| 【発明の名称】 |
シリンダヘッドガスケットとその製造方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】佐藤 温
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| 【要約】 |
【課題】エンジンに用いられるガスケットに関し、複数の金属を基材としこれに圧縮性材料のシート材を固着して成形作業性とシール性能を向上せしめることを目的とする。
【解決手段】金属製の板材１１の一部領域にシム材１２を固着した後シート状材２を設け、これを打抜きシリンダヘッドガスケットＡを形成する。これにより、部分部分で充分な面圧が確保され、接触面圧が低い領域でも確かな密封作用をなさしめ、また成形性にも優れる。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 金属からなる板材の両面に、圧縮性部材からなるシート状材を固着してなるシリンダヘッドガスケットにおいて、金属の板材にシム材を固着せしめた芯板の両面に、圧縮性繊維とエラストマーとの混合物からなるシート状材を設けたことを特徴としたシリンダヘッドガスケット。
【請求項２】 金属からなる板材の両面に、圧縮性部材からなるシート状材を固着してなるシリンダヘッドガスケットの製造方法において、金属の板材にシム材を固着せしめて芯板となし、該芯板の両面に圧縮性繊維とエラストマーとの混合物からなるシート状材を固着せしめた後、これをガスケット形状に打抜き形成せしめることを特徴としたシリンダヘッドガスケットの製造方法。
【請求項３】 前記シムはガスケットの一部分に配置される面圧調整材であることを特徴とする請求項１ないし２のシリンダヘッドガスケット。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車等に搭載されたエンジンに用いられるガスケットに関し、具体的には鋼板等の金属を基材としこれに非鉄金属材料製のシート材を固着してなるシリンダヘッドガスケットの改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種のシリンダヘッドガスケットにおいては、その密封性能を高めるために、図面を基に説明すると図３に示すように、金属からなる板材１１に弾性を有するシート状材２を両面に固着して、これを所望形状に打抜き形成するとか（例えば特開昭６３−９６３５９号公報）、あるいは図４に示すように、金属製の板材１１へ部分的に面圧の高まる金属製の面圧調整片１３を溶接４して固着せしめ、所望の形状のガスケットを得ていた（例えば実開平０３−７３６４３号公報）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図３で示す前者のような金属製板材１１にシート状材２を固着したシリンダヘッドガスケットにおいては、シール孔部の圧力の違いあるいは密封目的物の違いに柔軟に対処できる構成であるとは言い難い。すなわち、一般的にエンジンのシリンダヘッドの密封面は図２で示すように、燃焼室孔３１、潤滑油孔３２、冷却水孔３３、ブローバイガス孔３４、さらにボルト孔３５などが点在配置されるもので、これらはそれぞれ孔内の圧力が異なり、特に燃焼室孔３１とブローバイガス孔３４などとの圧力差は極めて大きく、これらを同時に密封するためにはシリンダヘッドとシリンダブロックの全面に必要最大の強大な締め圧を与えなければならず、従って効率的な締め込み作業をもたらさないものとなる。
【０００４】また、図４に示す後者の金属製の板材１１へ所望厚みの面圧調整片１３を固着せしめたガスケットにおいては、それぞれの求めに応じて強面圧が必要な箇所には強面圧を、圧力の負荷の無い箇所には適当面圧を配設することができるが、その圧接面部が金属ゆえに密着性に劣りどうしても高締め圧に設定しなくてはならない不具合があり、また前記金属製の板材１１と面圧調整片１３との固着においては直接密着して接する部材の伸縮に耐えなければならないので溶接等の強固な固着手段を用いなければならず、そのため作業性の悪さが露呈し構造的改良の必要な構成となっている。
【０００５】本発明はこのような欠点に鑑み、面圧に強弱を設けてその取扱性を向上せしめると共にシール性能をも高めたシリンダヘッドガスケットを提供することを目的としている。
【０００６】
【課題を解決しようとする手段】本発明を図面によって説明すると図１及び図２に示すように、金属からなる板材１１の両面に、ゴム等の圧縮性部材からなるシート状材２を固着してなるシリンダヘッドガスケットＡであって、金属製の板材１１に部分的な強面圧を付与せしめるシム材１２を固着せしめて芯板１を形成し、その両表面に圧縮性繊維とエラストマーとの混合物からなるシート状材２を層状に設けたことを特徴としている。
【０００７】また、図１に示すように金属からなる板材１１の両面に、圧縮性部材からなるシート状材２を固着してなるシリンダヘッドガスケットＡの製造方法であって、金属製の板材１１に部分的な圧縮調整をなさしめるシム材１２を固着せしめて芯板１となし、該芯板１の両面に圧縮性繊維とエラストマーとの混合物からなるシート状材２を固着せしめた後、これをガスケット形状に打抜き形成せしめることを特徴としている。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明は、上記したように金属製の板材１１の接触面圧が不足する箇所あるいは低くなると予想される箇所の一部領域（及びその近傍の領域）の表面に、部分的にシム材１２を固着して局部的な強面圧を確保し、その両表面に圧縮性繊維とエラストマーとの混合物からなるシート状材２を層状に設けて表面密着性の良好なシリンダヘッドガスケットＡを形成する。
【０００９】その造形においては、予め部分的に強圧縮面圧を付与する形状に造形したシム材１２を金属製の板材１１に配置し、これを固着せしめて芯板１を形成しておき、この両表面に圧縮性部材からなるシート状材２を層状に設けて、これらを一度にガスケット形状に打抜きシリンダヘッドガスケットＡを形成せしめる。
【００１０】
【実施例】本発明の実施においてその一例を示すと、０．２〜０．６ｍｍ程度の板厚の金属製板材１１を基板とし、これの強面圧の必要箇所（特に燃焼室孔３１の周辺等）に０．０３〜０．１０ｍｍ程度の板厚のシム材１２を接着剤による接着あるいはクラッド接着（金属の表面に被覆金属を密着させこれを高温圧延する接着方法）などして一体的に固着せしめた後、石綿と同等の機能を果たす石綿以外の圧縮性繊維とゴムあるいはゴムと同等の機能を果たすエラストマーとの混合物を塗布成形あるいはロール圧着成形などして０．０１〜０．０４ｍｍ程度の厚みのシート状材２を層状に造形する。これを図２で示したように、燃焼室孔３１、潤滑油孔３２、冷却水孔３３、ブローバイガス孔３４、さらにボルト孔３５などを点在配置して同時に打抜き形成しシリンダヘッドガスケットＡを形成せしめる。
【００１１】
【発明の効果】以上の説明のように、本発明によるシリンダヘッドガスケットは板材１１の接触面圧を強く必要とする一部領域（及びその近傍の領域）にシム材１２を固着し、これに弾性体からなるシート状材２を固着せしめてガスケット形状に打抜き形成することにより、高圧密封領域で充分な面圧が確保され、また接触面圧が低くなることが予測される領域でも前記シート状材２が接触表面に密着するので確かな密封作用をもたらすものとなる。また、前記のように板材１１とシム材１２及びシート状材２は固着一体化された後にガスケット形状に打抜き形成されるので各部材の位置合わせとか正確な嵌め合わせなどを不要としており、またその板材１１とシム材１２の固着一体化においては上面からシート状材２が覆い被さり密着するので強大な固定を必要とせず、従って接着コストを大きく低減せしめることができる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】０００２２５３５９
【氏名又は名称】内山工業株式会社
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| 【出願日】 |
平成１１年５月１２日（１９９９．５．１２） |
| 【代理人】 |
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| 【公開番号】 |
特開２０００−３２０６８２（Ｐ２０００−３２０６８２Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１２年１１月２４日（２０００．１１．２４） |
| 【出願番号】 |
特願平１１−１３０７５４ |
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