| 【発明の名称】 |
食品用炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む混合エマルジョン及びその製造方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】神崎 直子
【氏名】瀬古 亜紀子
【氏名】高木 浩二
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| 【要約】 |
【課題】平均粒子径が0.1-50μmの炭酸カルシウム(CaCO3)を1-30wt%と平均粒子径が0.1-50μmの炭酸マグネシウム(MgCO3)を1-30wt%と分散剤とを含み、前記各成分を水に安定分散させたことにより、微分散状態で長期間良好に保持でき、製造コストも安価である混合エマルジョンを提供する。
【解決手段】CaCO3とMgCO3とを含む混合水スラリーを湿式ボールミルを用いて粉砕処理し、ショ糖脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル等の分散剤を加えて、水分散液状態でクリアランスを通過させ高圧で壁面に衝突させて微粒子化させる。湿式ボールミルはたとえばマイクロビーズミル装置20を用いる。供給口30からビーズを液体とともに供給し、排出口31から排出する。また装置20内には供給口26から混合スラリーを供給し、ディスク25の回転による撹拌により、混合スラリーに含まれる凝集粒子を微粉砕する。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む水系の混合エマルジョンであって、平均粒子径が０．１〜５０μｍの範囲の炭酸カルシウム１〜３０重量％と、平均粒子径が０．１〜５０μｍの範囲の炭酸マグネシウム１〜３０重量％と分散剤とを含み、前記各成分を水に安定分散させたことを特徴とする食品用炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む混合エマルジョン。
【請求項２】 炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムの混合重量比率が、炭酸カルシウム：炭酸マグネシウムで１：５〜５：１の範囲である請求項１に記載の混合エマルジョン。
【請求項３】 炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムの混合重量比率が、炭酸カルシウム：炭酸マグネシウムで１：２〜２：１の範囲である請求項２に記載の混合エマルジョン。
【請求項４】 分散剤が、ソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル及び大豆リン脂質から選ばれる少なくとも一つの分散剤である請求項１に記載の混合エマルジョン。
【請求項５】 分散剤が、縮合リン酸塩である請求項１に記載の混合エマルジョン。
【請求項６】 縮合リン酸塩が、ヘキサメタリン酸ナトリウムである請求項５に記載の混合エマルジョン。
【請求項７】 縮合リン酸塩が、ピロリン酸ナトリウムである請求項５に記載の混合エマルジョン。
【請求項８】 分散剤の添加量が、０．１〜１０重量％の範囲である請求項１に記載の混合エマルジョン。
【請求項９】 炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムのそれぞれの一次粒子径が、０．０１〜０．５μｍの範囲である請求項１に記載の混合エマルジョン。
【請求項１０】 混合エマルジョンを容器内で保存したとき、１週間以上保存が可能である請求項１に記載の混合エマルジョン。
【請求項１１】 炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む水系の混合エマルジョンの製造方法であって、炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムとを含む混合水スラリーを湿式ボールミルを用いて粉砕処理し、分散剤を加えて水分散液状態でクリアランスを通過させ高圧で壁面に衝突させて微粒子化させることを特徴とする食品用炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む混合エマルジョンの製造方法。
【請求項１２】 湿式ボールミルが、密閉式の水平型のマイクロビーズミルである請求項１１に記載の製造方法。
【請求項１３】 水分散液状態で高圧で壁面に衝突させる処理が、高圧ホモジナイザーによる処理である請求項１１に記載の製造方法。
【請求項１４】 分散剤が、ソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル及び大豆リン脂質から選ばれる少なくとも一つの分散剤である請求項１１に記載の製造方法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明の食品用炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む混合エマルジョン及びその製造方法に関する。さらに詳しくは、牛乳、ジュース等や固体の食品に添加してカルシウムとマグネシウムを強化するのに利用される、液中に分散させた食品用炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む混合エマルジョン及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】マグネシウムは、血管の拡張作用があり、狭心症や心筋梗塞に対しての薬効があるミネラル成分として、食品添加物としての利用が考えられている。しかし、マグネシウムを含む炭酸マグネシウムは、りん片状の結晶を作り、凝集しやすく、安定なエマルジョンを得ることは困難であった。
【０００３】一方、カルシウムは、骨格や歯の形成、細胞活力の維持、神経刺激感受性、筋力収縮作用及び血液凝固作用等に関与する、人体にとって極めて重要な元素の一つである。とくに近年は、カルシウム不足により骨粗しょう症をもたらす等、カルシウム摂取量の不足が指摘されている。このカルシウム摂取量の不足を解消するため、カルシウム強化食品が販売されるようになってきており、一般的にカルシウムの含有量が多いとされている牛乳においても、さらにカルシウムを添加してカルシウム強化牛乳として提供することが試みられている。
【０００４】従来、食品添加用の炭酸カルシウムとしては、カルシウム剤の水懸濁液を乾燥して粉体とする方法が提案されている（例えば特開平６−１９７７３６号公報、特開平５−３４４８６２号公報等）。
【０００５】これらの方法では、カルシウム剤に分散剤を加えて、懸濁液としているが、さらにこれを乾燥してカルシウム剤の粉末としている。また、炭酸カルシウムの粉体に水を添加し、炭酸カルシウムの水懸濁液を調製し、該水懸濁液を湿式粉砕した後、調製された水スラリー中の炭酸カルシウム１００重量部に対し、ＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤を添加し、ボールミル等の分散機を用いて炭酸カルシウムスラリーの製造方法が提案されている（例えば特開平５−３１９８１７号公報、特開平６−５６４２３号公報）。さらに、本出願人らは、高圧ホモジナイザーを用いて炭酸カルシウムスラリーを作ることを提案している（特開平８−２０５８２０号公報）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来技術では炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む混合エマルジョンを得ようとする試みがなかっただけではなく、炭酸マグネシウムは前記した通り、凝集しやすく、安定なエマルジョンを得ることは困難であり、また従来の分散処理方法をそのまま用いても、微分散した混合エマルジョンを得ることが困難であった。
【０００７】本発明は、前記従来技術の有する問題点を解決し、微分散でき、かつその状態で長期間良好に保持でき、製造コストも安価である食品用炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む混合エマルジョン及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため、本発明の食品用炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む混合エマルジョンは、炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む水系の混合エマルジョンであって、平均粒子径が０．１〜５０μｍの範囲の炭酸カルシウム１〜３０重量％と、平均粒子径が０．１〜５０μｍの範囲の炭酸マグネシウム１〜３０重量％と分散剤とを含み、前記各成分を水に安定分散させたことを特徴とする。前記において「安定分散」とは、実用的に一定の期間安定して混合エマルジョンが保存できる状態をいう。好ましい安定期間は、１週間以上、さらに好ましくは２週間以上である。
【０００９】前記混合エマルジョンにおいては、炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムの混合重量比率が、炭酸カルシウム：炭酸マグネシウムで１：５〜５：１の範囲であることが好ましく、さらに、炭酸カルシウム：炭酸マグネシウムで１：２〜２：１の範囲であることが好ましい。
【００１０】また前記混合エマルジョンにおいては、分散剤としては、ソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル及び大豆リン脂質から選ばれる少なくとも一つの分散剤であることが好ましい。これらのうちとくにショ糖脂肪酸エステル及びグリセリン脂肪酸エステルの併用系分散剤であることが好ましい。前記の併用系分散剤を用いると、２週間後においても良好な分散状態を維持できる。また前記混合エマルジョンにおいては、分散剤が、無機系分散剤であることが好ましい。さらに好ましくは縮合リン酸塩、さらに好ましくはポリ（メタリン酸ナトリウム）及びポリリン酸ナトリウムから選ばれる少なくとも一つのリン化合物であり、とくに好ましくはヘキサメタリン酸ナトリウムまたはピロリン酸ナトリウム（たとえばＮａ4Ｐ2Ｏ7）である。なお、ヘキサメタリン酸ナトリウムは（ＮａＰＯ3）nで表されるが、ｎは＝６ではなく、一般に１０〜２３の重合度を持つ化合物である。またヘキサメタリン酸ナトリウム及びピロリン酸ナトリウムは食品添加物としても認められている。従来例においては、乳化剤として糖脂肪酸エステルからなる単成分系分散剤を用いていたが、炭酸マグネシウムが存在すると好ましい分散安定性が得られないという問題がある。これに対して、前記本発明の分散剤は分散安定性が得られ、長期間の保存性にも優れる。また前記混合エマルジョンにおいては、分散剤の添加量が、０．１〜１０重量％の範囲であることが好ましい。とくに好ましい添加量は、０．５〜５重量％の範囲である。
【００１１】また前記混合エマルジョンにおいては、炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムのそれぞれの一次粒子径が、０．０１〜０．５μｍの範囲であることが好ましい。また前記混合エマルジョンにおいては、混合エマルジョンを容器内で保存したとき、１週間以上保存が可能であることが好ましく、さらに２週間以上保存が可能であることが好ましい。
【００１２】次に本発明の食品用炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む混合エマルジョンの製造方法は、炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む水系の混合エマルジョンの製造方法であって、炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムとを含む混合水スラリーを湿式ボールミルを用いて粉砕処理し、分散剤を加えて水分散液状態でクリアランスを通過させ高圧で壁面に衝突させて微粒子化させることを特徴とする。
【００１３】前記方法においては、湿式ボールミルはどのようなタイプでも使用することができるが、密閉式の水平型のマイクロビーズミルを用いることが微分散するうえで好ましい。さらに密閉式の水平型のマイクロビーズミルを用いた分散処理は、２〜５回繰り返すのが好ましく、とくに２〜３回繰り返すのが好ましい。また前記方法においては、水分散液状態で高圧で壁面に衝突させる処理が、高圧ホモジナイザーによることが好ましい。ここで高圧ホモジナイザーとは、米国A.P.GAULIN,社製商品名である。
【００１４】また前記製造方法においては、高圧ホモジナイザー処理における炭酸カルシウム水分散液状態の一次圧力が１００〜１，０００ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲であることが好ましい。前記一次圧力は、好ましくは２５０〜７５０ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲、とくに好ましくは３５０〜５５０ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲である。また前記方法においては、分散剤としては、ソルビタン脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、プロピレングリコール脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル及び大豆リン脂質から選ばれる少なくとも一つの分散剤であることが好ましい。これらのうちとくにショ糖脂肪酸エステル及びグリセリン脂肪酸エステルの併用系分散剤であることが好ましい。前記の併用系分散剤を用いると、２週間後においても良好な分散状態を維持できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明において、炭酸カルシウムの存在量を１〜３０重量％とするのは、１重量％未満では、食品に添加する炭酸カルシウムの添加量を多くできないからであり、３０重量％を越えると、長期間炭酸カルシウムを安定して分散させることができなくなるからである。炭酸マグネシウムの添加量も同様の理由から１〜３０重量％の範囲である。分散剤の添加量を０．１〜１０重量％としたのは、多過ぎると食味が悪くなるとともに、分散剤のむだが多くなるからであり、これより少ないと長期間粒子が安定して懸濁していることができなくなるからである。また一次粒子の平均粒子径が０．０１〜０．５μｍの範囲であって、かつその凝集体である二次粒子の平均粒子径が０．１〜５０μｍの範囲の炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウムであると、水分散状態で保存安定性を良好に保つことができる。
【００１６】次に、本発明で用いる炭酸カルシウムは、生石灰に水を加えて消化し、生成した石灰乳に炭酸ガスを吹き込んで反応させ、得られた一次粒子の平均粒子径が０．０１〜０．５μｍの範囲の炭酸カルシウムを熟成して安定化した粒子を用いるのが好ましい。炭酸マグネシウムについてはどのようなものでも使用することができる。
【００１７】以下図面を用いて説明する。図１は本発明の一実施の形態の第１段目の処理に用いる密閉式の水平型のマイクロビーズミル装置２０の概略断面図である。マイクロビーズミル２０の中心軸２４に固定されたディスク２５は、回転軸の回転とともに回転する。シリンダーは外部シリンダー２１と内部シリンダー２３で構成され、中間部はジャケット（中空）２２になっており、供給口２８から冷却水または加温水が供給されて排出口２９から排出され、シリンダー内の温度を一定に保つ。ディスク２５及び内部シリンダー２３の材質は、耐磨耗性に優れる焼き入鋼、ステンレス鋼、ジルコニア等が好ましい。装置２０内部には、供給口３０からビーズを液体とともに供給し、排出口３１から排出する。ビーズとしては、ジルコンビーズ、ジルコニアビーズ、スチールボール等を使用することができ、好ましいサイズは平均直径０．１ｍｍ〜３．０ｍｍの範囲である。また装置２０内部には供給口２６から炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウムの混合スラリーを供給し、装置２０内部のディスク２５の回転による撹拌により、ビーズを流動化させ、炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウムを微粉砕する。このとき分散剤を添加する。図２は、図１のマイクロビーズミル装置２０をモータ３２とベルト３３により動力伝達して回転軸２４を回転させている概略部分断面図である。
【００１８】図３〜４は本発明の一実施の形態の第２段目の処理に用いる高圧ホモジナイザー微粒化装置である。図３に示すように、高圧ホモジナイザー１、三方弁２と、貯留タンク３とポンプ４とを備えている。高圧ホモジナイザー１の噴射部１０は、図４に示すように、バルブ１１、このバルブ１１が接離して流体が通過するクリアランス１３を調整するノズル１２と、クリアランス１３を通過したスラリーを衝突させる衝突壁１４と図示しないポンプとを有している。なお図３中、５は貯留タンクのスラリー１６を撹拌する撹拌機、６は高圧ホモジナイザー１へ供給するスラリー量を調節するバルブ、７は圧力計である。また１８は微細化した炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムの混合エマルジョン貯蔵タンクへつながるパイプラインである。
【００１９】スラリー中の炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムの粒径を所定の大きさにする微粒化は、図４に示すように、スラリー１６をポンプ等により１００〜１，０００ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲、好ましくは２５０〜７５０ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲、とくに好ましくは３５０〜５５０ｋｇｆ／ｃｍ2 の範囲に加圧し、狭くされたクリアランス１３から噴射して高速で衝突壁１４に衝突させ、広く形成された胴部１５で減圧することにより行った。スラリーは矢印のように流れた。１７は微粒子化された炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウム混合エマルジョンである。
【００２０】
【実施例】以下に実施例及び比較例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。なお、下記の実施例及び比較例中、炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウムの粒度分布は、島津製作所製、レーザ回折式粒度分布測定装置（商品名：ＳＡＬＤ−２０００）を用いて測定した。また粒子の分散性は、ポリエチレンの２０リットル容器に入れ、室温（２５℃）で１週間静置したときに沈降の見られないものを○とし、沈降が認められたものを×とした。
【００２１】実施例１（１）炭酸カルシウム原料スラリーの準備炭酸カルシウムの原石を焼成して生石灰を製造した。このとき発生する炭酸ガスは回収して炭酸カルシウムの化合などに利用した。生石灰に水を加えて消化して消石灰を生成し、水酸化カルシウムが水に懸濁した石灰乳を生成した。次に、石灰乳に炭酸ガスを吹込んで炭酸化反応を行わせて炭酸カルシウムが水に懸濁したスラリーを得た。ついで、スラリー中の炭酸カルシウムの濃度を１０〜１５重量％、ＰＨを１１〜１１．５に調整した。このスラリー中の炭酸カルシウムの一次粒子の平均粒径は、電子顕微鏡写真観察により測定したところ０．０１〜０．５μｍであった。そして、この炭酸カルシウムを水に懸濁し、このスラリーをタンク内で保持することにより熟成させた。熟成条件は、６５℃、２４時間であった。これにより凝集を起こしにくい安定な粒子を生成させた。
【００２２】（２）炭酸マグネシウム原料スラリーの準備赤穂化成社製の塩基性炭酸マグネシウム粉をホモミキサーを用いて分散した。
（３）混合比炭酸カルシウム（ＣａＣＯ3）：炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ3）＝２：１（４）スラリー濃度１０重量％水分散液、２０重量％水分散液（５）分散剤濃度ヘキサメタリン酸ナトリウム（０．５重量％、１．０重量％、１．５重量％）
（６）分散方法分散剤を添加した混合スラリーを、図１〜２に示す密閉式水平型のマイクロビーズミル装置２０で１〜４回処理し、その後、図３〜４に示すように、高圧ホモジナイザー１で１回処理した。なお、密閉式水平型のマイクロビーズミル装置のパス回数は、１回、２回、３回、４回とした。また、高圧ホモジナイザー処理は１回とし、圧力は５００ｋｇｆ／ｃｍ2 とした。
【００２３】（７）結果■ スラリー濃度の影響下記表１に示す通りである。
【００２４】
【表１】
【００２５】■ 分散剤濃度の影響下記表２に示す通りである。
【００２６】
【表２】
【００２７】なお、分散剤としてヘキサメタリン酸ナトリウムに代え、ピロリン酸ナトリウム（たとえばＮａ4Ｐ2Ｏ7）を使用したところ、ヘキサメタリン酸ナトリウムと同様な結果が得られた。
【００２８】■ マイクロビーズミル装置のパス回数の影響下記表３に示す通りである。
【００２９】
【表３】
【００３０】■ 微分散処理前の炭酸カルシウム（ＣａＣＯ3）と炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ3）の原料の粒子径は下記表４に示すとおりであった。
【００３１】
【表４】
【００３２】比較例１実施例１において、スラリー濃度を１０重量％とし、分散剤を添加しないほかは実施例１と同様に実験した。その結果、平均粒子径：２．２１μｍ、１μｍ以上の粒子量：８５．９１重量％、分散液の粘度：１８０cps、１日後の分散性：×であった。
【００３３】比較例２実施例１において、スラリー濃度を１０重量％、分散剤を０．５重量％とし、マイクロビーズミル装置のパス回数：３のみで、高圧ホモジナイザー処理をしない場合について実験した。その結果、平均粒子径：１．４０μｍ、１μｍ以上の粒子量：６０．６７重量％、分散液の粘度：２５cps、１週間後の分散性：×であった。
【００３４】比較例３実施例１において、スラリー濃度を１０重量％、分散剤を０．５重量％とし、マイクロビーズミル装置による処理をせず、高圧ホモジナイザー処理を１回した場合について実験した。その結果、平均粒子径：１．６１μｍ、１μｍ以上の粒子量：４７．１８重量％、分散液の粘度：２８cps、１週間後の分散性：×であった。
【００３５】比較例４実施例１において、炭酸カルシウムを加えないで、炭酸マグネシウムのみを使用し、スラリー濃度を１０重量％、分散剤を０．５重量％とし、マイクロビーズミル装置のパス回数：３で、高圧ホモジナイザー処理を１回した場合について実験した。その結果、平均粒子径：１．８８μｍ、１μｍ以上の粒子量：８６．８５重量％、分散液の粘度：３０cps、１週間後の分散性：×であった。
【００３６】実施例２（１）ＣａＣＯ3とＭｇＣＯ3の混合割合原料スラリー濃度実施例１と同様にして、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ3）と炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ3）の原料スラリーを準備した。両者の混合比はＣａＣＯ3：ＭｇＣＯ3＝２：１とし、スラリー濃度を１０重量％の水分散液とした。
（２）分散剤分散剤は、ショ糖脂肪酸エステル（添加量：１．５重量％）及びグリセリン脂肪酸エステル（添加量：０．５重量％）の併用系分散剤を用いた。グリセリン脂肪酸エステルとしては、モノラウリン酸ペンタグリセリンを用いた。
（３）分散方法分散方法は実施例１と同様に図１〜２に示す密閉式水平型のマイクロビーズミル装置２０で３回処理し、その後、分散剤を加えて図３〜４に示すように、高圧ホモジナイザー１で１回処理した。なお、高圧ホモジナイザー処理は１回とし、圧力は５００ｋｇｆ／ｃｍ2 とした。
（４）結果分散性は良好（○）であり、平均粒子径は０．４６８μｍであった。また、１μｍ以上の粒子量は、２１．９６重量％であった。さらに２週間後の分散性も測定したところ、良好（○）であった。
【００３７】参考例１分散剤を混合スラリーに添加後、マイクロビーズミルで処理する以外は実施例２と同様に実験した。その結果、平均粒子径は０．９０１μｍ、１μｍ以上の粒子量は４７．０５重量％、分散性は良好（○）であった。
比較例５分散剤をショ糖脂肪酸エステル１．５重量％のみ添加する以外は実施例２と同様に実験した。その結果、平均粒子径は０．５２１μｍ、１μｍ以上の粒子量は２３．３２重量％、分散性は不良（×、１日後に凝集）であった。以上の実施例から明らかな通り、CaCO3とMgCO3とを含む混合水スラリーを水平型マイクロビーズミル装置を用いて粉砕処理し、分散剤を加えて高圧ホモジナイザー処理することにより、混合スラリーに含まれる凝集粒子を微粉砕し、かつ安定分散した混合エマルジョンを製造できることが確認できた。この結果、平均粒子径が0.1-50μmの炭酸カルシウム(CaCO3)を1-30重量％と平均粒子径が0.1-50μmの炭酸マグネシウム(MgCO3)を1-30重量％と分散剤とを含み、前記各成分を水に安定分散させたことにより、微分散状態で長期間良好に保持でき、製造コストも安価である混合エマルジョンが実現できた。
【００３８】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明の食品用混合エマルジョンによれば、炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む水系の混合エマルジョンであって、平均粒子径が０．１〜５０μｍの範囲の炭酸カルシウム１〜３０重量％と、平均粒子径が０．１〜５０μｍの範囲の炭酸マグネシウム１〜３０重量％と分散剤とを含み、前記各成分を水に安定分散させたことにより、微分散状態で長期間良好に保持でき、製造コストも安価である食品用炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムを含む混合エマルジョンを提供することができる。
【００３９】また本発明の製造方法によれば、炭酸カルシウムと炭酸マグネシウムとを含む混合水スラリーを湿式ボールミルを用いて粉砕処理し、分散剤を加えて水分散液状態でクリアランスを通過させ高圧で壁面に衝突させて微粒子化させることにより、効率良く合理的に前記混合エマルジョンを製造できる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】５９４１７８９７４
【氏名又は名称】竹原化学工業株式会社
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| 【出願日】 |
平成１０年１１月４日（１９９８．１１．４） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１０００９５５５５
【弁理士】
【氏名又は名称】池内 寛幸 （外３名）
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| 【公開番号】 |
特開２０００−８３６２２（Ｐ２０００−８３６２２Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１２年３月２８日（２０００．３．２８） |
| 【出願番号】 |
特願平１０−３１３２２９ |
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