| 【発明の名称】 |
メカニカル継手接続構造 |
| 【発明者】 |
【氏名】西村 寛之
【氏名】樋口 裕思
【氏名】前羽 博行
【氏名】上田 浩史
【氏名】宮木 誠二
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| 【要約】 |
【課題】接続部における樹脂管の変形能力を維持して、強度的に優れた樹脂管の接続部を得ることができるメカニカル継手接続構造を提供する。
【解決手段】樹脂管Ｐを継手本体１に挿入して、継手本体１に設けた抜止リング３を樹脂管Ｐの外周面６に嵌着させて樹脂管Ｐを接続するメカニカル継手接続構造であって、樹脂管Ｐの長手方向Ｘにおいて、抜止リング３と同じ位置に対応させつつ樹脂管Ｐの内部に挿入自在な筒状のスティフナー８を有し、抜止リング３に対して継手本体１から離間する方向へのスティフナー８の突出長さＬを、０ｍｍ以上、３０ｍｍ未満に設定してある。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 樹脂管を継手本体に挿入して、当該継手本体に設けた抜止リングを前記樹脂管の外周面に嵌着させて前記樹脂管を接続するメカニカル継手接続構造であって、前記樹脂管の長手方向において、前記抜止リングと同じ位置に対応させつつ前記樹脂管の内部に挿入自在な筒状のスティフナーを有し、前記抜止リングに対して前記継手本体から離間する方向への前記スティフナーの突出長さを、０ｍｍ以上、３０ｍｍ未満に設定してあるメカニカル継手接続構造。
【請求項２】 前記継手本体が、二本の前記樹脂管どうしを或いは前記樹脂管と鋼管とを直線状に接続するものであり、前記長手方向に沿った前記スティフナーの長さをＬ１とし、前記継手本体の中央部から前記抜止リングまでの長さをＬ２としたとき、０ｍｍ ≦ Ｌ１−Ｌ２ ＜ ３０ｍｍなる関係が成立するように前記スティフナーおよび前記継手本体を形成してある請求項１に記載のメカニカル継手接続構造。
【請求項３】 前記継手本体が、前記樹脂管の折れ曲がり部あるいは分岐部を形成するものであり、前記長手方向に沿った前記スティフナーの長さをＬ１とし、前記樹脂管を挿入すべく直線状に延出させて形成した前記継手本体の円筒状内周面のうち、奥側の端部位置から前記抜止リングまでの長さをＬ２としたとき、０ｍｍ ≦ Ｌ１−Ｌ２ ＜ ３０ｍｍなる関係が成立するように前記スティフナーおよび前記継手本体を形成してある請求項１に記載のメカニカル継手接続構造。
【請求項４】 前記スティフナーの先端部に曲面部を設けてあると共に、前記曲面部の曲率半径が、前記スティフナーの肉厚の約２分の１である請求項１から３の何れかに記載のメカニカル継手接続構造。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂管を継手本体に挿入して、当該継手本体に設けた抜止リングを前記樹脂管の外周面に嵌着させて前記樹脂管を接続するメカニカル継手接続構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のメカニカル継手接続構造の詳細を図７に示す。メカニカル継手接続構造は、主に、継手本体１と、押輪２、抜止リング３とで構成してある。即ち、接続すべき樹脂管Ｐをメカニカル継手の内部空間に挿入し、前記継手本体１に対して前記押輪２を螺進させると、当該押輪２の内周部に形成した傾斜面４によって前記抜止リング３が継手本体１の軸心の側に縮径して前記樹脂管Ｐの外周面６を押圧するしくみである。当該抜止リング３はＣ字形状を呈しており、上記のような縮径変形が自在である。
【０００３】尚、メカニカル継手には、その他に、継手本体１と樹脂管Ｐとのシール性能を確保するために継手本体１と樹脂管Ｐとに亘って当接する第１リングＲ１、前記押輪２を螺進させる際に第１リングＲ１に当接させて、この第１リングＲ１が前記軸心の方向に変形するのを防止し、第１リングＲ１の全体が樹脂管Ｐの外周面６に均一な力を作用させつつ第１リングＲ１と外周面６とが密着するためのリテーナ７、前記継手本体１と押輪２との間に当接しつつ水等の侵入を阻止して防食機能を高める第２リングＲ２、さらに、押輪２と樹脂管Ｐとの間に当接して水等の浸入を阻止するための第３リングＲ３が備えられている。
【０００４】前記継手本体１に樹脂管Ｐを挿入する場合には、樹脂管Ｐの内部に円筒状のスティフナー８を挿入させた状態で行う。当該スティフナー８は、前記抜止リング３が樹脂管Ｐに及ぼす押圧力に対向させるためのものであり、例えば、銅を用いて形成してある。当該スティフナー８は、前記抜止リング３の位置に確実に配置させるために、樹脂管Ｐの長手方向Ｘに沿って所定の長さに形成してある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記樹脂管Ｐは、例えば地中に埋設されるため、地震等が生じた場合、樹脂管Ｐは長手方向Ｘに沿って圧縮力あるいは引張力を受けたり、前記長手方向Ｘに対して直角方向にせん断力を受けたりする。この場合、樹脂管Ｐはこれらの外力によって変形しようとするが、前記スティフナー８が存在する部分では変形が拘束され、前記スティフナー８が存在しない部分では、樹脂管Ｐの変形は特に拘束されない。
【０００６】例えば、樹脂管Ｐに引張力が作用した場合、通常は、図８（ａ）に示すごとく樹脂管Ｐの薄肉化と樹脂管Ｐの縮径とが同時に生じて樹脂管Ｐが伸びることとなる。しかし、樹脂管Ｐの内部にスティフナー８が存在して上記のうち樹脂管Ｐの縮径が阻止される結果、樹脂管Ｐの伸び変形が制限されてしまうのである。よって、樹脂管Ｐの引張り変形能力を良好に維持するには、樹脂管Ｐの内部にスティフナー８が存在する領域を縮小化するのが望ましいのである。通常、単体の樹脂管Ｐを引張ると、樹脂管Ｐは６００〜７００％の伸びを示すが、上記のごとく縮径変形を拘束する等の外力が作用すると樹脂管Ｐの変形量は低下してしまう。
【０００７】また、前記樹脂管Ｐに曲げ変形が生じた場合、スティフナー８の端部位置における樹脂管Ｐの断面形状は図８（ｂ）のごとく変形する。即ち、樹脂管Ｐの曲がり方向の外側においては樹脂管Ｐに引張力が作用すると共に、当該部分には、スティフナー端部の角部８ａが食い込んで集中荷重が作用する。一方、樹脂管Ｐの曲がり方向の内側においては樹脂管Ｐに圧縮力が作用する。そして、周方向Ｙにおいて、前記引張力が作用する部分を除く部分にあっては、図８（ｃ）に示すごとく、樹脂管Ｐはスティフナー８の表面から離間する方向に変形する。即ち、スティフナー８の端部においては、樹脂管Ｐのうち、特に引張力が作用する位置の応力が高まって当該部分からき裂が発生したり、破断したりする場合が生じる。
【０００８】しかし、抜止リング３によって締め付け力が作用している部分については、当該部分の樹脂管Ｐはスティフナー８と抜止リング３とで挟持されているから、仮に樹脂管Ｐに曲げ力が作用したとしても、樹脂管Ｐの断面形状は殆ど変化しない。よって、樹脂管Ｐの曲がり方向外側の部位であっても、当該部分に集中する荷重は軽減されると考えられる。
【０００９】以上のごとく、樹脂管Ｐの内部に対して単にスティフナー８を挿入した場合には、樹脂管Ｐの断面形状の変化を許容する結果、応力が極端に上昇する部位が生じて、樹脂管Ｐにき裂を発生させたり、樹脂管Ｐが破断するおそれが生じる等の不都合が生じていた。
【００１０】また、従来のスティフナー８を用いた接続部においては、以下のような不都合も生じていた。図７あるいは図８に示すごとく、スティフナー８の挿入側先端部は単に切りつめただけであり、当該先端部には鋭角状の角部８ａが形成されていた。この結果、例えば樹脂管Ｐが断面積を収縮するように変形しようとする場合には、樹脂管Ｐの内周面１２に前記境界の角部が食い込んで樹脂管Ｐに集中荷重が作用する。この結果、当該部分から樹脂管Ｐにき裂が生じたり、破断するおそれが生じていた。本発明の目的は、上記従来の問題点を解消し、接続部における樹脂管Ｐの変形能力を維持して、強度的に優れた樹脂管Ｐの接続部を得ることができるメカニカル継手接続構造を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するための本発明の特徴構成を、図１〜図５に示した例を参考に説明する。
（構成１）本発明のメカニカル継手接続構造は、請求項１に記載したごとく、樹脂管Ｐの長手方向Ｘにおいて、抜止リング３と同じ位置に対応させつつ前記樹脂管Ｐの内部に挿入自在な筒状のスティフナー８を有し、前記抜止リング３に対して継手本体１から離間する方向への前記スティフナー８の突出長さＬを、０ｍｍ以上、３０ｍｍ未満に設定した点に特徴を有する。
（作用・効果）本構成のごとくスティフナーの突出長さを０ｍｍ以上３０ｍｍ未満に設定しておけば、樹脂管の内部であってスティフナーの存在する領域を縮小することができる。この結果、樹脂管に引張り力が作用した場合に、樹脂管の長手方向に沿った広い範囲で樹脂管の縮径変形および伸び変形が可能となる。また、樹脂管に曲げ変形が生じて、スティフナーの端部と樹脂管とが当接している状態を想定すると、抜止リングから離間した位置ほど樹脂管の断面形状は真円ではなくなる。つまり、スティフナーの突出長さが長いほど、スティフナーの端部と樹脂管とは点接触するようになり、樹脂管には局部的に応力が高まる部分が生じて、き裂等の発生原因となる。この点、本構成であれば、スティフナーの突出長さが短いから、上記不都合は生じない。さらに、前記突出長さが長い場合には、スティフナーが挿入されている領域の樹脂管の曲がり変形が拘束される。そして樹脂管に対してせん断力が作用し、隣接するメカニカル継手どうしがせん断方向に一定量変位したとすると、スティフナーが挿入されていない樹脂管の軸心と夫々の継手本体の軸心との相対角度は、樹脂管の長さが短いほど大きくなる。つまり、スティフナーの突出長さが長いほど上記相対角度は大きくなる。この結果、スティフナーの先端位置における樹脂管の曲がり変形に係る曲率が小さくなり、樹脂管にはき裂等が発生し易くなるのである。しかし、前記突出長さの短い本構成であれば、このような不都合が生じるのを防止することができる。
【００１２】（構成２）本発明のメカニカル継手接続構造は、請求項２に記載したごとく、前記継手本体１が、二本の前記樹脂管どうしを或いは前記樹脂管と鋼管とを直線状に接続するものであり、前記長手方向Ｘに沿った前記スティフナー８の長さをＬ１とし、前記継手本体１の中央部から前記抜止リング３までの長さをＬ２としたとき、０ｍｍ ≦ Ｌ１−Ｌ２ ＜ ３０ｍｍ なる関係が成立するように前記スティフナー８および前記継手本体１を形成することができる。
（作用・効果）本構成のごとく、継手本体の寸法と、スティフナーの長さ寸法とを規定しておけば、スティフナーを装着した樹脂管を継手本体の所定の位置まで挿入することで、抜止リングに対するスティフナーの突出長さを略自動的に設定することができ、樹脂管の接続作業を効率的にしかも確実に行うことができる。
【００１３】（構成３）本発明のメカニカル継手接続構造は、請求項３に記載したごとく、前記継手本体１が、前記樹脂管Ｐの折れ曲がり部あるいは分岐部を形成するものであり、前記長手方向Ｘに沿った前記スティフナー８の長さをＬ１とし、前記樹脂管Ｐを挿入すべく直線状に延出させて形成した前記継手本体１に係る円筒状内周面１６のうち、奥側の端部位置１７から前記抜止リング３までの長さをＬ２としたとき、０ｍｍ ≦ Ｌ１−Ｌ２ ＜ ３０ｍｍ なる関係が成立するように前記スティフナー８および前記継手本体１を形成することができる。
（作用・効果）本構成のごとく、樹脂管の折れ曲がり部あるいは分岐部においても、スティフナーの突出長さを制限することとすれば、樹脂管の接続部の形式いかんに拘わらず樹脂管の変形能力を維持することができ、確実な接続部を得ることができる。
【００１４】（構成４）本発明のメカニカル継手接続構造は、請求項４に記載したごとく、前記スティフナー８の先端部に曲面部１１を設けると共に、前記曲面部１１の曲率半径を、前記スティフナー８の肉厚Ｔの約２分の１に構成することができる。
（作用・効果）本構成のごとく、スティフナーの先端部にスティフナーの肉厚の約２分の１の曲率半径を有する曲面部を設けておくと、樹脂管に曲げ力が作用した場合に、樹脂管の内面に対してスティフナーの先端部が食い込むようなことがなく、樹脂管にき裂が発生する等の不都合を防止することができる。また、先端部の外周部が上記のごとく曲面部を有して先細になっていれば、樹脂管に対してスティフナーを挿入し易く、しかも、スティフナーを挿入する際にスティフナーの先端部が樹脂管の内周面を傷付けることもない。
【００１５】尚、上述のように、図面との対照を便利にするために符号を記したが、該記入により本発明は添付図面の構成に限定されるものではない。
【００１６】
【発明の実施の形態】（概要）本発明に係るメカニカル継手接続構造の一例を図１および図３に示す。図１は、例えば外径が２５ｍｍ〜３０ｍｍの樹脂管Ｐを接続するメカニカル継手接続構造の例を示しており、図３は、例えば外径が５０ｍｍ〜１００ｍｍの樹脂管Ｐを接続するメカニカル継手接続構造の例を示している。ここでは、樹脂管Ｐどうしを長手方向Ｘに突合せて直線状態に接続するためのメカニカル継手接続構造を示す。何れの継手も、前述のごとく、主に、継手本体１、押輪２、抜止リング３、第１リングＲ１、第２リングＲ２、第３リングＲ３からなる。当該第１リングＲ１は、継手本体１と樹脂管Ｐとのシール性能を確保するために継手本体１と樹脂管Ｐとに亘って設けるものであり、第２リングＲ２は前記継手本体１と押輪２との間に当接させつつ水等の侵入を阻止して防食機能を高めるものであり、第３リングＲ３は押輪２と樹脂管Ｐとの間に当接して水等の浸入を阻止するためのものである。樹脂管Ｐを接続する場合には前記押輪２を螺進させ、押輪２の内周部に形成した傾斜面４によって抜止リング３を縮径させる。抜止リング３の内周部には歯部５が形成してあり、この歯部５が樹脂管Ｐの外周面６に食い込んで樹脂管Ｐを接続する。前記抜止リング３に隣接して設けてあるのは、縮径する抜止リング３が継手本体１の軸心方向Ｘ１に沿って位置ずれするのを防止するためのリテーナ７である。
【００１７】一方、樹脂管Ｐの内部には、抜止リング３が樹脂管Ｐに与える押圧力に対抗させるためのスティフナー８を挿入してある。当該スティフナー８は、樹脂管Ｐを挟んで抜止リング３と反対側に確実に位置するように所定の長さを有する。当該スティフナー８は、樹脂管Ｐを継手本体１に挿入するに先立って樹脂管Ｐの端部に挿入する。前記スティフナー８の端部には、フランジ部９を形成してある。当該フランジ部９は、スティフナー８を樹脂管Ｐに挿入する際のストッパとして機能する。また、当該フランジ部９はスティフナー８の端部の強度を向上させるから、当該スティフナー８を挿入した樹脂管Ｐの端部を補強することにもなる。
【００１８】本発明においては、前記抜止リング３に対して前記継手本体１から離間する方向への前記スティフナー８の突出長さＬを、０ｍｍ以上３０ｍｍ未満に設定してある。ただし、前記突出長さＬを、０ｍｍ以上１０ｍｍ未満に設定するとより望ましい。これは、抜止リング３から突出した位置においては、できるだけ樹脂管Ｐの断面積が縮小し得るようにすることで、樹脂管Ｐの変形能力を損なわないようにすると共に、接続が終了した前記樹脂管Ｐに引張・圧縮力あるいはせん断力が作用した場合に、樹脂管Ｐの断面形状が変化して、樹脂管Ｐとスティフナー８とが局部的に当接する状態に至るのを防止するためである。
【００１９】即ち、樹脂管Ｐの変形能力を損なわずに樹脂管Ｐの伸び変形を最大限に確保するためには、前述したごとく樹脂管Ｐの内部においてスティフナー８が存在する領域をできるだけ短くするのが望ましい。この意味においては、樹脂管Ｐを挟持する抜止リング３の外側部分には、原則としてスティフナー８が存在しない方がよい。しかしながら、抜止リング３の縮径によるスティフナー８の変形耐力は、通常、スティフナー８の軸心方向Ｘ１における端部よりも中間部の方が優れている。また、抜止リング３によってスティフナー８に挟持力が作用した場合、スティフナー８の端部が変形してスティフナー８が継手本体１の軸心方向Ｘ１に沿って逃げることも考えられる。よって、強度的にかつ構造的に確実な接続部を形成するためには、抜止リング３の位置に対してある程度の長さだけスティフナー８を突出させておくのが好ましいともいえる。その場合に、接続する樹脂管Ｐの外径寸法は、上述のごとく２５ｍｍ〜１００ｍｍ程度を想定しているから、これらの寸法幅を考慮して、前記スティフナー８の適切な突出長さＬを０ｍｍ以上３０ｍｍ未満に設定することとしている。
【００２０】ただし、抜止リング３に対するスティフナー８の突出長さＬを短くするほど、スティフナー８の端部が樹脂管Ｐに当接することによる樹脂管Ｐの断面形状変形を阻止することとなる。つまり、接続が終了した樹脂管Ｐに曲げ力等が作用した場合には、樹脂管Ｐの断面形状は真円でなくなろうとするのであるが、抜止リング３の位置では樹脂管Ｐを当該抜止リング３とスティフナー８とで挟持しているから樹脂管Ｐの真円度は維持される。しかし、抜止リング３の位置から離間するほど樹脂管Ｐの断面形状は変形し易くなる。よって、スティフナー８の突出長さＬが長いほど、スティフナー８の端部と曲げ力を受けた樹脂管Ｐとは局部的に当接するようになり、当該部分からき裂が発生し易くなるなどの不都合が生じるのである。以上の事実より、樹脂管Ｐへのき裂の発生等を確実に阻止したい場合には、スティフナー８の突出長さＬは０ｍｍ以上１０ｍｍ未満に設定するのが望ましい。
【００２１】前記スティフナー８の寸法は、上記のごとく、抜止リング３からの突出長さＬによって決定することができるが、図１に示すごとく、樹脂管Ｐを直線状に接続する継手本体１を用いる場合には、次のようにスティフナー８の寸法を決定するものであっても良い。即ち、樹脂管Ｐの長手方向Ｘに沿った前記スティフナー８の長さをＬ１とし、前記継手本体１の同方向における中央部から前記抜止リング３までの長さをＬ２としたとき、０ｍｍ ≦ Ｌ１−Ｌ２ ＜ ３０ｍｍなる関係が成立するように前記スティフナー８および前記継手本体１を形成してもよい。ただし、この場合にも、０ｍｍ ≦ Ｌ１−Ｌ２ ＜ １０ｍｍであれば、より好ましい。このように、継手本体１の寸法と、スティフナー８の寸法とを規定しておくことで、抜止リング３に対するスティフナー８の突出長さＬを略自動的に設定することができる。
【００２２】スティフナー８を挿入した樹脂管Ｐを継手本体１の内部に挿入するには例えば以下の要領で行う。即ち、図１および図３に示すごとく、樹脂管Ｐの内部にスティフナー８を挿入した場合にスティフナー８の端部がくる位置を樹脂管Ｐの外周面６にマーキングしておき、当該マーキング１０と前記押輪２の端部との相対位置を合わせることで、抜止リング３とスティフナー８の端部との距離を所定の値に設定する。
【００２３】図１に示すごとく、前記スティフナー８の先端部には曲面部１１を設けてある。当該曲面部１１は、例えば、前記スティフナー８の径方向Ｙにおける当該スティフナー８の肉厚Ｔを基準として、その約２分の１の曲率半径を有するように構成する。つまり、前記曲面部１１をスティフナー８の周方向Ｚに沿って見た場合に、前記曲面部１１は半円弧状となっている。当該曲面部１１を構成しておけば、樹脂管Ｐに曲げ力が作用した場合に、樹脂管Ｐの内周面１２に対してスティフナー８の先端部が食い込むようなことがなく、樹脂管Ｐにき裂が発生する等の不都合を防止することができる。また、先端部が上記のごとく曲面部１１を有して先細になっていれば、樹脂管Ｐに対してスティフナー８を挿入し易く、しかも、スティフナー８を挿入する際にスティフナー８の先端部が樹脂管Ｐの内周面を傷付けることもない。
【００２４】（効果）以上のごとく、本発明のメカニカル継手接続構造によれば、抜止リング３からのスティフナー８の突出長さＬを制限してあるから、接続部近傍における樹脂管Ｐが、その断面積を縮小するように変形することができ、当該変形可能域は、樹脂管Ｐの長手方向Ｘに沿って最大限に確保できるから、樹脂管Ｐの伸び変形能を十分に発揮させることができる。また、抜止リング３からのスティフナー８の突出長さＬを制限することは、曲げ変形を生じさせた樹脂管Ｐがスティフナー８と局部的に当接するのを防止して、き裂等の発生を阻止する点においても有効である。このように、本発明のメカニカル継手接続構造は、接続が終了した後の樹脂管Ｐが、当該樹脂管Ｐに作用する外力に対して十分な変形能力を発揮することを可能とし、信頼性に優れた接続部を得ることを可能にするものである。
【００２５】（実施例）前記継手本体１及び押輪２は、通常の鋼材あるいは真鍮等で構成する。ただし、前記継手本体１の外周面１３と前記押輪２の外周面１４とには、これら継手本体１あるいは押輪２の防食等を防止するための樹脂皮膜１５を形成してある。前記抜止リング３は例えば真鍮で形成する。これによって抜止リング３の腐食を防止し、樹脂管Ｐとの密封性を長期間に亘って維持することとしている。前記第１〜第３リングＲ１，Ｒ２，Ｒ３は、例えば、各種のゴム材で構成し、夫々の個所において水等が継手本体１の内部に侵入するのを防止する等の機能を発揮するものである。前記リテーナ７は、例えば通常の鋼材により、あるいは、通常の鋼材と樹脂とを組み合わせて構成する。当該樹脂としては、例えば、ポリアセタールポリマー等を用いることができる。
【００２６】図２に、本発明のメカニカル継手を用いて行った引張試験結果を示す。ここでは、樹脂管Ｐとして外径３０ｍｍ、長さ２１０ｍｍのポリエチレン管を用い、Ｎo.１〜Ｎo.８までの８種類のメカニカル継手を作製した。このうち継手Ｎo.１，２，５，６はスティフナー８の先端形状を半円形状断面とし、継手Ｎo.３，４，７，８についてはスティフナー８の先端形状を略矩形状断面とした。また、継手Ｎo.１，２，３，４については、前述の（Ｌ１−Ｌ２）を０ｍｍとし、継手Ｎo.５，６，７，８については（Ｌ１−Ｌ２）を４０ｍｍとした。これらの継手のうち、継手Ｎo.１，２が本発明に係るメカニカル継手である。
【００２７】引張試験は、軸方向引張試験と軸ずれ引張試験とを行った。このうち、軸方向引張試験は、前記樹脂管Ｐの軸心と前記継手本体１の軸心とを一致させた状態で樹脂管Ｐの軸心方向に引張るものである。軸方向引張試験は継手Ｎo.１，３，５，７について行った。これに対して、軸ずれ引張試験は、樹脂管Ｐの両端部のうち前記継手本体１に接続した側の端部ともう一方の端部とを、前記継手本体１の軸心方向Ｘ１に対して偏位させ、その状態で樹脂管Ｐの両端部を前記軸心方向Ｘ１に沿って引張るものである。本試験では軸ずれの偏位量を６０ｍｍとした。軸ずれ引張試験は継手Ｎo.２，４，６，８について行った。尚、継手の引張速度は継手Ｎo.１〜８の全てにおいて５０ｍｍ／ｍｉｎとした。
【００２８】試験結果を見ると、軸方向引張試験および軸ずれ引張試験の何れにおいても、スティフナー８の突出長さ（Ｌ１−Ｌ２）が４０ｍｍの場合に比べて０ｍｍの場合の方が良好な伸びを示していることがわかる。スティフナー８の先端形状については、例えば継手Ｎo.１と継手Ｎo.３との比較から、及び、継手Ｎo.２と継手Ｎo.４との比較から、半円形状の断面を有する方が伸び性能に優れていることがわかる。尚、引張りの態様については、軸ずれが生じているとポリエチレン管の伸び特性は極端に低下することがわかる。以上のごとく、継手Ｎo.１および継手Ｎo.２の引張試験結果が最も優れていることから、本発明のメカニカル継手が良好な継手性能を有していることが確認できた。
【００２９】（別実施形態）
〈１〉 上記実施形態では、樹脂管Ｐどうしを直線状に接続するメカニカル継手接続構造について示した。しかし、当該構成に限られるものではなく、例えば図４に示すごとく前記樹脂管Ｐの分岐部、あるいは、図５に示すごとく、折れ曲がり部を形成するメカニカル継手接続構造について本発明を適用することも可能である。本別実施形態においても、上記実施形態において記載したのと同様の理由から、前記抜止リング３に対して前記継手本体１から離間する方向への前記スティフナー８の突出長さＬは、通常、０ｍｍ以上３０ｍｍ未満に設定し、望ましくは、前記突出長さＬを０ｍｍ以上１０ｍｍ未満に設定する。
【００３０】また、本別実施形態においても前記樹脂管Ｐの長手方向Ｘに沿った前記スティフナー８の長さをＬ１とし、前記樹脂管Ｐを挿入すべく直線状に延出させて形成した前記継手本体１に係る円筒状の内周面１６のうち、奥側の端部位置１７から前記抜止リング３までの長さをＬ２としたとき、０ｍｍ ≦ Ｌ１−Ｌ２ ＜ ３０ｍｍなる関係が成立するように前記スティフナー８および前記継手本体１を形成することとしても良い。
【００３１】〈２〉 上記実施形態では、スティフナー８の先端部を周方向視において円弧状に形成したが、図６に示すごとく構成することも可能である。即ち、スティフナー８の先端部を内側に巻き込んで先端部を構成するのである。本構成であれば、先端部の曲率半径をより大きく構成することができ、樹脂管Ｐに作用する荷重の集中をより緩和することができる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】００００００２８４
【氏名又は名称】大阪瓦斯株式会社
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| 【出願日】 |
平成１０年１０月８日（１９９８．１０．８） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１００１０７３０８
【弁理士】
【氏名又は名称】北村 修一郎
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| 【公開番号】 |
特開２０００−１２０９４８（Ｐ２０００−１２０９４８Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１２年４月２８日（２０００．４．２８） |
| 【出願番号】 |
特願平１０−２８６６８４ |
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