| 【発明の名称】 |
車両用シ―ト及び車両用シ―トの製造方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】芦田 信勝
【氏名】宮嶋 巌
【氏名】杉本 昭
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| 【要約】 |
【課題】本発明の目的は、表皮材とクッション材との間に防水フィルムを精度良く簡単に配設し、表皮材の縫合部から水やゴミ等が浸入するのを確実に防止することができる車両用シート及び車両用シートの製造方法を提供する。
【解決手段】クッション材２０を表皮材１０で被覆してなる車両用シートにおいて、表皮材１０は座面部領域を含む表皮材１０ａと、座面部領域を含まない表皮材１０ｂとを接合して形成され、クッション材２０の稜線側で接合ラインを含む所定位置に、接合ラインより座面部領域側に凹溝２２が形成され、表皮材１０と、クッション材２０との間には、座面部領域を含まない表皮材１０ｂ側から凹溝２２の位置まで防水フィルム２１が配設される。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シートにおいて、前記表皮材は座面部領域を含む表皮材と、座面部領域を含まない表皮材とを接合して形成され、前記クッション材の稜線側で接合ラインを含む所定位置に、前記接合ラインより座面部領域側に凹溝が形成され、前記表皮材と、前記クッション材との間には、前記座面部領域を含まない表皮材側から前記凹溝の位置まで防水フィルムが配設されたことを特徴とする車両用シート。
【請求項２】 前記表皮材は、合成樹脂シートと、基布と、合成樹脂発泡体を順次積層して形成してなることを特徴とする請求項１記載の車両用シート。
【請求項３】 前記表皮材は、表面処理材が施されたＰＶＣと、ナイロン糸による編み物からなる基布と、合成樹脂発泡体を順次積層して形成してなることを特徴とする請求項１記載の車両用シート。
【請求項４】 前記合成樹脂発泡体は独立気泡の発泡体であることを特徴とする請求項２または３記載の車両用シート。
【請求項５】 前記合成樹脂発泡体はＰＶＣ発泡体であることを特徴とする請求項２乃至４いずれか記載の車両用シート。
【請求項６】 前記表面処理材は塩化ビニルアクリル酸エステル共重合樹脂或いは塩化ビニルメタクリル酸エステル共重合樹脂からなることを特徴とする請求項３記載の車両用シート。
【請求項７】 前記表皮材と前記クッション材とは接着剤により接合されていることを特徴とする請求項１乃至６いずれか記載の車両用シート。
【請求項８】 前記接着剤は前記表皮材と前記クッション材の両方または少なくとも一方に塗布されたことを特徴とする請求項７記載の車両用シート。
【請求項９】 前記接着剤はシート先端部側を除き、前記座面領域の稜線の内側領域に塗布されたことを特徴とする請求項７または８記載の車両用シート。
【請求項１０】 クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シートの製造方法において、前記クッション材の前記表皮材に面する側において、前記クッション材の稜線側で接合ラインを含む所定位置において、前記接合ラインより座面部領域側に凹溝を形成する工程と、前記クッション材に防水フィルムを取り付ける工程と、前記凹溝に沿って前記防水フィルムを切断する工程と、前記クッション材と前記表皮材との当接面にそれぞれ接着剤を塗布する工程と、前記表皮材と前記クッション材とを圧着させる工程と、前記表皮材で前記クッション材を被覆する工程と、を備えてなることを特徴とする車両用シートの製造方法。
【請求項１１】 クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シートの製造方法において、前記クッション材の前記表皮材に面する側において、前記クッション材の稜線側で接合ラインを含む所定位置において、前記接合ラインより座面部領域側に凹溝を形成する工程と、前記クッション材に防水フィルムを取り付ける工程と、前記凹溝に沿って前記防水フィルムを切断する工程と、前記表皮材を真空成形する工程と、前記クッション材と前記表皮材との当接面にそれぞれ接着剤を塗布する工程と、前記表皮材と前記クッション材とを一体に成形する工程と、前記表皮材で前記クッション材を被覆する工程と、を備えてなることを特徴とする車両用シートの製造方法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は車両用シート、特に屋外で使用される車両用シート及び車両用シートの製造方法に係り、仕上がりが良好で、高い耐久性を有し、且つ効率よく製造することが可能な車両用シート及び車両用シートの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から車両用シートは、例えばボトムプレート上にクッション材を配置して表皮で被覆して形成されている。車両用シートは、特に意匠性や乗り心地等を考慮して凹凸部形状をしたシートが提案されている。例えば凹凸部形状をしたシートを製造する技術としては、図１０に示すように、クッション材１２０に凹部ラインを形成し、吊り込み具（吊り込み紐）１４０でボトムプレート１３０側へ表皮材１１０を吊り込む技術や、図１１に示すように、表皮材１１０でクッション材１２０を被覆する技術が知られている。表皮材１１０は立体形状とするために、複数の表皮材片を縫合することにより凹凸形状を持たせて形成されている。
【０００３】表皮材１１０でクッション材１２０を被覆した技術の場合、複数枚の表皮材１１０を縫合した表皮材１１０の接合部から、クッション材１２０へ水，ゴミ等が侵入するのを防止する必要がある。このため、表皮材１１０とクッション材１２０との間に防水フィルム（図示せず）を配設し、この防水フィルムにより雨水等の侵入を防いでいる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このように防水フィルムを使用する技術では、適切な位置に防水フィルムを位置させることにより、接合部からの水，ゴミ等の侵入を確実に防止することが可能となるため、防水フィルムを精度良く配置させる必要がある。
【０００５】また縫製による表皮材１１０でクッション材１２０を被覆して形成した車両用シートにおいては、凹凸部、特に凹部において、図１１に示すように表皮材１１０とクッション材１２０との間で浮きが発生し易くなるため、表皮材１１０とクッション材１２０との間に接着剤を塗布して浮きを防止する技術がある。
【０００６】表皮材１１０とクッション材１２０との間に接着剤が塗布されている場合、前記防水フィルムが適切な位置に配置されていないと、防水フィルムが接着剤塗布領域に入り込んで、接着剤が付着してヨレが発生したり、防水フィルムが接着剤と表皮材１１０との間に挟まって、表皮材１１０とクッション材１２０との接着を妨げてしまうという問題があった。
【０００７】このため防水フィルムを正確な位置で精度良く切り取る必要があるが、切断位置を確認しながらの作業には手間がかかり、効率よく作業を行うことができないという問題があった。
【０００８】本発明の目的は、表皮材とクッション材との間に防水フィルムを精度良く簡単に配設し、表皮材の縫合部から水やゴミ等が浸入するのを確実に防止することができる車両用シート及び車両用シートの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題は、クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シートにおいて、前記表皮材は座面部領域を含む表皮材と、座面部領域を含まない表皮材とを接合して形成され、前記クッション材の稜線側で接合ラインを含む所定位置に、前記接合ラインより座面部領域側に凹溝が形成され、前記表皮材と、前記クッション材との間には、前記座面部領域を含まない表皮材側から前記凹溝の位置まで防水フィルムが配設されることにより、解決される。
【００１０】このように本例の車両用シートは、クッション材の稜線側で接合ラインを含む所定位置に、前記接合ラインより座面部領域側に凹溝が形成されているので、この凹溝をガイドラインとして、座面部領域を含まない表皮剤側から凹溝の位置まで防水フィルムを配設することにより、防水フィルムを適切な位置に簡単に配設することができる。
【００１１】なお、このとき、前記表皮材は、合成樹脂シートと、基布と、合成樹脂発泡体を順次積層して形成してなると好適である。より具体的には、前記表皮材は、表面処理材が施されたＰＶＣと、ナイロン糸による編み物からなる基布と、合成樹脂発泡体を順次積層して形成される。なお合成樹脂発泡体は独立気泡の発泡体とし、たとえばＰＶＣ発泡体とすると好適である。
【００１２】上記のように構成されているので、合成樹脂発泡体により合成樹脂に含まれる可塑剤がクッション材側に移行することを防止でき、表皮材側の部分的な硬化により着座感が悪化するという不都合が防止できるという作用を奏する。さらに合成樹脂発泡体が配設されていることにより、クッション材に含まれるアミン触媒が表皮材側へ移行して、合成樹脂を変色させたり、退色させたりして、シートの美観を損ねるという不都合を防止できるという作用を奏する。
【００１３】また表皮材に表面処理材が施されているので表面の光沢を抑えて外観上重厚感を持たせることが可能であり、また表皮材に絞付けを施すことにより、シート表面をレザータッチとして、高級感のある良好な車両用シートとすることができる。さらに表面処理材を塩化ビニルアクリル酸エステル共重合樹脂或いは塩化ビニルメタクリル酸エステル共重合樹脂とすることにより、高周波溶着が可能となり、表皮材同士の接合や、表皮端末のボトムプレート或いはフレームへの固着を確実且つ効率良く行うことが可能となる。
【００１４】前記表皮材と前記クッション材は接着剤により接合させると好適である。このように接着剤で接合することにより、表皮材との組み付け作業が容易になる。なお前記接着剤は前記表皮材と前記クッション材の両方または少なくとも一方に塗布されていると良い。
【００１５】また前記接着剤はシート先端部側を除き、前記座面部の稜線の内側領域に塗布されていると好適である。このように、接着剤の塗布範囲をクッション材の稜線の内側領域とすることにより、最も荷重のかかる稜線部で表皮材が固着されないため、表皮材に無理な力がかからず、折れやしわの発生を防ぎ、外観上良好な車両用シートを得ることができる。
【００１６】さらに車両用シートの製造方法は、クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シートの製造方法において、前記クッション材の前記表皮材に面する側において、前記クッション材の稜線側で接合ラインを含む所定位置において、前記接合ラインより座面部領域側に凹溝を形成する工程と、前記クッション材に防水フィルムを取り付ける工程と、前記凹溝に沿って前記防水フィルムを切断する工程と、前記クッション材と前記表皮材との当接面にそれぞれ接着剤を塗布する工程と、前記表皮材と前記クッション材とを圧着させる工程と、前記表皮材で前記クッション材を被覆する工程と、を備えていることを特徴とする。
【００１７】このように本発明の車両用シートの製造方法では、クッション材に凹溝が設けられており、この凹溝をガイドラインとして、凹溝に沿って防水フィルムを切断するだけで、防水フィルムを適切な位置に配設することが可能となり、作業効率が向上する。
【００１８】或いは車両用シートの製造方法は、クッション材を表皮材で被覆してなる車両用シートの製造方法において、前記クッション材の前記表皮材に面する側において、前記クッション材の稜線側で接合ラインを含む所定位置において、前記接合ラインより座面部領域側に凹溝を形成する工程と、前記クッション材に防水フィルムを取り付ける工程と、前記凹溝に沿って前記防水フィルムを切断する工程と、前記表皮材を真空成形する工程と、前記クッション材と前記表皮材との当接面にそれぞれ接着剤を塗布する工程と、前記表皮材と前記クッション材とを一体に成形する工程と、前記表皮材で前記クッション材を被覆する工程と、を備えてなることを特徴とする。
【００１９】上記のように表皮材を真空成形することにより、凹凸形状の激しいクッション材にも対応することが可能となり、デザインの自由性，機能性等を確保することが可能となる。
【００２０】
【発明の実施の形態】本発明の車両用シートとして、例えば二輪車用シートＳは、ボトムプレート３０上にクッション材２０を配設し、クッション材２０を表皮材１０で被覆した構成とされている。また表皮材１０は座面部領域を含む表皮材１０ａと、座面部領域を含まない表皮材１０ｂとを接合することにより形成されている。
【００２１】クッション材２０の稜線２３側で、表皮材１０ａと表皮材１０ｂとが接合された接合ライン１０ｃを含む所定位置には、接合ライン１０ｃより座面部領域側に凹溝２２が形成されている。そして表皮材１０と、クッション材２０との間には、座面部領域を含まない表皮材１０ｂ側から凹溝２２の位置まで防水フィルム２１が配設されている。
【００２２】なお表皮材１０は、合成樹脂シートと、基布と、独立気泡の発泡体である合成樹脂発泡体を順次積層して形成されている。より具体的には、表皮材１０は、表面処理材１１が施されたＰＶＣ１２と、ナイロン糸による編み物からなる基布１３と、ＰＶＣ発泡体１４を順次積層して形成されている。また表面処理材１１は、例えば塩化ビニルアクリル酸エステル共重合樹脂或いは塩化ビニルメタクリル酸エステル共重合樹脂から構成されている。
【００２３】表皮材１０とクッション材２０とは接着剤４０により接合されており、接着剤４０は表皮材１０とクッション材２０の両方または少なくとも一方に塗布されている。接着剤４０の塗布範囲は、クッション材２０の稜線２３の内側領域５０とする。
【００２４】車両用シートの製造方法は、次の工程からなる。先ずクッション材２０の表皮材１０に面する側において、クッション材２０の稜線２３側で、表皮材１０の接合ライン１０ｃを含む所定位置において、接合ライン１０ｃより座面部領域側に凹溝２３を形成する。
【００２５】そしてクッション材２０に防水フィルム２１を取り付ける。さらに凹溝２３に沿って防水フィルム２１を切断する。次いでクッション材２０と表皮材１０との当接面にそれぞれ接着剤４０を塗布し、表皮材１０とクッション材２０とを圧着させる。最後に表皮材１０でクッション材２０を被覆する。
【００２６】或いは、クッション材に凹溝２３を形成し、クッション材２０に防水フィルム２１を取り付け凹溝２３に沿って防水フィルム２１を切断し、表皮材１０を真空成形して、クッション材２０と表皮材１０との当接面にそれぞれ接着剤４０を塗布し、表皮材１０とクッション材２０とを一体に成形し、表皮材１０でクッション材２０を被覆する方法としても良い。
【００２７】
【実施例】以下、本発明の一実施例を図面に基づいて説明する。なお、以下に説明する部材，配置等は本発明を限定するものでなく、本発明の趣旨の範囲内で種々改変することができるものである。
【００２８】図１乃至図６は本発明の一実施例を示すものであり、図１は本発明の車両用シートを示す斜視図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図であり、表皮材の構成を示す断面図、図３はクッション材を示す斜視図、図４は図３のＢ−Ｂ線断面図、図５は車両用シートの要部断面図、図６は溝部の拡大断面図である。
【００２９】本実施例では車両用シートとしての二輪車用シートＳについて説明する。なお本明細書において、車両用シートとは、陸上のオートバイ，スクーターだけでなく、スノーモービル，水上バイクを含み、また三輪バギー車等や跨座式乗物、或いは建機シートに関する乗物用シートを含むものとする。
【００３０】本例の二輪車用シートＳは、ボトムプレート３０上にクッション材２０を配設し、該クッション材２０を表皮材１０で被覆してなる二輪車用シートである。つまりボトムプレート３０上にクッション材２０を載置して、このクッション材２０を表皮材１０で被覆し、表皮材１０の端末をボトムプレート３０の裏面側で固着させて形成している。
【００３１】表皮材１０は、座面部領域を含む表皮材１０ａと、座面部領域を含まない表皮材１０ｂとを縫合することにより、クッション材２０の立体形状に合わせて形成され、クッション材２０を被覆可能に構成されている。なお座面部領域を含む表皮材１０ａと、座面部領域を含まない表皮材１０ｂとの接合部を接合ライン１０ｃとする。
【００３２】次に表皮材１０の素材の構成について説明する。図２は図１におけるＡ−Ａ線断面図である。表皮材１０は、表面側の合成樹脂と、基布と、合成樹脂発泡体が積層されて構成されている。つまり基布を挟んで合成樹脂と合成樹脂発泡体が積層されている。このように合成樹脂及び基布とクッション材２０との間に合成樹脂発泡体が存在している。合成樹脂発泡体は独立気泡の発泡体である。
【００３３】そしてより具体的な実施例として、表皮材１０は、表面処理材１１が施された合成樹脂としてのＰＶＣ１２と、基布１３と，合成樹脂発泡体としてのＰＶＣ発泡体１４を順次積層して構成されている。また表皮材１０の外側面には任意のエンボス（絞付け）が施されており、レザータッチに形成されている。エンボスとしては、例えば平版プレス機、ロールエンボス機等の公知のプレス機、エンボス機を用いることができ、熱及び圧力によりエンボス版の凹凸形状がシート上に賦形される。
【００３４】本例の表面処理材１１は、塩化ビニルアクリル酸エステル共重合樹脂或いは塩化ビニルメタクリル酸エステル共重合樹脂から構成されている。
【００３５】ＰＶＣ１２としては、ＰＶＣと粒径１乃至４０μのプロテイン粉末（例えば天然タンパク繊維の微粉末）とを複合化させたものを用いても良い。プロテイン粉末は、上記粒径のうち３乃至８ミクロン、好ましくは４乃至７ミクロンのものを用いる。これは表皮材１０の表面層を形成するＰＶＣ１１の厚さにおいて均一な分散を確保するためである。
【００３６】本例の基布１３は、ナイロン糸による編み物から形成されている。本例では、基布１３のＰＶＣ１２及びＰＶＣ発泡体１４との当接面に、それぞれ接着剤１３ａが塗布され、ＰＶＣ１２及びＰＶＣ発泡体１４と一体に成形されている。
【００３７】本例のＰＶＣ発泡体１４は、架橋させたもので、独立発泡体を用いている。なお本実施例では合成樹脂発泡体としてＰＶＣを用いた例を示しているが、発泡体としてはＰＶＣのほかに、ＰＥフォーム（ポリエチレンフォーム）、ＰＰフォーム（ポリプロピレンフォーム）を用いることも可能である。この場合にも、独立気泡発泡体で構成したり、独立気泡を含む発泡体とすることも可能である。
【００３８】また本例では基布１３に接着剤１３ａが塗布され、ＰＶＣ１２と基布１３とＰＶＣ発泡体１４とを積層しているが、基布１３に接着剤１３ａを塗布する方法に限らず、ＰＶＣ１２と、基布１３と，ＰＶＣ発泡体１４の積層技術としては、他の公知技術を用いることも可能である。さらに積層するときに、上記各部材を高周波ウェルダ加工により互いに接合させることも可能である。このように高周波ウエルダ加工をすることによって所定の加工ラインを形成することもできる。
【００３９】また表皮材１０は、塩化ビニルアクリル酸エステル共重合樹脂或いは塩化ビニルメタクリル酸エステル共重合樹脂からなる表皮材１１や、ＰＶＣ１２等の高周波溶着可能な素材から構成されているので、複数枚の表皮材合わせ部分において高周波溶着を行いやすくなり、効率よく、且つ確実に接合部に強度を持たせることが可能となる。
【００４０】また本実施例の表皮材１０では、合成樹脂及び基布と，クッション材２０との間に独立気泡の発泡体が存在しているので、合成樹脂に含まれる可塑剤がクッション材側に移行することがなくなり、シートが硬化して着座感が悪化することなく、良好な二輪車用シートとすることができる。
【００４１】更に、表皮材１０において、合成樹脂とクッション材との間に独立気泡の発泡体が存在することにより、クッション材に含まれるアミン触媒が合成樹脂と直接接触しないため、合成樹脂を変色、退色させ、シートの美観を損ねるという従来からの問題点を解決することができる。
【００４２】また上記構成の二輪車用シートの表皮材は、発泡体が存在することにより、レザー質感を充分保持する。また、クッション材の上にクッション性を有する発泡体を重ねて積載することにより、衝撃を和らげる性質が生じるため、ライダーの底付感を和らげ、シートの風雨等に対する対候性が高くなるという効果を有する。
【００４３】次に本例のクッション材２０について説明する。本例のクッション材２０はウレタンフォームから形成されている。本例のクッション材２０は、図３に示すように、表皮材の接合部に相当する位置に防水フィルム２１が貼着されている。
【００４４】図４は図３におけるＢ−Ｂ線断面図であり、図中ｂ−ｂ線よりも右側のクッション材２０の断面を示すものである。図４及び図５に示すように、クッション材２０の稜線２３側で、表皮材１０ａと表皮材１０ｂとが接合された接合ライン１０ｃを含む所定位置には、接合ライン１０ｃより座面部領域側に凹溝２２が形成されている。
【００４５】そして上記凹溝２２をガイドラインとして防水フィルム２１が配設されている。即ち防水フィルム２１は図６に示すように、凹溝２２の位置でカットされる。これにより防水フィルム２１は、クッション材２０の座席面上において、後述する表皮材１０とクッション材２０との接着面５０まで延出したりすることなく、適切な位置に配設される。
【００４６】なお本例では、防水フィルム２１をカットするときに、鋏等の切断手段が入り込みやすいように、凹溝２２の形状を断面略Ｖ字状に形成した例を示したが、これに限らず、断面矩形の溝や略Ｕ字状の溝等他の形状としても良いことは勿論である。
【００４７】本例では、上記クッション材２０に表皮材1０を被覆するときに、接着剤４０により接合される。接着剤４０は表皮材１０とクッション材２０の両方または少なくとも一方に塗布されており、各種のタイプのものを用いることができる。
【００４８】例えば接着剤４０としては、接着フィルム状のホットメルト型接着剤があり、この接着剤はホットメルト接着中に活性二重結合を有して、紫外線、電子線によって硬化するもの、エポキシ基及び潜在性硬化剤を有して熱硬化するもの、ＮＣＯ基、Ｓｉ（ＯＲ）３基を有して水分によって硬化するもの、ＳＨ基及び金属酸化物触媒を有し酸素によって硬化するもの等がある。特にウレタン系の湿式硬化剤の接着剤は好ましい。ウレタン系の湿式硬化剤の接着剤の具体例としては、ポリエステル系イソシアネートプレポリマーを主成分とする湿気硬化型ホットメルト接着剤であり、上市されているものを用いることが出来る。
【００４９】また表皮材１０とクッション材２０との接着について、本例の二輪車用シートＳでは、図１に示すように、接着範囲５０を、クッション材２０の稜線２３の内側領域としている。
【００５０】次にボトムプレート３０について説明する。ボトムプレート３０は、本例では合成樹脂により成形され、この合成樹脂のボトムプレート上にクッション材２０を載置して、このクッション材２０を表皮材１０で被覆し、表皮材１０の端末をボトムプレート３０の裏面側で固着させて形成している。なおボトムプレート３０は、上記実施例では合成樹脂としているが、それに限らず各種の材質を用いることも可能である。
【００５１】表皮材１０の端末をボトムプレート３０に固着させるときには、ステイプル等の固着具で表皮端末を固着する他、高周波溶着による処理を行うことが可能である。すなわち本発明の表皮材１０は、塩化ビニルアクリル酸エステル共重合樹脂或いは塩化ビニルメタクリル酸エステル共重合樹脂からなる表面処理材１１や、ＰＶＣ等の高周波溶着可能な材質から構成されているため、超音波溶着や高周波溶着等の高周波溶着等の手段を用いることができる。高周波溶着を採用することにより、確実且つ効率良く端末処理を行うことが可能となる。
【００５２】なお本例では二輪車用シートＳを例として説明しているため、ボトムプレート３０上にクッション材２０が載置され、表皮端末はボトムプレート３０に固着されているが、他の構成からなるシート、例えば建機シートでは、クッション材はフレーム上に載置されており、表皮材１０の端末はフレームに固着される。
【００５３】次に本発明の二輪車用シートＳの製造方法について説明する。先ず、クッション材２０へ防水フィルム２１接着用の接着剤を塗布し、クッション材２０へ防水フィルム２１を貼り付ける。
【００５４】本実施例では、クッション材２０に凹溝２２が形成されているので、防水フィルム２１はこの凹溝２２をガイドラインとして、凹溝２２の形成箇所で切断される。
【００５５】さらにクッション材２０座面部の稜線２３の内側領域５０へ接着剤を塗布する。接着剤４０は、表皮材１０とクッション材２０の両方、或いは少なくとも一方に塗布する。
【００５６】最後に、表皮材１０とクッション材２０とを圧着し、表皮材１０をクッション材２０に被覆させ、端末部を熱処理或いはタッカー処理して、二輪車用シートＳが完成する。
【００５７】なお上記製造方法の他、表皮材１０を真空成形により凹凸形状に成形しておき、クッション材２０と接合させる方法としても良い。表皮材１０を真空成形することにより、表皮材１０に凹凸形状を簡単に持たせることができる。
【００５８】従来では、複雑な凹凸形状を有する二輪車用シートＳを形成するときには、シート形状に合わせて表皮材１０に凹凸を持たせるため、図１２乃至図１４に示すように、複数枚の表皮材１１０を縫合することにより立体形状を形成していた。しかし、真空成形を採用することにより、例えば図９に示すように複雑な凹凸形状を有する二輪車用シートＳであっても、シート形状に合わせた凹凸形状を、表皮材１０に簡単に持たせることが可能となる。
【００５９】図７は真空成形により成形された表皮材１０を使用した二輪車用シートＳを示すものであり、図８は図７のＣ−Ｃ断面図であり、図中ｃ−ｃ線よりも右側の二輪車用シートＳの断面を示すものである。図８に示すように、真空成形により凹凸形状に成形された表皮材１０に接着剤４０を塗布し、クッション材２０とボトムプレート３０からなるクッション部材を型枠内に圧入して固着させる。
【００６０】或いは型枠内で凹凸形状に成形された表皮材１０に接着剤４０を塗布した後、ウレタンフォームの原料を注入し、発泡させて成形する方法としても良い。このように表皮材１０を真空成形することにより、凹凸形状の激しいクッション材にも対応することが可能となり、デザインの自由性，機能性等を確保することが可能となる。
【００６１】なお上記実施例では二輪車用シートＳとして、一人乗り用の二輪車用シートＳについて説明したが、図９に示すような二人乗用のシートでも良く、シートの形状は特に限定されない。
【００６２】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、クッション材の座面部領域を含む表皮材に面する側に、座面部領域を含む表皮材と座面部領域を含まない表皮材の接合ラインから所定距離離間した位置に、接合ラインに沿った凹溝が形成されているので、この凹溝をガイドラインとして、座面部領域を含まない表皮剤側から凹溝の位置まで防水フィルムを配設することにより、防水フィルムを適切な位置に簡単に配設することができる。
【００６３】また車両用シートを構成する表皮材とクッション材とが、シート先端部側を除き、前記座面部の稜線の内側領域に塗布された接着剤により接合されているので、最も荷重のかかる稜線部で表皮材が固着されないため、表皮材に無理な力がかからず、折れやしわの発生を防ぎ、外観上良好な車両用シートを得ることができる。
【００６４】さらに表皮材は、クッション材の稜線付近から端末部まで接着されずに自由になっているため、クッション材への被覆や、タッカー処理等の組付け作業を容易に行うことができ、作業性の向上を図ることが可能となる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】０００２２００６６
【氏名又は名称】テイ・エス テック株式会社
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| 【出願日】 |
平成１０年１２月２８日（１９９８．１２．２８） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１０００８８５８０
【弁理士】
【氏名又は名称】秋山 敦
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| 【公開番号】 |
特開２０００−１８９２７４（Ｐ２０００−１８９２７４Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１２年７月１１日（２０００．７．１１） |
| 【出願番号】 |
特願平１０−３７４５３４ |
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