| 【発明の名称】 |
管継手 |
| 【発明者】 |
【氏名】井浦 忠
【氏名】山本 圭二
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| 【要約】 |
【課題】伸縮可撓性を備え、かつ優れた耐久性を有する管継手を提供することを課題としている。
【解決手段】端部に接続部を設け、前記接続部近傍に管方向の断面視において波形状の膨出部を設け、該膨出部に伸縮可撓性を持たせた金属管から成る管継手において、前記膨出部は素管以上の肉厚を有することを特徴をする。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 端部に接続部を設け、前記接続部近傍に管方向の断面視において波形状の膨出部を設け、該膨出部に伸縮可撓性を持たせた金属管から成る管継手において、前記膨出部は素管以上の肉厚を有することを特徴をする管継手。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、金属管で構成される各種形状の管継手に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、管継手としては、例えば、特開平７−３５２８６号公報に記載のものが知られている。
【０００３】上記公報には、図４に示されるように、金属管の端部にシール材２５を内蔵する環状膨出部２４が形成され、この環状膨出部２４の少なくとも前後いずれか一方で管２２と結合される薄肉金属管から成る管継手２１において、管２２との接続部２３以外の箇所に略々均一な肉厚の波状部２６を膨出形成し、この波状部２６に伸縮可撓性を持たせているものであった。
【０００４】そして、前記波状部２６の形成には、２つ割りの金型内に、金属管を挿入し、型締プレスで金型を押え、両側のプレスのピストン先端で油密を保持しながら、ピストンの中心部に設けられた注入孔を通じて超高圧油を金属管の中に注入し、両側のピストンで金属管を軸方向に加圧圧縮し、膨出する部分に材料を移動させる、いわゆる液圧バルジ加工が用いられている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、この形成方法では複数の波状部を成形する際に、膨出する部分に材料を移動させることは難しく、膨出する部分に材料の移動が追従できない箇所が発生し、素管の肉厚よりも薄いところが発生する。そのため、減肉した波状部は他の部分よりも強度が低下しており、耐久性に問題のあるものとなっていた。
【０００６】そこで、本発明は上記のような問題点に鑑みなされたもので、伸縮可撓性を備え、かつ優れた耐久性を有する管継手を提供することを課題としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解決するために、次のようにした。すなわち、端部に接続部を設け、前記接続部近傍に管方向の断面視において波形状の膨出部を設け、該膨出部に伸縮可撓性を持たせた金属管から成る管継手において、前記膨出部は素管以上の肉厚を有することを特徴をする。
【０００８】
【作用】本発明に係る管継手は、接続部近傍に素管以上の肉厚を有し、かつ伸縮可撓性を有する膨出部が形成されているので、管内の液圧あるいは気圧変化によって発生する衝撃が膨出部によって吸収される。また、配管工時などにおいて管の心合わせが困難な場合にも無理のない配管が行える。さらに、膨出部を素管以上の肉厚とすることによって応力の集中しやすい膨出部と素管の境界部あるいは膨出部に繰り返し衝撃が加わる場合にも高い耐久性が確保されるものである。
【０００９】
【実施例】以下、図面に表された本発明の実施の形態を例示しつつ、本発明をより具体的に説明する。
【００１０】この管継手１は金属管２から成り、両端に設けられた接続部３，３と該接続部３，３近傍に設けられた複数の環状の膨出部４とから主に構成されている。
【００１１】前記接続部３は、従来技術同様、前記膨出部４側面に固着したフランジ５として、管６側に設けられたフランジ７間にシール材８を挟み込み接続するものである。なお、別の実施例として、図２に示すように、金属管２の端部を拡管し、該拡管部９にシール材８を内蔵しておき、分割形のプレス工具により、管６を拡管部９に挿通した状態で数箇所圧縮して一体に接続するものでもよい。
【００１２】前記膨出部４は、管方向の断面において波形状に形成されており、この膨出部４によってこの管継手１に伸縮可撓性を持たせている。なお、該膨出部４の成形方法には、一対の保持部により金属管２を一定の間隔Ｄをおいて保持し、該金属管２に圧縮圧力と曲げ及び回転を作用させることによって金属管２の一部分を局部的に膨出させる加工方法をとる。
【００１３】詳述すると、図３に示すように対向する一対の保持部を間隔Ｄだけ離間させた状態で金属管２を保持する。次に一方の保持部を他方の保持部に接近させ金属管２に圧縮圧力を作用させる。然る後、金属管２を回転させるとともに一方の保持部を他方の保持部の軸線に対して傾斜させ、金属管２に曲げを加える。この状態で、金属管２の曲げ内側部分には凸部が発生し、さらに金属管２が回転することによって、金属管２に環状の膨出部４が形成される。そして、所望の膨出部４が形成されれば、曲げを戻して金属管２を真直化する。さらに、この膨出部４の側部に同様の膨出部４を成形するために先にできた膨出部４の側部に保持具をあて、該保持具から間隔Ｄをおいて金属管２を保持した後、再度前記手順によって環状の膨出部４を形成する。これを繰り返すことによって複数の膨出部４を形成する。この成形方法によれば、金属管に引っ張り力が作用しないために膨出部４の減肉といった問題も発生せず、逆に膨出部４の肉厚は若干増加する。
【００１４】なお、本発明に係る管継手は図２に示すように前記膨出部間を任意の角度に曲げ、エルボ状にしても何ら問題はない。
【００１５】この管継手によれば、例えば現場取付の際に互いの管の心合わせが確保されにくい場合など、前記環状膨出部の伸縮可撓性により若干のカーブ配管にも対応できる特徴がある。また、管内の液圧あるいは気圧の変化による衝撃を膨出部の伸縮可撓性によって吸収することができる。さらに、応力の集中する膨出部及び膨出部とパイプの境界部において、素管の肉厚と同等あるいはそれ以上の肉厚を得ることができる上記加工法によって成形されており、耐久性の良い管継手となっている。
【００１６】
【発明の効果】以上説明してきたように本発明にあっては、端部に設けた接続部近傍に素管の肉厚以上の波形状の膨出部を設けることによって、管内の液圧あるいは気圧の変化による衝撃を吸収するとともに、耐久性にも優れ、さらに管の心合わせが困難な配管も無理なく行えるという効果が得られる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】３９４００６１２９
【氏名又は名称】株式会社いうら
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| 【出願日】 |
平成１１年５月１０日（１９９９．５．１０） |
| 【代理人】 |
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| 【公開番号】 |
特開２０００−３２０７７７（Ｐ２０００−３２０７７７Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１２年１１月２４日（２０００．１１．２４） |
| 【出願番号】 |
特願平１１−１２９１９７ |
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