| 【発明の名称】 |
極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】清瀬 明人
【氏名】山田 亘
【氏名】高橋 宏美
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| 【要約】 |
【課題】真空脱ガス処理を行わずに、注入時の注入ノズル閉塞、スカム疵の発生、Ａｌヘゲ疵の発生、ブローホールの発生のない、オープン注入を採用する極軟鋼連続鋳造ビレットを製造する方法を提供する。
【解決手段】連続鋳造タンディッシュから連続鋳造鋳型への溶鋼注入時に浸漬ノズルを用いないオープン注入を行う極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法において、タンディッシュ内において鋼中に重量％で、Ｃ：０．０１％〜０．０８％、Ｓｉ：０．００１％〜０．１０％、Ｍｎ：０．００１％〜０．５０％、Ｔｉ：０．００３％〜０．００８％、Ｃａ：０．０００５％〜０．００２０％を含み、Ａｌ：０．００５％以下であり、残部Ｆｅ及び不可避不純物からなり、更に連続鋳造鋳型内において鋼中にＡｌを溶鋼１トン当たり（０．０８／［％Ｔｉ］）グラム〜６０グラム添加することを特徴とする極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 連続鋳造タンディッシュから連続鋳造鋳型への溶鋼注入時に浸漬ノズルを用いないオープン注入を行う極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法において、タンディッシュ内において鋼中に重量％で、Ｃ：０．０１％〜０．０８％、Ｓｉ：０．００１％〜０．１０％、Ｍｎ：０．００１％〜０．５０％、Ｔｉ：０．００３％〜０．００８％、Ｃａ：０．０００５％〜０．００２０％を含み、Ａｌ：０．００５％以下であり、残部Ｆｅ及び不可避不純物からなり、更に連続鋳造鋳型内において鋼中にＡｌを溶鋼１トン当たり（０．０８／［％Ｔｉ］）グラム〜６０グラム添加することを特徴とする極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法。
【請求項２】 タンディッシュ内において鋼中に重量％で、Ｂ：０．００２０％〜０．００５０％を含むことを特徴とする請求項１に記載の極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法。
【請求項３】 溶鋼中にＴｉ及びＣａを添加する前にＡｌで予備脱酸を行う場合において、Ｔｉ及びＣａ添加前の鋼中の溶存酸素が１５０ｐｐｍ〜４００ｐｐｍとなるようにＡｌで予備脱酸を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載の極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、連続鋳造タンディッシュから連続鋳造鋳型への溶鋼注入時に浸漬ノズルを用いないオープン注入を行う極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ビレットを経て極軟鋼として製造される鋼は、転炉等で精錬を完了した後、主に連続鋳造法にてビレットに鋳造される。精錬完了時に溶鋼中に含まれるフリー酸素は、鋳造に先立って脱酸材を投入して酸化物として除去する。極軟鋼においては、Ｃが０．０８％以下と低いため、転炉精錬完了時に鋼中に含まれる溶存酸素も高く、投入する脱酸材及び生成する酸化物ともに多いのが特徴である。脱酸材としてはＡｌとＳｉを用いる複合脱酸が代表的であるが、極軟鋼の場合はＳｉが０．１０％以下であるためＳｉを脱酸材に用いることができない。Ａｌを単独に脱酸材として用いた場合、脱酸の結果生成した脱酸生成物としてのＡｌ2 Ｏ3は、その大部分は溶鋼中を浮上して分離されるが、その一部は溶鋼中に残存し、連続鋳造に際して鋳型への注入を行う注入ノズルの内周に析出する。特にＡｌ2Ｏ3 は融点が高く、注入ノズルの周辺に析出してノズルが閉塞する原因となる。小断面のビレットを鋳造する連続鋳造においては、鋳型の断面積が小さいため、必然的に注入ノズルの断面積も小さくなり、Ａｌ2 Ｏ3 の析出によるノズル閉塞が重大な問題となっている。また、たとえ鋳造を行ったとしても、Ａｌ2 Ｏ3 系介在物が溶鋼表面に浮上して堆積し、鋳片の表層に捕獲されてＡｌ2 Ｏ3 系スカム疵として表面欠陥となるために良好な品質の製品を製造することができない。また、Ａｌ2 Ｏ3 系介在物は融点が高いので、鋳片表面に取り込まれたまま圧延すると介在物が圧延時に変形せず、製品欠陥の原因となる。
【０００３】鋳片の断面サイズの大きいスラブ連続鋳造装置、あるいはブルーム連続鋳造装置においては、注入ノズルは連続鋳造鋳型内まで延び、鋳型内の溶融金属浴内に浸漬する浸漬ノズルを用い、注入時に溶融金属が周囲の雰囲気と接触して酸化が進行することを防止する。しかし、小断面のビレット連続鋳造装置においては、鋳型の断面サイズが小さいため、浸漬ノズルを鋳型内に装入することが困難であり、タンディッシュ底部の注入孔から下方の鋳型内への注入流が周辺雰囲気に曝されるオープン注入を採用せざるをえない。
【０００４】オープン注入においては、必然的に注入流が周辺の大気と接触して大気中の酸素が溶鋼中に取り込まれる。注入ノズルへのＡｌ2 Ｏ3 の析出を防止するために投入するＡｌを低減し、タンディッシュ段階での鋼中のＡｌ含有量を低減しすぎると、注入時に大気から取り込まれる酸素を脱酸できずにフリーな溶存酸素が残ることとなる。溶存酸素の存在は、鋳片の凝固時に固液界面でのＣと酸素との反応によるＣＯガスの発生を招き、鋳片にブローホール欠陥が発生することとなる。
【０００５】オープン注入を採用する極軟鋼連続鋳造ビレットの製造においては、タンディッシュに到るまでの溶鋼段階でＡｌによる脱酸を行おうとすると、Ａｌ量が多ければ注入ノズルへのＡｌ2 Ｏ3 の析出によって注入ノズルが閉塞するために連続鋳造が不可能であり、注入ノズルが閉塞しない程度までＡｌを低減すると鋳片にブローホールが発生するため、鋳造は不可能であった。
【０００６】タンディッシュに到るまでの溶鋼段階でのＡｌによる脱酸は注入ノズルが閉塞しない程度の少ないレベルに抑え、連続鋳造鋳型内にＡｌを投入して脱酸不足を補い、ブローホールの発生を防止する手段が考えられるが、鋳型内での必要な投入Ａｌ量が多く、鋳型内でＡｌの溶け残りが発生してＡｌヘゲ疵が発生するという問題が生じるため採用することはできなかった。
【０００７】鋳型内の鋼中に溶存酸素が残っても、鋼中のＣが少なければＣＯガス発生反応は起こらず、ブローホールは発生しない。転炉における低Ｃ化には限度があるが、転炉精錬後に真空脱ガス処理を行うことによってＣＯガスが発生しない程度まで低Ｃ化することが可能である。そのため、従来は、オープン注入を採用する極軟鋼連続鋳造ビレットの製造においては、転炉精錬完了後にＲＨ真空脱ガス装置あるいはＤＨ真空脱ガス装置等を用いて鋼の真空脱ガスを行って低Ｃ化し、更に注入ノズルが閉塞しない程度にＡｌで脱酸を行った後に連続鋳造を行い、連続鋳造鋳型内でＡｌの溶け残りが発生しない程度にＡｌを添加することによって製造を行っていた。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】オープン注入を採用する極軟鋼連続鋳造ビレットの製造における溶鋼段階での真空脱ガス処理の実施は、真空脱ガス処理設備の設置ないしは増強を必要とし、真空脱ガス処理費用が増大し、また真空脱ガス処理における溶鋼温度降下を補償するために転炉での吹き止め温度を上昇させる必要が生じ、製造コストが大幅に増大するという問題を有する。そのため、真空脱ガス処理を行わずにオープン注入を採用する極軟鋼連続鋳造ビレットを製造する方法の提供が必要とされていた。
【０００９】本発明は、真空脱ガス処理を行わずに、注入時の注入ノズル閉塞を防止し、ビレットにおけるスカム疵の発生を防止し、鋳型内Ａｌ添加によるＡｌヘゲ疵の発生を防止し、鋳片でのブローホールの発生のない、オープン注入を採用する極軟鋼連続鋳造ビレットを製造する方法を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その要旨とするところは以下の通りである。
【００１１】その第１は、連続鋳造タンディッシュから連続鋳造鋳型への溶鋼注入時に浸漬ノズルを用いないオープン注入を行う極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法において、タンディッシュ内において鋼中に重量％で、Ｃ：０．０１％〜０．０８％、Ｓｉ：０．００１％〜０．１０％、Ｍｎ：０．００１％〜０．５０％、Ｔｉ：０．００３％〜０．００８％、Ｃａ：０．０００５％〜０．００２０％を含み、Ａｌ：０．００５％以下であり、残部Ｆｅ及び不可避不純物からなり、更に連続鋳造鋳型内において鋼中にＡｌを溶鋼１トン当たり（０．０８／［％Ｔｉ］）グラム〜６０グラム添加することを特徴とする極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法である。
【００１２】Ｔｉ、Ｃａは強力な脱酸材であり、タンディッシュ内においてＴｉとＣａを上記の範囲で含有し、かつ連続鋳造鋳型内でＡｌを添加することにより、真空脱ガス処理を行わなくても鋳片のブローホールの発生を防ぐことができる。また、Ｔｉ添加量を上記範囲としつつＣａとの共同脱酸とすることで、脱酸生成物の融点を低下させることができ、スカム疵の発生と注入ノズルの閉塞を防止できる。鋳型内Ａｌ添加量が上記範囲であれば、Ａｌ溶け残り疵は発生しない。タンディッシュ内でＡｌを上記範囲で含有しても共同脱酸による低融点化効果は損なわれないので、Ｔｉ及びＣａを添加する前にＡｌを添加することによりＡｌ予備脱酸を行い、高価なＴｉとＣａの添加量を低減して製造コストを削減することができる。
【００１３】その第２は、タンディッシュ内において鋼中に重量％で、Ｂ：０．００２０％〜０．００５０％を含むことを特徴とする上記第１の極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法である。
【００１４】Ｂを含有することで脱酸生成物の融点は更に低下し、スカム疵の発生頻度が低下するので、鋳片の無手入れ化率を向上させることができる。
【００１５】その第３は、溶鋼中にＴｉ及びＣａを添加する前にＡｌで予備脱酸を行う場合において、Ｔｉ及びＣａ添加前の鋼中の溶存酸素が１５０ｐｐｍ〜４００ｐｐｍとなるようにＡｌで予備脱酸を行うことを特徴とする上記第１又は第２の極軟鋼連続鋳造ビレットの製造方法である。
【００１６】Ａｌ予備脱酸におけるＡｌ添加量を限定することにより脱酸生成物中のＡｌ2Ｏ3 含有量が低減し、脱酸生成物の融点は更に低下してスカム疵の発生頻度が低下するので、鋳片の無手入れ化率を向上させることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】本発明において、転炉等で精錬を完了した後に取鍋内において溶鋼の脱酸と成分調整を行い、溶鋼が連続鋳造タンディッシュに導入された段階で所要の成分を含有するよう調整する。次いでタンディッシュから連続鋳造鋳型内に溶鋼を注入するに際し、浸漬ノズルを用いず、タンディッシュの注入ノズルから流出した注入流が周囲の雰囲気にさらされつつ鋳型内に注入されるオープン注入を行う。本発明は小断面ビレット連続鋳造に適用され、鋳型断面積が小さいので浸漬ノズルが適用できないためである。鋳型内では、注入の進行に従って、鋳型内の溶鋼表面に必要量のＡｌを添加する。
【００１８】タンディッシュ内鋼中にＣを重量％で０．０１％〜０．０８％含有する。下限を０．０１％とする理由は、真空脱ガス処理を行わずに通常の精錬で０．０１％未満までＣを低減することは困難だからである。また、本発明は対象品種が極軟線なので、Ｃの上限を０．０８％としている。
【００１９】タンディッシュ内鋼中にＳｉを重量％で０．００１％〜０．１０％含有する。下限を０．００１％とする理由は、通常の精錬で０．００１％未満までＳｉを低減することは困難だからである。また、本発明は対象品種が極軟線なので、Ｓｉの上限を０．１０％としている。
【００２０】タンディッシュ内鋼中にＭｎを重量％で０．００１％〜０．５０％含有する。下限を０．００１％とする理由は、通常の精錬で０．００１％未満までＭｎを低減することは困難だからである。また、本発明は対象品種が極軟線なので、Ｍｎの上限を０．５０％としている。
【００２１】本発明は、タンディッシュ内鋼中にＴｉとＣａを含有することが大きなポイントである。Ｔｉ、Ｃａは強力な脱酸材であり、タンディッシュ内においてＴｉとＣａを上記の範囲で含有し、かつ連続鋳造鋳型内でＡｌを添加することにより、真空脱ガス処理を行わなくても鋳片のブローホールの発生を防ぐことができる。また、Ｔｉ添加量を上記範囲としつつＣａとの共同脱酸とすることで、脱酸生成物の融点を低下させることができ、スカム疵の発生と注入ノズルの閉塞を防止できる。
【００２２】タンディッシュ内において、Ｔｉ含有量を重量％で０．００３％〜０．００８％とする。下限を０．００３％とする理由は、０．００３％未満ではＴｉの脱酸力が不足し、鋳型内でのＡｌ添加を多くすればＡｌヘゲ疵が発生し、鋳型内でのＡｌ添加量を少なくすればブローホールが発生するため、正常な鋳造が行えないからである。上限を０．００８％とするのは、０．００８％を超えると共同脱酸におけるＴｉの寄与が大きくなりすぎ、脱酸生成物中のＴｉＯ2 含有量が増大して脱酸生成物の融点が上昇し、鋳片表面に取り込まれた脱酸生成物がスカム疵となるからである。
【００２３】タンディッシュ内において、Ｃａ含有量を重量％で０．０００５％〜０．００２０％とする。下限を０．０００５％とするのは、０．０００５％以上であれば脱酸生成物中にＣａＯが十分に含有されるとともに、ＣａＯの存在によるＳｉＯ2 の安定化効果に起因して脱酸生成物中のＳｉＯ2 含有量も増大し、脱酸生成物の低融点化を実現できるからである。上限を０．００２０％とするのは、Ｃａ含有量が０．００２０％を超えると、耐火物の溶損速度が大きくなりすぎ、連々鋳回数（同一のタンディッシュで連続して鋳造できる鋳込み回数）が制限されるからである。
【００２４】タンディッシュ内においてＡｌを重量％で０．００５％以下とするのは、０．００５％を超えると共同脱酸の脱酸生成物中のＡｌ2 Ｏ3 含有量が増大して脱酸生成物が高融点化し、鋳片表面に取り込まれた脱酸生成物がスカム疵となるとともに、Ａｌ2 Ｏ3 単独の脱酸生成物も生成し、タンディッシュからの溶鋼注入時に注入ノズルへのＡｌ2 Ｏ3 析出による注入ノズル閉塞が発生するためである。タンディッシュ内においてＡｌは全く含有していなくてもよい。
【００２５】転炉精錬にて脱炭をはじめとする不純物を除去した段階で、溶鋼中には５００〜１２００ｐｐｍのフリー酸素が溶存している。連続鋳造を行うまでの間に、取鍋内においてこの溶存酸素を脱酸除去し、かつ必要な合金成分の添加を行う。本発明の極軟鋼が含有する合金成分のうち、ＴｉとＣａ、特にＣａは、酸素との親和力が強い上に高価なので、フリー酸素が大量に溶存している段階でＴｉ、Ｃａを添加すると、これら合金元素が脱酸に費やされる量が多く、製造コストを増大させる原因となる。そこで、同じく酸素との親和力が強いＡｌを溶鋼中に添加し、事前に溶鋼中の溶存酸素を脱酸除去する予備脱酸を行った後にＴｉ及びＣａを添加することが望ましい。Ａｌによる予備脱酸は、タンディッシュ内における鋼中のＡｌが０．００５重量％以下となる範囲で行う。Ａｌ予備脱酸後の溶鋼中の溶存酸素が１００ｐｐｍあるいはそれ以上となるように狙ってＡｌ予備脱酸を行えば、タンディッシュ内における鋼中のＡｌを０．００５重量％以下とすることができる。
【００２６】必要に応じてＡｌ予備脱酸を行った後に、まずＴｉを溶鋼中に添加する。Ｔｉ添加前に残存する溶鋼中の溶存酸素は、添加したＴｉによって酸化除去される。その後に、Ｃａ添加を行う。Ｃａは酸素との親和力が強い上に高価だからである。Ｃａは、微量添加でかつ空気や酸化物に触れると酸化ロスが激しいので、取鍋内で浸漬ランスから粉末を吹き込む方法あるいは鉄被覆Ｃａワイヤーで添加する方法が用いられる。このうち、溶鋼に浸漬したノズルからアルゴンとともに溶鋼中にＣａ−Ｓｉをインジェクションすることにより添加する方法が代表的である。
【００２７】取鍋内において溶鋼の成分調整を行った後、取鍋の注入孔からタンディッシュ内に溶鋼を注入する。耐火物製のロングノズルを介して注入を行えば、注入流が大気と接触しないため、溶鋼の酸化を防止することができる。タンディッシュからはタンディッシュ底部の注入ノズルを通じて溶鋼を連続鋳造鋳型内に注入する。本発明においては、浸漬ノズルを使用することのできない小断面のビレット連続鋳造を対象としているため、注入ノズルからの溶鋼注入流は周辺の雰囲気にさらされつつ鋳型内に注入される。
【００２８】オープン注入中に周辺雰囲気の大気中から溶鋼中に酸素が取り込まれ、溶鋼の溶存酸素が増大する。この溶存酸素は溶鋼中のＴｉやＣａと反応して酸化物となるが、本発明のＴｉ及びＣａの含有量では十分な脱酸は困難であり、このままでは溶存酸素が残存したまま鋳片の凝固が進行し、固液界面において溶鋼中のＣと溶存酸素が反応してＣＯガスが発生し、このＣＯガスが鋳片に取り込まれ、圧延後にブローホール欠陥となる。本発明においては、このブローホール欠陥の発生を防止するため、鋳型内にＡｌを添加し、添加したＡｌと溶存酸素との反応によって溶存酸素の除去を図る。
【００２９】溶鋼中のＴｉ含有量が多いとＴｉによる脱酸の寄与率が増えるので、鋳型内へのＡｌ添加量は少なくてすむ。そのため、鋳型内溶鋼中へのＡｌ添加量の下限はＴｉ含有量の関数となり、溶鋼１トン当たり（０．０８／［％Ｔｉ］）グラム〜６０グラムとする。通常は鋳型への注入を行っている時点にはタンディッシュ内溶鋼の実績成分は判明していないので、目標成分のＴｉ下限を上記式にあてはめて投入Ａｌ量の下限を決定する。鋳型内溶鋼中へのＡｌ添加量の上限は溶鋼１トン当たり６０グラムとする。６０グラムを超えると、鋳型内溶鋼中でのＡｌ溶け残りが発生し、Ａｌヘゲ疵が発生するためである。Ａｌは鋳型内の溶鋼注湯部分に添加する。Ａｌ添加量の上限を溶鋼１トン当たり３０グラムとすれば、Ａｌ添加位置が鋳型の注湯位置から外れてもＡｌ溶け残りが発生しづらいのでより好ましい。
【００３０】鋳型内溶鋼中へのＡｌ添加方法としては、純Ａｌワイヤーをワイヤーフィーダーにより連続的に鋳型の注湯部分に供給する方法を用いることができる。
【００３１】本第２の発明においては、第１の発明に加え、タンディッシュ内において鋼中に重量％でＢを０．００２０％〜０．００５０％含有する。Ｂを含有することで脱酸生成物の融点は更に低下し、スカム疵の発生頻度が低下するので、鋳片の無手入れ化率を向上させることができる。Ｂの下限を０．００２０％とする理由は、０．００２０％未満ではスカム疵低減効果が十分には改善されず、鋳片の無手入れ化を十分に達成することができないからである。Ｂの上限を０．００５０％とするのは、０．００５０％を超えて添加してもその効果が飽和するためである。
【００３２】本第３の発明においては、第１又は第２の発明に加え、溶鋼中にＴｉ及びＣａを添加する前にＡｌで予備脱酸を行う場合において、Ｔｉ及びＣａ添加前の鋼中の溶存酸素が１５０ｐｐｍ〜４００ｐｐｍとなるようにＡｌで予備脱酸を行う。本第１及び第２の発明においてＡｌ予備脱酸を行うに当たり、Ａｌ添加量を増大して予備脱酸後の溶存酸素を低減するほど、その後のＴｉ及びＣａ添加におけるそれら添加物の酸化ロスを低減することができる。一方、Ａｌ添加量が多いほど、溶鋼中に残存する脱酸生成物中のＡｌ2 Ｏ3 の濃度が増大して脱酸生成物の融点が上昇し、結果としてスカム疵の発生率の増大を招くことになる。本第３の発明においてＴｉ及びＣａ添加前の鋼中の溶存酸素が１５０ｐｐｍ〜４００ｐｐｍとなるようにＡｌ予備脱酸を制限した結果、脱酸生成物の融点を低くおさえてスカム疵の発生率の低下を実現し、無手入れ化率を向上させることができる。溶存酸素の下限を１５０ｐｐｍとする理由は、１５０ｐｐｍ未満では脱酸生成物中のＡｌ2 Ｏ3 濃度が高いためスカム疵低減効果が不十分で無手入れ化を十分に達成することができないからである。溶存酸素の上限を４００ｐｐｍとする理由は、４００ｐｐｍを超えると無手入れ化効果は飽和する一方、Ｔｉ及びＣａ添加におけるこれら添加物の酸化ロスの増大によってコストの上昇を招くからである。
【００３３】溶鋼中の溶存酸素量の測定は、酸素濃淡電池によって行う。本発明においては、部分安定化ＺｒＯ2 固体電解質の酸素濃淡電池を用いた。標準極はＭｏ／ＭｏＯ2 とした。溶存酸素測定は、Ｔｉ添加直前に取鍋上方からプローブを挿入することによって行った。
【００３４】
【実施例】転炉精錬法にて溶鋼量２４０トンの溶鋼を溶製し、Ｍｎ、Ａｌは転炉出鋼中に溶鋼鍋中に添加し、Ｔｉは出鋼後に溶鋼鍋上方より添加した。Ｃａは、微量添加でかつ空気や酸化物に触れると酸化ロスが激しいので、本実施例ではＴｉ添加後にＣａ品位４０％のＣａ−Ｓｉ合金を浸漬ランスを用いてＡｒと共に溶鋼中に吹き込んで添加した。比較例の一部において、溶鋼の真空脱ガス処理を行って極低Ｃ化を図っている。
【００３５】連続鋳造法において、鋳型サイズは１２５ｍｍ×１２５ｍｍ、鋳造速度は２．６〜３．２ｍ／ｍｉｎの条件で鋳造を行った。また注入ノズルとしては、内径１８ｍｍφのＺｒＯ2 オープン注入ノズルを用いた。鋳型内溶鋼中へのＡｌ添加方法としては、純Ａｌワイヤーをワイヤーフィーダーにより連続的に鋳型の注湯部分に供給する方法を用いた。
【００３６】表１に実施例の鋼成分、鋳型内Ａｌ添加量、製造実績を示す。合金成分の含有量は、連続鋳造タンディッシュ内から採取した試料の分析結果に基づいて決定し、Ｔｉ添加前の酸素濃度は酸素濃淡電池を用いた測定によって決定した。
【００３７】
【表１】
【００３８】製造結果の注湯ノズル状況において、「閉塞傾向」とは閉塞傾向のため連々鋳が行えなかったものをいい、「閉塞」とは１鍋の完鋳ができなかったものをいう。また、「溶損傾向」とは、注湯ノズルが溶損する傾向であって連々鋳ができなかったものをいう。
【００３９】製造結果の鋳片のスカム疵において、「◎」はスカム疵発生のための手入れ率が５％以下のもの、「○」は該手入れ率が５〜１０％のもの、「×」は該手入れ率が１０％を超えるものをいう。
【００４０】製造結果のブローホールについては、「○」は鋳片長さ１ｍ当たりの検査でブローホールが見つからなかったもの、「×」は鋳片長さ１ｍ当たりの検査でブローホールが１個以上見つかったものをいう。
【００４１】表１のＮｏ．１から１４が本発明例である。Ｎｏ．１〜４、１４は、本第１の発明例である。Ｎｏ．５〜９はＢを含有する本発明例であり、そのうちＮｏ．６〜８はＢの範囲が本第２の発明に該当するものである。Ｎｏ．１０〜１３は、Ｔｉ添加前の酸素濃度が本第３の発明に該当するものである。いずれも鋳造結果は良好であり、特に本第２、第３の発明に該当するＮｏ．６〜１３はスカム疵の結果が良好であった。
【００４２】表１のＮｏ．１５から２２が比較例である。Ｎｏ．１５はＡｌ含有量が本発明の上限を超えており、注湯ノズルが閉塞傾向であるとともにスカム疵が発生した。Ｎｏ．１６はＴｉ含有量が本発明の下限未満であり、ブローホールの発生があった。Ｎｏ．１７はＴｉ含有量が本発明の上限を超えており、注湯ノズルが閉塞傾向であるとともにスカム疵が発生した。Ｎｏ．１８はＣａ含有量が本発明の下限未満であり、注湯ノズルが閉塞傾向であるとともにスカム疵が発生した。Ｎｏ．１９はＣａ含有量が本発明の上限を超えており、注湯ノズルが溶損傾向であった。Ｎｏ．２０は取鍋処理として真空脱ガス処理を行ったものである。Ｎｏ．２１はＡｌ含有量が本発明の上限を超えており、またＴｉ添加前酸素濃度も１００ｐｐｍ未満であり、注湯ノズル閉塞のため鋳造を途中で中断することとなった。Ｎｏ．２２は鋳型内Ａｌ添加量が本発明の上限を超えており、Ａｌヘゲ疵の発生が見られた。なお、Ｎｏ．２２を除き、Ｎｏ．１〜２１にはＡｌヘゲ疵の発生は見られなかった。
【００４３】本実施例で製造した本発明範囲内の鋳片を更に圧延し、極軟鋼の線材として圧延を行った。いずれも良好な品質の線材を得ることができた。
【００４４】
【発明の効果】オープン注入を採用する極軟鋼連続鋳造ビレットの製造において、タンディッシュ内溶鋼中にＴｉとＣａ、更に必要によりＢを含有し、Ａｌ含有量を抑え、連続鋳造鋳型内でＡｌを添加することにより、真空脱ガス処理を行わずに、注入時の注入ノズル閉塞を防止し、製品におけるスカム疵の発生を防止し、鋳型内Ａｌ添加によるＡｌヘゲ疵の発生を防止し、鋳片でのブローホールの発生のない極軟鋼ビレットを製造することができた。
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| 【出願人】 |
【識別番号】０００００６６５５
【氏名又は名称】新日本製鐵株式会社
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| 【出願日】 |
平成１０年９月３日（１９９８．９．３） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１０００６７５４１
【弁理士】
【氏名又は名称】岸田 正行 （外３名）
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| 【公開番号】 |
特開２０００−７９４５６（Ｐ２０００−７９４５６Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１２年３月２１日（２０００．３．２１） |
| 【出願番号】 |
特願平１０−２４９９７８ |
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