| 【発明の名称】 |
管継ぎ手構造及びその製造方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】野里 暢宏
【氏名】稲垣 厚
【氏名】松元 眞一
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| 【要約】 |
【課題】シール部材のズレ及びねじれを根本的に解消して管継ぎ手の性能及び信頼性を向上させるとともに、製造工程の簡易化を達成しつつコストダウンを図ること。
【解決手段】一方開口５の端面に皿状のテーパ面１１を備えたパイプ本体３と、このパイプ本体３の前記一方開口５に螺合され、被接続管Ｐが差し込まれる差し込み口２１を備えた管状の袋ナット１３と、この袋ナット１３の差し込み口２１に慴動回転可能に係合した管状のスリップリング２３と、このスリップリング２３とパイプ本体３の皿状のテーパ面１１との間に介挿され、袋ナット１３の差し込み口２１にスリップリング２３を介して被接続管Ｐを挿入し袋ナット１３をパイプ本体３に締め込むと、パイプ本体３の前記テーパ面１１から押圧を受けて変形し、被接続管Ｐの胴面に押圧接触し、被接続管Ｐとパイプ本体３をシール接続可能な管状のシール部材２９とからなりスリップリング２３とシール部材２９とが、前者を硬質熱可塑性樹脂とし、後者を弾性樹脂として熱可塑的に一体に成形されたことを特徴とする管継ぎ手構造１。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 一方開口の端面に皿状のテーパ面を備えたパイプ本体と、このパイプ本体の前記一方開口に螺合され、被接続管が差し込まれる差し込み口を備えた管状の袋ナットと、この袋ナットの差し込み口に慴動回転可能に係合した管状のスリップリングと、このスリップリングとパイプ本体の皿状のテーパ面との間に介挿され、袋ナットの差し込み口にスリップリング介して被接続管を挿入し袋ナットをパイプ本体に締め込むと、パイプ本体の前記テーパ面から押圧を受けて変形し、被接続管の胴面に押圧接触し、被接続管とパイプ本体をシール接続可能な管状のシール部材とからなりスリップリングとシール部材とが、前者を硬質熱可塑性樹脂とし、後者を弾性樹脂として熱可塑的に一体に成形されたことを特徴とする管継ぎ手構造。
【請求項２】 パイプ本体が、その他方開口の端面にもう１つの皿状のテーパ面を備え、前記他方開口にも請求項１と同一構成の袋ナット、スリップリング及びシール部材を更に具備してなる請求項１に記載の管継ぎ手構造。
【請求項３】 スリップリングの硬質熱可塑性樹脂が、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂又はＡＳ系樹脂である請求項１又は２に記載の管継ぎ手構造。
【請求項４】 ポリフェニレンエーテル系樹脂が、ポリブチレンテレフタレート、又はポリフェニレンエーテルと耐衝撃性ポリスチレンとの混合物である請求項３に記載の管継ぎ手構造。
【請求項５】 シール部材の弾性樹脂が、ブタジエン−アクリロニトリル系ゴム、スチレン−ブタジエン系ゴム、ニトリル系ゴム、天然ゴム、エチレンプロピレン系ゴム、シリコン系ゴム又はこれらの混合物である請求項１又は２に記載の管継ぎ手構造。
【請求項６】 パイプ本体、袋ナット、スリップリング及びシール部材をそれぞれ成形し、その成形された袋ナットに、成形されたスリップリング及びシール部材を係合させ、更にその袋ナットをパイプ本体に螺合させて管継ぎ手構造を得る管継ぎ手構造の製造方法であって、スリップリング及びシール部材を成形する工程が、（１）複数に分割可能な１組の金型によって管状のキャビティを形成し、そのキャビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入し、スリップリングを成形するスリップリング成形工程と、（２）前記１組の金型又は別の１組の金型によって前記スリップリング成形工程により得られたスリップリングの一端から同軸に延びる管状のキャビティを形成し、そのキャビティ内に弾性樹脂の溶融材料を注入し、前記スリップリング成形工程により得られたスリップリングと熱可塑的に一体にシール部材を成形するシール部材成形工程とからなる管継ぎ手構造の製造方法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、管継ぎ手構造及びその製造方法に関し、更に詳しくはパイプ本体とパイプ本体の端部に螺合される袋ナットとから主としてなり、袋ナットを締め込むことにより、袋ナットに差し込まれる被接続管のパイプ本体に対する液密又は気密なシール接続を行うことができる管継ぎ手構造及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来の水道等の配管同志のシール接続に用いられる管継ぎ手構造は、例えば、一方開口の外周面に雄ねじ部を備え、かつその一方開口の端面が皿状のテーパ面となっている合成樹脂製のパイプ本体と、一方開口の内周面にパイプ本体の雄ねじ部に螺合される雌ねじ部を備え、かつ他方開口に被接続管の差し込み口を備える管状の合成樹脂製の袋ナットと、一端が、前記袋ナットの差し込み口に慴動回転可能に係合し、他端が袋ナットの内部に位置し、袋ナットがパイプ本体に締め込まれた時に後述のシール部材（ゴム輪）を介して被接続管の胴面を押圧してシール接続するために、その一端から遠位へ向かうに従い内径が徐々に大きくなるテーパ状の内周面となっている管状の合成樹脂製スリップリング（テーパリング）と、このスリップリングの内周面とパイプ本体のテーパ面との間に配置され、袋ナットの差し込み口に慴動回転可能に係合するスリップリングを介して挿入された被接続管とパイプ本体とをシール接続するゴム製のシール部材とから構成されるものであった。
【０００３】ここでこのような従来の管継ぎ手構造について具体的に説明する。図１０は従来の管継ぎ手の構造を示す断面図であり、両端に同一構造の被接続管とのシール接続構造を備えている。図１０において、管継ぎ手構造９１は、一方開口９５及び他方開口９７の外周面に雄ねじ部９９を備え、かつ一方開口９５及び他方開口９７の端面が皿状のテーパ面１０１となっている合成樹脂製のパイプ本体９３と、一方開口１０５の内周面に前記パイプ本体９３の雄ねじ部９９に螺合される雌ねじ部１０７を備え、かつ他方開口１０９に被接続管Ｐが差し込まれる差し込み口１１１を備える管状の合成樹脂製の袋ナット１０３と、一端１１５が、この袋ナット１０３の差し込み口１１１に慴動回転可能に係合し、他端１１７が袋ナット１０３の内部に位置し、前記一端１１５から遠位へ向かうに従いその内径が大きくなるテーパ状の内周面１１９を備える合成樹脂製のスリップリング１１３と、このスリップリング１１３の内周面１１９とパイプ本体９３の一方開口９５及び他方開口９７のテーパ面１０１との間に位置する管状のシール部材１２１（ゴム輪）とから構成されている。
【０００４】この管継ぎ手構造９１は水道の配管と配管との液密な接続に主として用いられているものであり、使用時には袋ナット１０３がパイプ本体９３に対して緩んだ状態で、被接続管Ｐとなる配管を袋ナット１０３の差し込み口１１１に慴動回転可能に係合するスリップリング１１３を介し、その先端がパイプ本体９３の端部よりも遠位となる位置まで挿入し、その後、袋ナット１０３をパイプ本体９３に対して締め込み、パイプ本体９３と被接続管Ｐとを液密にシール接続して使用するものである。
【０００５】更に、上記の管継ぎ手構造９１と被接続管Ｐとの液密なシール接続構造について詳述する。まず、袋ナット１０３をパイプ本体９３に対して締め込むと、ゴム製のシール部材１２１は、パイプ本体９３の一方開口９５のテーパ面１０１と、袋ナット１０３の差し込み口１１１に回転可能に係合しているスリップリング１１３のテーパ状の内周面１１９の両方から主としてシール部材１２１の長手方向の長さを縮める方向に押圧を受ける。そしてこの時には、スリップリング１１３は袋ナット１０３に対して相対回転しており、パイプ本体９３に対しては相対回転していない。このスリップリング１１３の袋ナット１０３に対する相対回転は、袋ナット１０３を締め込んだ際に発生するスリップリング１１３の内周面１１９及びパイプ本体９３の一方開口９５のテーパ面１０１とシール部材１２１との摩擦（密着）により、袋ナット１０３の締め込み（回転）が影響を受けないようにするために設けられているものであって、後述の本発明の管継ぎ手構造においてもそれは同様である。
【０００６】また、この状態では、未だパイプ本体９３と被接続管Ｐは液密なシール接続状態にはなっていない（位置決め段階）。そして、さらに袋ナット１０３をパイプ本体９３に締め込むと、シール部材１２１は、パイプ本体９３の一方開口９５のテーパ面１０１とスリップリング１１３のテーパ状の内周面１１９の両面から更に強い押圧を受け、その直径を縮める方向に押圧を受ける。この時、被接続管Ｐの胴面がシール部材１２１の内周面１２３から押圧を受け、一方パイプ本体９３の端部のテーパ面１０１がシール部材の外周面１２５から押圧を受けることにより、パイプ本体９３と被接続管Ｐとの液密なシール接続が達成される構造になっている。
【０００７】しかし、この構造の管継ぎ手構造９１においては次のような問題がある。まず第一に、シール部材１２１の配置において、シール部材１２１は、パイプ本体９３の一方開口９５及び他方開口９７のテーパ面１０１とスリップリング１１３の間で挟まれて位置しているだけなので、管継ぎ手９１の製造時及び使用時のいずれの場合においてもシール部材１２１のズレが生じやすいことである。このため、被接続管Ｐとのシール接続前にはシール部材１２１のズレが生じていないか確認してから作業をすすめる必要があった。
【０００８】また、被接続管Ｐを接続後、袋ナット１０３をパイプ本体９３に対し締め込む際、上述のズレが生じたままで締め込みを行うと、ズレを増大させ、シール部材１２１のねじれを引き起こし、被接続管Ｐの胴面を均等に押圧できずパイプ本体９３と被接続管Ｐとの液密な接続が達成できない場合もあった。また、被接続管Ｐとのシール接続前にシール部材１２１が適正な位置に位置していても、被接続管Ｐを挿入し、袋ナット１０３を締め込んで固定する際に、過剰なトルクで締め込むと、シール部材１２１の変形が過剰になり、シール部材１２１はその行き場を求めて適正な位置からズレていくことがあった。このため、実際の作業者は、この袋ナット１０３の締め込みの際の適正な締め込みトルクを経験等により会得しなければならず、被接続管Ｐと管継ぎ手構造９１を接続する作業者によって接続状態が不完全になることもあった。
【０００９】この発明は、上記の問題に鑑みてなされたものであり、安価で信頼性の高い管継ぎ手構造を提供することを主要な目的の一つとする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この発明は、一方開口の端面に皿状のテーパ面を備えたパイプ本体と、このパイプ本体の前記一方開口に螺合され、被接続管が差し込まれる差し込み口を備えた管状の袋ナットと、この袋ナットの差し込み口に慴動回転可能に係合した管状のスリップリングと、このスリップリングとパイプ本体の皿状のテーパ面との間に介挿され、袋ナットの差し込み口にスリップリング介して被接続管を挿入し袋ナットをパイプ本体に締め込むと、パイプ本体の前記テーパ面から押圧を受けて変形し、被接続管の胴面に押圧接触し、被接続管とパイプ本体をシール接続可能な管状のシール部材とからなりスリップリングとシール部材とが、前者を硬質熱可塑性樹脂とし、後者を弾性樹脂として熱可塑的に一体に成形（成型）されたことを特徴とする管継ぎ手構造を提供する。すなわちこの発明による管継ぎ手構造は、硬質熱可塑性樹脂製のスリップリングと弾性樹脂製のシール部材を熱可塑的に一体に成形することにより、従来の管継ぎ手の問題点であった、シール部材のズレ及びねじれを根本的に解消し、更には部品点数の減少、製造工程の簡易化を可能とし、コストダウンを達成しつつも信頼性及び性能の向上を達成するものである。
【００１１】ここで、この発明に係る管継ぎ手構造に使用される材料については、パイプ本体、袋ナット及びスリップリングにおいては硬質熱可塑性樹脂、スリップリングと一体に成形されるシール部材においては弾性樹脂が用いられるが、パイプ本体及び袋ナットに用いられる素材としては硬質の素材、例えば硬質熱可塑性樹脂、鉄、アルミ、真鍮等の金属であれば特に限定されないが、重量や水分に対する耐腐食性等の観点からすれば硬質熱可塑性樹脂であることが望ましい。
【００１２】そして、上記の熱可塑性樹脂として、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂又はＡＳ系樹脂を挙げることができるが、具体的には、ポリフェニレンエーテル系樹脂としてはポリブチレンテレフタレート、又はポリフェニレンエーテルと耐衝撃性ポリスチレンとの混合物が好ましいものとして挙げられ、ポリアミド系樹脂としてはポリアミド４６、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド１２、ポリアミド６１２、ポリアミド６１０等が好ましいものとして挙げられる。
【００１３】一方、上記の弾性樹脂として、ブタジエン−アクリロニトリル系ゴム、スチレン−ブタジエン系ゴム、ニトリル系ゴム、天然ゴム、エチレンプロピレン系ゴム、シリコン系ゴム又はこれらの混合物を挙げることができるが、具体的には、ブタジエンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、ブタジエン−アクリロニトリルゴム（ニトリルブタジエンゴム）等のジエン系エラストマー、イソブチレン−イソプレン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、クロルスルホン化ポリエチレン、塩素化ポリエチレン等の非ジエン系エラストマー、スチレンとブタジエン又はイソプレンとのブロック共重合体等の熱可塑性系エラストマー、天然ゴム等が好ましいものとして挙げられる。これらのエラストマーは加硫されていてもよい。また、アクリル酸、メタクリル酸、ソルビン酸等によりカルボキシル基を導入してもよい。
【００１４】以上の熱可塑性樹脂と弾性樹脂をそれぞれスリップリングとシール部材の素材として用いることにより、スリップリングとシール部材を熱可塑的に一体に成形することが可能となる。これらの素材の更なる具体例及び組み合わせの条件などの詳細については、特開昭６２−２１２４４号、特開平１−１４９８５４号、特開平２−１５０４３９号、特開平３−１３３６３１号、特公平３−１３８１４４号、特公平５−３０１８２号、特開平７−１１０１３号及び特公平８−１８４１２号の各に記載されている。
【００１５】この発明は、別の観点からすれば、パイプ本体、袋ナット、スリップリング及びシール部材をそれぞれ成形し、その成形された袋ナットに、成形されたスリップリング及びシール部材を係合させ、更にその袋ナットをパイプ本体に螺合させて管継ぎ手構造を得る管継ぎ手構造の製造方法であって、スリップリング及びシール部材を成形する工程が、（１）複数に分割可能な１組の金型によって管状のキャビティを形成し、そのキャビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入し、スリップリングを成形するスリップリング成形工程と、（２）前記１組の金型又は別の１組の金型によって前記スリップリング成形工程により得られたスリップリングの一端から同軸に延びる管状のキャビティを形成し、そのキャビティ内に弾性樹脂の溶融材料を注入し、前記スリップリング成形工程により得られたスリップリングと熱可塑的に一体にシール部材を成形するシール部材成形工程とからなる管継ぎ手構造の製造方法を提供する。
【００１６】この発明に係る管継ぎ手構造の製造方法について更に詳しく説明する。まず、パイプ本体と袋ナットの成形においては、従来通りの方法及び設備で製造することができる。すなわち、複数に分割できる１組の金型によって管状のキャビティ（空隙）を形成し、そのキャビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入してパイプ本体及び袋ナットを成形する。なお、この際にパイプ本体と袋ナットが螺合する雄ねじ部と雌ねじ部が同時に成形される。
【００１７】次に、スリップリング成形工程及びシール部材成形工程について説明する。まず、スリップリング成形工程においては、上記のパイプ本体及びコネクタの成形と同様にして、複数に分割できる１組の金型によって管状のキャビティ（空隙）を形成し、そのキャビティ内に硬質熱可塑性樹脂の溶融材料を注入してスリップリングを成形する。その後、シール部材成形工程において、上述のスリップリング成形工程を経て得られたスリップリングの一端から同軸に延びる管状のキャビティをもう一つの別の金型によって形成し、そのキャビティ内に常温から２４０℃に加熱した弾性樹脂の溶融材料を注入し、シール部材をスリップリングと熱可塑的に一体に接合した状態で成形する。
【００１８】以上のようにして成形されたそれぞれの部材の組み立て工程では、袋ナットの被接続管差し込み口に、熱可塑的に一体に成形されたスリップリング及びシール部材を慴動回転可能に係合させた後、パイプ本体の一方開口又は両開口に前記の袋ナット又はその一対を螺合させることによりこの発明に係る管継ぎ手が完成するが、この組み立て工程において、従来の管継ぎ手の組み立て工程で必要であった、所定の位置に所定の向きでシール部材を別途配置する工程を無くすことができ、コストダウンを図ることができる。
【００１９】また、この発明に係る管継ぎ手構造は、シール部材がスリップリングと熱可塑的に一体に成形され、常にシール部材が適正な位置にあるので、実際の使用においても従来の管継ぎ手構造のようにシール部材のズレ及びねじれに対する注意は必要でなく、水道の配管等の被接続管をパイプ本体の端部よりも遠位の位置まで差し込み、袋ナットを締め込むだけで、スリップリングと一体に成形されたシール部材の内周面が被接続管の胴面に均等に押圧接触し、同時にシール部材の外周面がパイプ本体の端面のテーパ面を均等に押圧することにより被接続管との液密又は気密なシール接続を確実に行うことができる。これは、管継ぎ手構造の信頼性及び性能の向上につながる。また仮に適正なトルクを上回るトルクで袋ナットを締め込もうとしても、シール部材はある一定以上の変形を受け付けず、また行き場を求めてズレることもできないので、袋ナットはそれ以上締め込めなくなる。これにより、作業者の熟練に頼らない容易な作業性が達成できる。
【００２０】なお、この発明に係る管継ぎ手構造においては、その具体的な使用箇所や使用目的により、管継ぎ手の両端に同じシール接続構造を備えることもできるが、一端のみに被接続管とのシール接続構造を備え、他端はその他のシール接続構造、すなわち雄ねじ部のみを成形して加圧機器に直接螺合によって接続する等の様々なシール及び固定構造を採用することができ、その組み合わせは自由である。また、この発明に係る管継ぎ手構造はシール性が高いので、使用可能な流体についても水だけに限定されず、その他の液体又は気体等様々な流体の液密又は気密なシール接続に用いることができる。
【００２１】
【発明の実施の形態】以下、この発明に係る管継ぎ手構造の具体的な構成、構造及びその製造方法について、図に示す実施の形態に基づいて詳述する。なお、これによってこの発明が限定されるものではない。図１はこの発明に係る管継ぎ手構造の具体的な実施の形態を示す断面図、図２はパイプ本体の製造に使用する金型を後述の図３のＡ−Ａ線に沿って切断した状態を示す断面図、図３は図２の金型の底面図、図４は袋ナットの製造に使用する金型を後述の図５のＢ−Ｂ線に沿って切断した状態を示す断面図、図５は図４の金型の底面図、図６はスリップリングの製造に使用する金型を後述の図７のＣ−Ｃ線に沿って切断した状態を示す断面図、図７は図６の金型の底面図、図８は図６及び図７の金型を使用して成形されたスリップリングの他端にシール部材を熱可塑的に一体に成形するための金型を後述の図９のＤ−Ｄ線に沿って切断した状態を示す断面図、図９は図８の金型の底面図である。
【００２２】まず、図１において管継ぎ手構造１は、一方開口５及び他方開口７の外周面に雄ねじ部９が形成され、その一方開口５及び他方開口７の端面が皿状のテーパ面１１となっているパイプ本体３と、一方開口１５の内周面に雌ねじ部１７が形成され、他方開口１９に被接続管Ｐが差し込まれる差し込み口２１を備える袋ナット１３と、一端２５がこの袋ナット１３の差し込み口２１に慴動回転可能に係合し、他端２７が袋ナット１３の内部に位置する管状のスリップリング２３と、このスリップリング２３の他端２７と熱可塑的に一体に成形される管状のシール部材２９とから構成されている。なお、パイプ本体３、袋ナット１３、スリップリング２３は、それぞれ、ポリブチレンテレフタレート（以下単にＰＢＴと称す）からなり、シール部材２９はニトリルブタジエンゴム（以下単にＮＢＲと称す）からなっている。そして、使用時には、袋ナット１３がパイプ本体３に対して緩んだ状態で、被接続管Ｐがパイプ本体３の端部よりも遠位の位置に達するまで、袋ナット１３の差し込み口２１に慴動回転可能に係合するスリップリング２３を介してパイプ本体３内へ差し込み、その後、袋ナット１３を締め込むことにより、パイプ本体３と被接続管Ｐとの液密又は気密なシール接続が完了する。
【００２３】この袋ナット１３の締め込みによりパイプ本体３と被接続管Ｐとの液密又は気密なシール接続が達成される構造について詳述すると、袋ナット１３を締め込むことにより袋ナット１３はパイプ本体３の側へ相対移動する。この相対移動により、袋ナット１３の差し込み口２１に回転可能に係合しているスリップリング２３及びそのスリップリング２３の他端２７と熱可塑的に一体に成形されているシール部材２９もパイプ本体３の側へ相対移動する。そしてシール部材２９の端部がパイプ本体３の両端のテーパ面１１に突き当たる。更に、袋ナット１３の締め込みが継続され、パイプ本体３の側へ相対移動を続けると、シール部材２９はパイプ本体３の端部のテーパ面１１に沿ってその直径を縮められる方向に押圧を受ける。このようにして縮められたシール部材２９の内周面３１が被接続管Ｐの胴面（外周面）に均等に押圧接触し、一方、シール部材２９の外周面３３がパイプ本体３の両端のテーパ面１１を押圧することにより、パイプ本体３と被接続管Ｐの液密又は気密なシール接続が達成されるのである。
【００２４】次にこの発明に係る管継ぎ手構造の製造方法について図２〜図９に基づいて説明する。まず、パイプ本体成形工程について説明する。図２及び図３において、金型４１は、外型４３及び４５と、内型４７及び４９とからなり、管状のキャビティ５１を形成している。外型４３と４５は金型４１の長手方向の中心軸を通る面で２分割でき、内型４７と４９は上下に２分割できる。なお、５３は樹脂注入口である。この樹脂注入口５３からキャビティ５１内にＰＢＴの溶融材料を注入し、注入した樹脂が固まった後、全金型、すなわち外型４３及び４５と、内型４７と４９を取り外し、図１のパイプ本体３を得る。
【００２５】次に、袋ナット成形工程について説明する。図４及び図５において、金型５５は、外型５７及び５９と、内上型６１と内下型６３とからなり、管状のキャビティ６５を形成している。外型５７と５９は金型５５の長手方向の中心軸を通る面で２分割でき、内上型６１と内下型６３は上下に２分割できる。なお、内下型６３は更に割り型６３ａ、６３ｂ、６３ｃ、６３ｄとこれらの割り型の中心に位置する割り型６３ｅとから構成されている。また、６７は樹脂注入口である。この樹脂注入口６７からキャビティ６５内にＰＢＴの溶融材料を注入し、注入した樹脂が固まった後、全金型、すなわち外型５７及び５９と、内上型６１と内下型６３を取り外し、図１の袋ナット１３を得る。なお、内下型６３は上述のように複数の割り型から構成されてもよいが、割り型を用いない単一の型としてもよい。このように単一の型とした場合の内下型６３は、その取り外しの際に、成型された袋ナット１３に対して内下型６３自体を左回しで回転させることにより、成型された袋ナット１３の内周面の雌ねじ部１７からボルトを抜くような要領で取り外すことができる。
【００２６】次に、スリップリング成形工程について説明する。図６及び図７において、金型６９は、外型７１及び７３と、内上型７５と内下型７７とからなり、管状のキャビティ７９を形成している。外型７１と７３は金型６９の長手方向の中心軸を通る面で２分割でき、内上型７５と内下型７７は上下に２分割できる。なお、内下型７７は更に割り型７７ａ、７７ｂ、７７ｃ、７７ｄとこれらの割り型の中心に位置する割り型７７ｅとから構成されている。また、８１はスリップリングの材料となるＰＢＴの溶融材料を注入する樹脂注入口であり、８３は後述のシール部材製造工程でシール部材の材料となるＮＢＲの溶融材料を注入するための樹脂注入口である。そして、まずスリップリングを成形するために樹脂注入口８１からＰＢＴの溶融材料を注入する。
【００２７】次に、シール部材成形工程を図８及び図９に基づいて説明する。上述のスリップリング成形工程で注入されたＰＢＴの溶融材料が固まった後、金型６９の内下型７７を取り外し、別の内下型８５に交換する。この内下型８５に交換することにより、シール部材を成形するためのキャビティ８７が形成される。そして、上述の樹脂注入口８３からキャビティ８７内に２４０℃に加熱したＮＢＲの溶融材料を注入し、注入したＮＢＲの溶融材料の加硫反応が完了し、その形状が固まった後、全金型、すなわち外型７１及び７３と、内上型７５と内下型８５を取り外し、図１のスリップリング２３と、そのスリップリング２３の他端２７と熱可塑的に一体に成形された状態のシール部材２９を得る。
【００２８】以上のようにして、得られたスリップリング２３を袋ナット１３の他方開口１９の差し込み口２１に回転可能に係合させた後、袋ナット１３の一方開口１５の内周面に成形された雌ねじ部１７をパイプ本体３の一方開口５及び他方開口７の雄ねじ部９に螺合させて、図１の本発明の管継ぎ手構造１が完成する。なお、上述の差し込み口２１へのスリップリング２３の係合を容易にするために、スリップリング２３の一端２５にはＶ字状の切り欠き部３５を対向して成形しておくことが望ましい。
【００２９】このようにして得られた図１のこの発明による管継ぎ手１の両端に被接続管Ｐを上述のようにしてシール接続したのち、流体となる水を２５kg／cm2 で通水したところ、漏れは生じず、その高いシール性を確認することができた。また、作業経験のない複数人による接続作業を実施後、同様の通水試験を行ったが、やはり漏れは生じず、容易な作業性を実証することができた。
【００３０】
【発明の効果】この発明によれば、従来の管継ぎ手構造においてそれぞれ別体の部材であった、スリップリングとシール部材を熱可塑的に一体に成形することにより、製造時及び使用時のシール部材のズレやねじれを無くすことができ、管継ぎ手構造の信頼性及び性能の向上を達成することができるとともに、部品点数の減少、組み立て工程の簡易化による生産性の向上及びコストダウンを達成することができる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】３９１００７９４３
【氏名又は名称】三国プラスチックス株式会社
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| 【出願日】 |
平成１０年１２月１日（１９９８．１２．１） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１０００６５２４８
【弁理士】
【氏名又は名称】野河 信太郎
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| 【公開番号】 |
特開２０００−１７０９６６（Ｐ２０００−１７０９６６Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１２年６月２３日（２０００．６．２３） |
| 【出願番号】 |
特願平１０−３４２０４０ |
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