム２７を延設し、この中間縦フレーム２７と刈取装置２の上部にその全幅に亘って設けた上部横伝動ケース２８とをギヤ変速による変速ケース２９を介し接合して構成させる。
【００１５】該上部横伝動ケース２８に接合する、中央の１条と左右側の各２条による５条列の未刈穀稈を引き起す前記引起部１３に対応する５本の引起駆動ケース３０を下方へ向け突設し、この引起駆動ケース３０により引起ラグ３１ａを取り付けた引起チェン３１ｂを駆動可能に構成させる。
【００１６】前記各分草体１２の後方側に刈り取った穀稈の株元側を掻き込む左一対・中・右一対の各掻込ラグベルト３２ａ，３２ｂ，３２ｃと、この掻込ラグベルト３２群によって掻き込まれた穀稈を、更に掻き込み保持する各掻込スターホイル３３ａ，３３ｂ，３３ｃを配設し、この掻込スターホイル３３群からＹ字状に配設した各株元搬送チェン３４ａ，３４ｂ，３４ｃの合流部から、搬送穀稈の扱深さを深・浅に調節する扱深さ調節チェン３５に引き継ぎ構成させる。
【００１７】該扱深さ調節チェン３５をその前端部を支点として扱深さ調節モータ３６により上下揺動可能に配設すると共に、該株元搬送チェン３４群及び扱深さ調節チェン３５の上方側に、穀稈の株元側に対応して各々その穂先側を搬送させる左・中・右の各穂先搬送ラグ３７ａ，３７ｂ，３７ｃを配設して前記穀稈搬送部１５を構成させる。
【００１８】未刈穀稈を刈り取る前記刈刃部１４を、該掻込スターホイル３３群の下方側で分草体１２群を支持する分草杆１２ａを固着した下部フレーム３８に刈取装置２の全幅に亘り左右に分割して配設し、この下部フレーム３８を前記下部横伝動ケース２６に接合すると共に、左右の刈刃部１４を左右のクランク機構によって左右往復動可能に構成させる。
【００１９】該左端側及びその右側に隣接する両分草体１２の中間位置における該刈刃部１４の直後に、超音波を発射しその反射波を受けて刈取り穀稈の刈高さを検出する刈高さ検出手段１としての刈高さセンサ１を土壌面に向け装着すると共に、この刈高さセンサ１の検出により、刈取装置２の刈高さを所定の適正位置に調節制御する刈高さ制御スイッチ４０を設けて構成させる。
【００２０】該右穂先搬送ラグ３７ｃの後部位置近傍において、搬送穀稈の扱深さ位置を穂先側検出杆４１ａ及び株元側検出杆４１ｂのＯＮ・ＯＦＦによって検出する扱深さセンサ４１を各々作用可能に配置して構成させる。該刈取装置２を昇降を回動支承する前記刈取入力ケース２４の近傍において、刈取昇降位置をポテンショメータ等による回動角度により検出する刈高さ位置センサ４２と、該扱深さ調節チェン３５の上下揺動支点位置の近傍において、搬送穀稈の扱深さ調節位置をポテンショメータ等による回動角度により検出する扱深さ位置センサ４３と、刈取装置２を一定高さ上昇時に自動的に作動を停止させる刈取停止センサ４４とを各々作用可能に配置して構成させる。
【００２１】刈取作業時に刈取装置２の昇降作用と機体２１の操向旋回を行なわせるパワステレバー４５と、刈取装置２の作動を入・切させる刈取クラッチレバー４６と、主変速の変速制御と前・後進の切り替えを行なわせる主変速レバー４７とを前記操作装置１７に配置して構成させる。
【００２２】前記走行装置７は、図７，図８に示す如く、走行フレーム５の中央側左右位置に縦方向に固着した左右の縦フレーム４８と、この左右の縦フレーム４８の外側下方に略並行して各々左右の転輪フレーム４９を、前側を左右の前部ローリングアーム５０にピン連結すると共に、後側を左右の後部ローリングアーム５１とピッチングアーム５２の組合せにより各々ピン連結して構成させる。
【００２３】該左右の転輪フレーム４９の後端部に、左右の後部転輪５３を回動可能に軸支すると共に、左右の転輪フレーム４９の外側面下部側に各々所定の間隔をおいて複数個の接地転輪５４を遊転自在に軸支し、これらの後部転輪５３及び接地転輪５４と、走行フレーム５の前端部に装架した走行用ミッションケース２２から動力を伝達する駆動輪５６とに、前記左右の走行クローラ６を各々巻掛け張設して構成させる。５５は補助転輪を示す。
【００２４】該左右の前部ローリングアーム５０と後部ローリングアーム５１とを連結杆５７により連結し、この両ローリングアーム５０，５１を、左右のローリングシリンダ５８の駆動による上下回動により機体２１を左右昇降させるローリング制御と、左右の前部ローリングアーム５０を支点とし左右の後部ローリングアーム５１を介したピッチングアーム５２を、ピッチングシリンダ５９の駆動による上下揺動により機体２１を前後昇降させるピッチング制御とを構成させる。
【００２５】該該左右のローリングシリンダ５８の伸縮ストロークを検出する左右ストロークセンサ５８ａと、ピッチングシリンダ５９の伸縮ストロークを検出する前後ストロークセンサ５９ａとを各々配設して構成させるる。該機体２１の前後傾斜状態を検出する、静電容量形式等による前後傾斜センサ６０を該走行フレーム５の適宜位置に配設すると共に、車速を検出する車速センサ６１を該ミッションケース２２の伝動経路に配設して構成させる。
【００２６】前記脱穀装置１１は、図１３に示す如く、上部側に脱穀室６２と処理室６３を下部側に選別室６４を各々配設すると共に、該脱穀室６２には多数の扱歯６５ａを植設して穀稈を脱穀する扱胴６５を、前部側から後部側に向けて軸架内装して構成させる。
【００２７】該脱穀室６２の平面視右側に平行して脱穀装置１１の出口側壁６６まで延長配置した処理室６３には、その前半部分に、還元された二番物を撹拌処理する多数の撹拌処理歯６８ａ及びその前端側に排出羽根６８ｂを植設した二番処理胴６８と、その後半部分に、脱穀室６２から排出される脱穀処理残留物を再処理する多数の排塵処理歯６９ａを植設した排塵処理胴６９とを、各々独立して分割配置した複式処理胴Ｃを軸架内装して構成させる。
【００２８】該脱穀室６２の平面視左側の扱ぎ口に沿って穀稈を挟持搬送するフィードチェン８を配置し、この扱ぎ口から扱胴カバー７０に至る間の該扱歯６５ａの外周縁下部側を包囲する脱穀受網７１と、該撹拌処理歯６８ａの外周縁下部側を包囲する撹拌受網７２と、該排塵処理歯６９ａの外周縁下部側を包囲する排塵受板７３とを各々配設して構成させる。
【００２９】該選別室６４は、脱穀室６２で脱穀処理され脱穀受網７１から漏下した脱穀物と、処理室６３で撹拌処理され撹拌受網７２から排出された二番処理物とを移送しながら選別を行う縦長の揺動選別棚７４を、該扱胴６５の軸方向に沿って前部側を上手側とし揺動可能に架設すると共に、この揺動選別棚７４の上手側下方に複数枚の唐箕羽根７５ａの回転により選別風を起風して選別風路Ｗへ送風する唐箕７５を配設して構成させる。
【００３０】該揺動選別棚７４は、上手側から波形送りを有した移送棚７４ａと、この移送棚７４ａに続き鎧戸状のブレードを開閉して脱穀物及び二番処理物の漏下量を調節するチャフシーブ７４ｂと、このシーブ７４ｂの後端部に該シーブ７４ｂから漏下しない挟雑物と共に排塵受板７３からの排出物を受けて荒選別を行うストローラック７４ｃとを各々上段に配置し、該シーブ７４ｂから漏下した粗選物を中選別する網目状のグレンシーブ７４ｄを下段に配置して構成させる。
【００３１】該グレンシーブ７４ｄの下方に該シーブ７４ｄから漏下した中選物を、固定の一番選別棚７７上で選別風により一番穀粒に精選別する一番選別部を設けると共に、該ストローラック７４ｃから漏下した荒選物を、固定の二番選別棚７８上で選別風により二番物として粗選別する二番選別部を設け、該一番選別部と二番選別部に、各々唐箕７５からの送風を唐箕吐出口によって分配作用させる選別風路Ｗを形成して構成させる。
【００３２】該二番選別部により粗選別された二番物を二番受樋７９に収容して二番螺旋８０により横送りし、この横送りされた二番物を引き継いで上方側の前記処理室６３へ揚送する揚送螺旋を内装した二番還元筒８１を脱穀装置１１の外壁面に斜設し、この二番還元筒８１の還元口８１ａを二番処理胴６８の後端部位置へ還元するべく開口して構成させる。
【００３３】該一番選別部により精選別された一番穀粒を一番受樋８２に収容して一番螺旋８３により横送りし、図１４，図１５に示す如く、揚穀メタル８４を介し揚穀筒８５により前記グレンタンク９へ貯留すると共に、この貯留された穀粒を機外へ搬出させるため、該タンク９内の底部螺旋８６と該タンク９の後部外壁に沿って立ち上げた縦排穀螺旋筒８７の下端部とを排穀メタル８８により連接し、この縦排穀螺旋筒８７の上端部から更に前記排穀オーガ１０へ連接して構成させる。
【００３４】該グレンタンク９の内部に穀粒の貯留量を検出する複数個の穀粒量センサ９ａを配設すると共に、該排穀オーガ１０の左右旋回は旋回モータ８９による旋回ギヤ８９ａの駆動により行い、更に、上下昇降は油圧シリンダ９０による伸縮作用により行い、これらの作用を検出するオーガ位置センサ９１を配置して構成させる。
【００３５】前記揺動選別棚７４の終端部上方側に、該唐箕７５の選別風と揺動選別棚７４の揺動選別とによる選別塵埃と、排塵処理胴６９から排出される排出塵埃とを機外へ排塵させる排塵ファン９２を配置すると共に、この排塵ファン９２と前記ストローラック７４ｃとの間における開口部９３に、機外に排出される選別後の排出物中の穀粒ロスを検出する穀粒ロスセンサ９４を配置して構成させる。
【００３６】図１６に示す如く、ＣＰＵを主体として各自動回路の演算制御を行うと共に、刈株ａを基準とした刈高さの検出によって刈取装置２の刈高さ調節の制御を行うコントローラ９５を設け、このコントローラ９５の入力側へ、前記刈高さセンサ１，刈高さ制御スイッチ４０，刈高さ位置センサ４２，扱深さセンサ４１，扱深さ位置センサ４３，刈取停止センサ４４，左右ストロークセンサ５８ａ，前後ストロークセンサ５９ａ，穀粒量センサ９ａ，前後傾斜センサ６０，車速センサ６１，オーガ位置センサ９１，穀粒ロスセンサ９４とを各々接続して構成させる。
【００３７】該コントローラ９５の出力側へ、前記昇降シリンダ１６を作動させる刈取昇降電磁弁９６、扱深さ調節モータ３６を深扱ぎ側へ駆動させる深扱ぎ調節リレー９７ａと浅扱ぎ側へ駆動させる浅扱ぎ調節リレー９７ｂ、左右のローリングシリンダ５８を作動させる左右のローリング電磁弁９８ｂとピッチングシリンダ５９を作動させるピッチング電磁弁９８ａ、旋回モータ８９を駆動させるオーガ駆動リレー９９と油圧シリンダ９０を作動させるオーガ昇降電磁弁１００を各々接続して構成させる。
【００３８】分草体１２を土壌面Ｇに近接させ走行装置７によって機体２１を前進させ刈取装置２により未刈穀稈の刈り取りを行うが、この刈り取り時に中央の１条と左右側の各２条の穀稈５条列を左・中・右の各引起部１３により引き起し作用を行うと同時に、左・中・右の掻込ラグベルト３２群によって株元側を掻き込み、この掻き込まれた株元側を掻込スターホイル３３群によって挟持すると同時に刈刃部１４によって刈り取りを行う。
【００３９】この刈り取られた株元側を左・中・右の株元集送部の株元搬送チェン３４群により集送合流させ、この合流部から扱深さ調節チェン３５を経て扱深さの調節を行いながら脱穀装置１１へ搬送供給させると共に、穂先側を左・中・右の穂先集送部の穂先搬送ラグ３７群により集送して右穂先搬送ラグ３７ｃの中間位置に合流させ、この合流部から更に右穂先搬送ラグ３７ｃによって脱穀装置１１へ搬送供給させる。
【００４０】このようなコンバインにおける収穫作業時に、土壌面の凹凸度合や硬軟度合が変化する圃場において刈高さ制御スイッチ４０をＯＮして刈取作業を行うとき、図１（ａ），（ｂ）に示す如く、刈取装置２に刈株ａ位置を通過可能に取り付けた刈高さセンサ１によって、未刈穀稈を刈り取った直後の刈株ａ及び土壌面Ｇまでの距離を超音波等により検出測定を行う。
【００４１】図２のフローチャートに示す如く、該刈高さセンサ１の検出信号ｂ測定による刈株ａ及び土壌面Ｇまでの距離は、図３（ａ）の如き線図によって示されるが、この線図における一次微分の算出状態は、図３（ｂ）に示す如き線図となり、更に、二次微分の算出状態は、図３（ｃ）に示す如き線図となる。この二次微分による線図から設定されたしきい値ｃを超えた部分を刈株ａと判定し、この判定により刈株ａから次の刈株ａまでの通過時間Ｔを求めることができる。
【００４２】この通過時間Ｔの中間、つまりＴ／２を中心として刈株ａを除いた時間領域ｎ（例えばＴ−Ｔ／４間における平均時間の領域）を土壌面Ｇと判定し、図４に示す如く、予め設定された刈高さ位置におけるニュートラル幅Ｎを規制した線図において、該時間領域ｎの土壌面Ｇにおけるチェック領域ｎ１及びｎ２部分の刈高さの検出信号ｂが、予め設定した回数だけ連続してニュートラル幅Ｎを越えた凹凸状態のときは、刈高さ調節のための出力制御を行う。
【００４３】このように、刈り取り後の刈株ａ上（多少斜めでも可）を走査できる位置に刈高さセンサ１を設け、刈株ａ位置をピークまたはボトムとして認識し、刈株ａ以外の時間領域ｎの平均時間を算出して土壌面と判定することにより、車速の影響を受けることなく、刈高さセンサ１により検出した土壌面Ｇまでの距離が、予め設定した回数だけニュートラル幅Ｎを越えたとき、刈高さの調節を出力制御させる。
【００４４】このため、従来の如く、土壌面Ｇに存在する雑草や稈及び突発的な凹凸等の検出により土壌面Ｇが変化したと判断して必要以上に敏感な制御を行うが如き不具合を防止して、刈株ａの列を基準とした高精度で安定した刈高さ制御を行わせることができる。
【００４５】なお、該刈高さセンサ１による刈高さの検出は刈株ａの位置（高さ）等を基準としていることから、該刈高さセンサ１は刈株ａが検出（多少斜めでも可）できる位置であれば、必ずしも刈取装置２に設ける必要はないものである。また、前記走行装置７における走行時に、土壌面Ｇの硬軟状態に応じて機体２１の姿勢制御を行うものにおいて、土壌面Ｇが軟らかい場合では機体２１が前進するとき前記走行クローラ６の駆動反力により機体２１の後部が沈下するため、この機体２１の傾斜状態を前後傾斜センサ６０により検出してピッチング制御を行う。この制御によるピッチングシリンダ５９の作用により、図９に示す如く、走行クローラ６を下降させて相対的に機体２１の傾斜を極力防止させる。
【００４６】このようなピッチング制御を行うとき、図１０のフローチャートに示す如く、ピッチングシリンダ５９の作用位置を前後ストロークセンサ５９ａにより測定を行い、この測定位置により、図１１の線図に示す如き土壌面Ｇの硬軟判定（硬い・標準・軟らかい）を行い、この判定結果が標準及び硬い場合はピッチング制御を連続出力させ、軟らかい場合はパルス出力させる。
【００４７】このように、土壌面Ｇの硬軟状態における機体２１の姿勢制御の速度を、土壌面Ｇが硬い場合は速く、軟らかい場合は緩やかに変化させることにより、土壌面Ｇの硬軟状態に応じた出力方法で姿勢制御を行うことができるから、ハンチング等を防止して乗り心地を改善することができる。
【００４８】また、前記の如く、ピッチング制御におけるピッチングシリンダ５９の移動量を検出する前後ストロークセンサ５９ａの測定位置から、土壌面Ｇの硬軟を判定するコンバインにおいて、前記グレンタンク９の穀粒貯留量を穀粒量センサ９ａにより検出することにより、図１２の線図に示す如く、前記図１１の線図における土壌面Ｇの硬軟を該タンク９の穀粒量の多少に応じて補正することによって、精度良く土壌面Ｇの硬さを補正検出することができる。
【００４９】なお、これらの補正検出は、現有のセンサ類を用いているためコストアップを抑え制御の高度化を図ることができると共に、操向旋回時等における補正データとして使用することも可能である。また、前記脱穀装置１１のグレンタンク９において、排穀オーガ１０の旋回モータ８９による左右旋回作用や油圧シリンダ９０による上下昇降作用を行うときに、図１７のフローチャートに示す如く、排穀オーガ１０が左又は右への旋回作用を行ったときは、この旋回作用をオーガ位置センサ９１により、図１８（ａ）の線図に示す如くＡ方向とＢ方向の測定を行い、この測定値を、図１８（ｂ）の線図に示す如き一次微分（二次微分も可）の算出を行う。
【００５０】この算出によるＡ及びＢの微分係数による変化が設定されたしきい値ｄの範囲内であればロック状態であると判定し、異常処理として旋回作用を停止させる。このように、該排穀オーガ１０の操作時における移動時の変化状態（変化率）から該オーガ１０のロック状態を検出できるため、従来の如く、所定時間における該オーガ１０の移動量によりロック状態を検出するもののように、経時変化や駆動部の詰り又は該オーガ１０の角度等により移動状態が変化した場合等にロック検出精度が低下するというようなことがなく、短時間で精度良くロック状態の検出を行うことができる。
【００５１】なお、本案の方式は、刈取装置２の昇降作用等移動する部位であれば如何なるものにおいても使用可能である。また、該脱穀装置１１の後端側開口部９３に配置した機外へ排出される選別排出物のロス穀粒を検出する穀粒ロスセンサ９４は、図１９に示す如く、平行して相対する電極部９４ａとこの電極部９４ａの出力を検出する検出部９４ｂとを接続構成しているものであり、この平行電極９４ａの検出空間ｓにおける穀粒数に応じた静電容量の変化による出力変化によってロス穀粒の検出を可能とするものである。
【００５２】該穀粒ロスセンサ９４によるロス穀粒の検出制御は、図２０のフローチャートに示す如く、該センサ９４による電圧測定を行い、この測定値が、図２１の線図に示す如く、所定のしきい値ｅにより穀粒を識別し、この穀粒の検出が一定時間経過後、予め設定した穀粒数以下であれば適正とし、設定穀粒数以上のときは報知するか又は前記唐箕７５の風量やチャフシーブ７６ｂのブレード開閉の制御等を行わせる。
【００５３】このため、従来の如く、衝撃によりロス穀粒を検出する衝撃センサ等の如く、衝撃の程度が同じであれば穀粒とその他のものとが識別不能になるというような不具合が発生することなく、静電容量による検出を可能とするものであるから誤検出を少なくすることができる。
【００５４】該穀粒ロスセンサ９４の相対する電極部９４ａの検出空間ｓに、図２２に示す如く、機外への選別排出物を案内する案内板９４ｃを平行電極９４ａから各々八字状に配設すると共に、この案内板９４ｃの案内先端部ｆを排出物が引っ掛からない形状とすることにより、検出領域を広げることができるためロス穀料の検出精度を向上させることができる。
【００５５】該穀粒ロスセンサ９４の相対する電極部９４ａを支持する支持部材９４ｄを図２３に示す如く、電極部９４ａから適宜離れた位置に枠状に形成して配設することにより、電極部９４ａの検出空間ｓに支持部材９４ｄが無いため、選別排出物の枝梗や夾雑物等が引っ掛かることなく安定したロス穀粒の検出を行うことができる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】００００００１２５
【氏名又は名称】井関農機株式会社
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| 【出願日】 |
平成１２年３月２２日（２０００．３．２２） |
| 【代理人】 |
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| 【公開番号】 |
特開２００１−２５８３４９（Ｐ２００１−２５８３４９Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１３年９月２５日（２００１．９．２５） |
| 【出願番号】 |
特願２０００−８０５０４（Ｐ２０００−８０５０４） |
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