| 【発明の名称】 |
コンバイン |
| 【発明者】 |
【氏名】今村 英一
【氏名】市丸 智之
【氏名】竹内 賢一朗
【氏名】水島 淳
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| 【要約】 |
【課題】脱穀装置に送られてくる被処理物の量を適正かつ迅速に測定して揺動棚の破損の防止、シーブの開度および唐箕の送風風量の適正な設定、により穀粒回収率を向上させること。
【解決手段】扱胴２９と二番処理胴３０とを具備する脱穀装置１５に、籾流量検出センサ４８を二番処理胴３０に植設した枝梗分離用のツース３０ｂの上方に設けたコンバインである。上記構成により、揺動棚２１上に供給される被処理物の過度の堆積、シーブ２２の詰まり、過負荷による揺動棚２１の破損を防止するとともに、被処理物の選別能力を向上させることができる。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 扱胴手段と二番処理胴手段とを具備する脱穀装置を設けたコンバインにおいて、籾流量検出手段を二番処理胴手段に植設した枝梗分離手段の上方に設けたことを特徴とするコンバイン。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、圃場において穀類の収穫作業を行うコンバインに関する。
【０００２】
【従来の技術】コンバインは、車体フレームの下部側に土壌面を走行する左右一対の走行クローラを有する走行装置を配設し、車体フレームの前端側に分草具と、引起しケースと、植立穀稈を刈り取る刈刃と、刈刃にて刈り取られた穀稈を挟持して後方に搬送する株元搬送装置と供給搬送装置とからなる刈取装置が設けられている。
【０００３】車体フレームの上方には、刈り取り装置の供給搬送装置から搬送されてくる穀稈を引き継いで搬送するフィードチェーンを有する脱穀装置と、脱穀装置で脱穀選別された穀粒を一時貯溜するグレンタンクが載置されている。
【０００４】脱穀装置は、それぞれ回転する扱胴、二番処理胴、および排塵処理胴をもち、扱胴の扱歯により穀稈から穀粒を脱穀し、二番処理胴で枝梗を分離し、排塵処理胴で塵埃を分離し、扱胴の下部に設けた揺動棚、唐箕送風機、シーブなどの作用により穀粒の選別を行い、選別された穀粒を一番穀粒揚送筒によりグレンタンクに揚送する。
【０００５】脱穀装置の後方には、藁屑および塵埃を脱穀装置内から吸引して圃場に放出する横断流ファンを設け、かつ脱穀後の排藁は排藁チェーンで搬送して、そのまま直接に圃場に放出するか、カッターで切断してから圃場に放出する。脱穀装置の最後部に排藁を圃場に直接放出するか、カッターで切断後に放出するかを切り替えるドロッパーカバーを設けている。
【０００６】グレンタンクの後部に縦オーガと横オーガとからなる排出オーガを設けており、グレンタンク内に一時貯留してある穀粒をコンバインの外部に排出できる構成としている。
【０００７】コンバインの走行、刈り取り、脱穀、穀粒排出運転などは、コンバインの運転席に搭乗するオペレータが運転席の操作装置を手動操作により操作するほか、操作装置に組み込まれた自動制御装置により自動操作して行う。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】扱胴と二番処理胴とを有する脱穀装置（脱穀装置の構成については本発明の脱穀装置を示す図７を参照）のシーブの開度および唐箕の送風風量を、揺動棚上の被処理物ボリューム検出値を用いて自動制御することにより、効果的に揺動棚上の被処理物の過度の堆積、シーブの詰まり、過負荷による揺動棚の破損、唐箕送風の過大などを防止し、もって穀粒の良好な選別を実現する構成は知られている。
【０００９】しかし上記構成によると、揺動棚の上に堆積した穀粒などの堆積高さが高くなった後にこれを棚上ボリュームセンサで検出してシーブの開度および唐箕の風量を大にする制御方法では、シーブの開度変化および唐箕の風量変化までの動作時間遅れと、シーブの開度および唐箕の風量が変化してから効果が現れるまでの時間遅れが避けられない。
【００１０】この遅れ時間の間、揺動棚の堆積は解消せず、被処理物の堆積が引き続くので、揺動棚の堆積高さが過大となることがあり、揺動棚の堆積高さが過大になればシーブに目詰まりが発生し、さらに揺動棚の被処理物（脱穀されたものであり、穀粒と藁くずなど）堆積過大による過大荷重が負荷されて、過大負荷による揺動棚の破損が発生することさえあり、これらを避けるためにあらかじめシーブの開度および唐箕の送風風量を大に設定しておくことは、唐箕送風動力の増大からエネルギー損失増大と、風速過大に伴う穀粒同伴による穀粒回収率の低下を招いて、いずれも脱穀装置の性能を低下させてしまうという問題点があった。
【００１１】そこで本発明の課題は、脱穀機に送られてくる被処理物の量を適正かつ迅速に測定して揺動棚の破損の防止、シーブの開度および唐箕の送風風量の適正な設定、により穀粒回収率を向上させることである。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明の課題は次の構成により解決される。すなわち、扱胴手段と二番処理胴手段とを具備する脱穀装置を設けたコンバインにおいて、籾流量検出手段を二番処理胴手段に植設した枝梗分離手段の上方に設けたことを特徴とするコンバインである。
【００１３】本発明の上記構成により、脱穀装置に設けられる揺動棚上に供給される被処理物の過度の堆積、脱穀装置に設けられるシーブの詰まり、過負荷による揺動棚の破損を防止するとともに、被処理物の選別能力を向上させることができる。
【００１４】
【発明の効果】本発明によれば、脱穀装置の扱胴の一側に二番処理胴を有するコンバインにおいて、籾流量検出手段を二番処理胴手段に植設した枝梗分離手段の上方に設けた（実施の形態では二番処理胴の長さ方向の中間部上部に取り付け、かつ籾流量検出手段の受圧面が二番処理胴の枝梗処理ツースの中心線の延長線上に位置する構成とした）ので、籾流量検出手段は二番処理物中の穀粒流量に比例した信号を出力し、この出力信号により脱穀装置を制御して、揺動棚上の過度の処理物堆積防止、シーブの詰まり防止、揺動棚の過負荷と破損防止、唐箕送風動力の損失防止、穀粒回収効率を向上などの効果を発揮することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図１ないし図２０を用いて説明する。図１には穀類の収穫作業を行うコンバインの左側面図を示し、図２はコンバインの一部切り欠き断面右側面図を示し、図３はコンバインの正面立面図を示し、図４は内部の刈取装置と供給搬送装置などを示す左側面略図であり、図５は図１のＡ−Ａ線矢視断面の脱穀装置の主要部平面図であり、図６は図５のＢ−Ｂ線矢視の脱穀装置主要部の立面断面図であり、図７は図６のＣ−Ｃ線矢視の脱穀装置主要部の側面断面図であり、図８は本発明の実施の形態の脱穀装置のシーブおよび唐箕の制御のフローを示す図である。
【００１６】図１ないし図４に示すように、コンバイン１は、車体フレーム２の下部側に土壌面を走行する左右一対の走行クローラ３を有する走行装置４を配設し、該車体フレーム２の前端側に刈取装置６と供給搬送装置７が設けられている。刈取装置６には、植立穀稈を分草する分草具８と、植立穀稈を引き起こす引起しケース９と、植立穀稈を刈り取る刈刃１１と該刈刃１１にて刈り取られた穀稈を挟持して後方に搬送する株元搬送装置１２から構成されている。この株元搬送装置１２の後方には、該株元搬送装置１２から搬送されている穀稈を引き継いで搬送する供給搬送装置７が設けられている。
【００１７】前記刈取装置６は、走行装置４の上方の支点を中心にして上下に揺動する刈取装置支持フレーム１３で支持されているので、刈取装置６の分草具８、刈刃１１などは刈取装置支持フレーム１３の上下揺動により上下に昇降する構成である（図４参照）。
【００１８】車体体フレーム２の上方には、前記供給搬送装置７から搬送されてくる穀稈を引き継いで搬送するフィードチェーン１４を有する脱穀装置１５と、該脱穀装置１５で脱穀選別された穀粒を一時貯溜するグレンタンク１０（図２）が載置されている。
【００１９】フィードチェーン１４は、穀粒のついた穀桿を脱穀装置１５に供給し、該脱穀装置１５は詳細を後に述べるように穀粒を穀桿から脱穀し、選別分離した穀粒はグレンタンク１０へ搬送する。脱穀装置１５の後方には、排藁チェーン６９から搬送されてくる排稈を切断するカッター７３、７３ａを設けている（図５）。穀粒を脱穀した穀桿や排藁は、そのまま、またはカッター７３、７３ａで裁断して圃場へ放出する。
【００２０】図１ないし図３に示すように、グレンタンク１０の後部に縦オーガ１８を連接し、縦オーガ１８の上端部に横オーガ１９を連接している。縦オーガ１８は縦オーガ軸を中心に旋回可能であり、横オーガ１９は、縦オーガ１８との連接部を中心に上下方向に回動可能であると共に、横オーガ１９の前後方向にズーム伸縮可能であるから、横オーガ１９の先端部の穀粒排出口１９ａを可動範囲の左右、上下、前後の任意の位置に移動して、グレンタンク１０内に貯留してある穀粒をコンバイン１の外部に排出することができる。
【００２１】これらの操作は、コンバイン１上の一側に設けた運転席２０に搭乗したオペレータが各種レバー、スイッチ等を操作して行うほか、横オーガ１９の移動操作は横オーガ１９の先端部の排出口１９ａ付近に設けた操作スイッチでも操作を行うことができる構成である。
【００２２】図５ないし図７により脱穀装置１５を説明すると、主脱穀部は、扱室２６に扱胴２９を設けたもので、扱胴２９には多数のこぎ歯２９ａを植設してある。フィードチェーン１４により図４、図５の矢印Ａ方向に移送される穀粒のついた穀桿を扱室入口２６ａ（図６）で受け入れ、扱室２６で図示しない駆動機構により図６の矢印Ｂ方向に回転する扱胴２９のこぎ歯２９ａと、フィードチェーン１４により図５の矢印Ａ方向に移送される穀桿との相対運動によるこぎ作用により脱穀し、穀粒や藁くずは扱網３４を矢印Ｃ１方向（図６）に通過させて、揺動棚２１で受け止める。
【００２３】揺動棚２１は図７に示すように傾斜しており、かつ支点２１ａを揺動中心として上下前後方向に揺動するので、穀粒は図７の矢印Ｄ方向に移動しながら、シーブ２２の上で唐箕送風翼３９ａの送風を受けて風力選別され、比重の重い穀粒はシーブ２２および選別網２３を図７の矢印Ｅ方向に通過し、一番棚板２４で集積され、一番ラセン２５で図示しない一番揚穀筒へ輸送される。
【００２４】揺動棚２１の上の残りの二番穀粒および藁くずは揺動作用と唐箕３９の選別風に吹き飛ばされてシーブ２２の上を図７の矢印Ｄ１方向に移動し、選別風の弱まりと共に残った二番穀粒は矢印Ｇ方向に落下して二番棚板５８に集められ、二番ラセン５９で二番揚穀筒６０へ搬送される。比較的大きな藁くずなどはストローラック１６上にのって、揺動棚２１の揺動作用で矢印Ｆの方向に進みコンバイン１から圃場へ排出される。
【００２５】二番穀粒は、正常な穀粒、枝梗粒、藁くずの混合物であり、図６、図７に示すように二番揚穀筒６０により矢印Ｈ方向に揚送されて、二番揚穀筒放出口６０ａから矢印Ｈ１に示すように二番処理室２７の上方に放出され、二番処理室２７に落下する。二番処理室２７内部の二番処理胴３０には、多数の処理羽根３０ａおよびツース３０ｂが植設され、図示しない駆動装置により図６の矢印Ｊ方向に回転する。
【００２６】投入された二番穀粒は、回転する処理羽根３０ａに衝突しながら矢印Ｉ方向に搬送される間に、ツース３０ｂとも衝突して、二番穀粒の分離が行われる。ツース３０ｂは丸棒状であり、二番穀粒と衝突して主として枝梗粒から枝梗を分離する作用を行う。分離された穀粒は二番処理胴受網３５を矢印Ｃ２方向に通過して揺動棚２１に落下し、残りの穀粒と藁くずは二番処理胴３０の搬送終端部に植設された回転羽根３０ｃにより跳ね上げられ、かつ巻きこまれて二番処理室２７の終端部２７ａから矢印Ｃ３方向に案内され揺動棚２１上に落下し、再び揺動棚２１の上を矢印Ｄ方向に進行して分離選別される。
【００２７】扱室２６を図５の矢印Ａ方向に進行し、扱室２６終点に到達した穀粒を脱穀した後の穀桿のうち長尺のままのものは、図５に示したように矢印Ａ１方向に進み、排藁チェーン６９および排藁穂先チェーン７０に挟持されてコンバイン１の後部に搬送され、ここで後に述べるドロッパーカバー７５（図１６参照）を経て直接圃場へ放出されるか、または藁用カッター７３、７３ａに投入されて切断されたのちに圃場に放出される（図５）。
【００２８】扱室２６を矢印Ａ方向に進行し、扱室２６の終点に到達した穀粒を脱穀した後の穀桿のうち、藁くずなど短尺のものは、矢印Ａ２方向に排塵処理室２８へ投入される。藁屑などは、排塵処理室２８において二番処理胴３０と一体的に回転する排塵処理胴３１に周設されたスクリュウ状の送り羽根３１ａによって矢印Ｋ方向に搬送されながら、衝突、裁断、分離され、残留していた穀粒は排塵処理胴受網３６を図７の矢印Ｃ４方向に通過して揺動棚２１の上に落下する（図５、図７）。
【００２９】排塵処理室２８と揺動棚２１の後部上方は脱穀装置１５の後部に設けた横断流ファン７１に連通していて、横断流ファンの羽根車７１ａを回転させると排塵処理室２８と揺動棚２１の後部上方の藁くず、枝梗および塵埃を含む空気は吸引され、横断流ファン出口７１ｂから矢印Ｌ方向のコンバイン１の外部へ放出される（図５、図７）。
【００３０】脱穀装置１５内において処理される単位時間当たりの穀稈の量、したがって脱穀される穀粒の量、および分離して排出すべき排藁などの量は、コンバイン１の刈り取り速度が一定であっても、圃場植物の植生状況、生育状況により変動する。
【００３１】穀粒および排藁の量が変動しても穀粒を適正かつ効率的に選別できるようにするために、脱穀装置１５内の揺動棚２１には開度および送風角度を調節できるシーブ２２が設けてあり、かつ送風風量は唐箕３９の送風翼３９ａの回転速度またはダンパー開度を変更して調節できる構成としている。
【００３２】コンバイン１に搭乗するオペレータは、脱穀装置１５内での処理量が増えたと判断した場合には、手動でシーブ２２の開度を大に、かつ唐箕３９の送風風量を大に調節する。しかし、オペレータがこの手動操作を、コンバイン１の走行速度および走行方向操舵と、刈り取り装置６の昇降操作と平行して行うことは、極めて困難であるので、次のように自動制御することが行われている。
【００３３】扱網３４の下面に棚上ボリュームセンサ４９により検出される揺動棚２１の上に落下し、堆積した穀粒や藁くずの堆積高さが大であれば、シーブ２２の開度を大に、かつ唐箕３９の送風風量を大に調節する自動制御を行う場合には次のようなことが問題点としてあった。
【００３４】すなわち、揺動棚２１の上に堆積した穀粒などの堆積高さが高くなった後にこれを棚上ボリュームセンサ４９で検出してシーブ２２の開度および唐箕３９の風量を大にする制御方法では、シーブ２２の開度変化および唐箕３９の風量変化までの動作時間遅れと、シーブ２２の開度および唐箕３９の風量が変化してから効果が現れるまでの時間遅れが避けられない。
【００３５】この遅れ時間の間、揺動棚２１の堆積は解消せず、被処理物の堆積が引き続くので、揺動棚２１の堆積高さが過大となることがあり、揺動棚２１の堆積高さが過大になればシーブ２２に目詰まりが発生し、さらに揺動棚２１の被処理物（脱穀されたものであり、穀粒と藁くずなど）堆積過大による過大荷重が負荷されて、過大負荷による揺動棚２１の破損が発生することさえあり、これらを避けるためにあらかじめシーブ２２の開度および唐箕３９の送風風量を大に設定しておくことは、唐箕送風動力の増大からエネルギー損失増大と、風速過大に伴う穀粒同伴による穀粒回収率の低下を招いて、いずれも脱穀装置１５の性能を低下させてしまうという問題点があった。
【００３６】そこで、揺動棚２１上の被処理物の堆積を検出する棚上ボリュームセンサー４９のほかに、二番処理胴３０の被処理物の中に含まれる二番還元物の中の籾の流量だけを検出する、該籾流量検出センサー４８による検出値と、前記棚上ボリュームセンサー４９の検出値とを、それぞれの設定値との比較により揺動棚２１上の被処理物の量を適正量にするようにシーブ２２の開閉度合と唐箕３９の送風風量を制御するようにした。
【００３７】すなわち、二番還元被処理物の中に含まれる穀粒流量だけを検出する籾流量検出センサー４８が規定値以上であることを感知し、かつ棚上ボリュームセンサー４９が規定値未満である場合には、二番処理室２７を通過する被処理物（二番還元物）の流量が規定値以上であることを示しているので、現時点で揺動棚２１上の被処理物堆積高さが低くても短時間経過後には揺動棚２１上の被処理物堆積高さが増大すると予測できるので、シーブ２２の開度を、例えば２段階開いて被処理物の通過を容易にするとともに、唐箕送風翼３９ａの回転数を例えば、１段階上げて唐箕３９の送風風量を増大して被処理物選別能力を増大しておき、所定時間後において揺動棚２１上の被処理物堆積高さが過大になることをあらかじめ防止する制御を行う。
【００３８】また、棚上ボリュームセンサー４９が規定値以上であり籾流量検出センサー４８が規定値未満の場合には、二番処理室２７を通過する被処理物の流量が規定値未満であることを示しているので、現時点で揺動棚２１上の被処理物堆積高さが高くても短時間経過後には揺動棚２１上の被処理物堆積高さが減少すると予測できるので、シーブ２２の開度を小さくして被処理物の通過を緩やかにするとともに、唐箕３９の送風量を大に調節して、シーブ２２の開度を小さくしたことによる唐箕３９の送風風量低下を防ぎ、被処理物選別能力を維持できるようにし、また、次の時点において揺動棚２１上の被処理物堆積高さが過小になり被処理物選別能力が低下することをあらかじめ防止する制御を行う。
【００３９】図８は、上記の制御の形態をフロー図として示したもので、棚上ボリュームセンサ４９と籾流量検出センサー４８との２種類の検出器を用いて行う脱穀装置１５のシーブ２２の開度および唐箕３９の風量制御の作動を説明する。まずステップｓ１でシーブ２２の開度を設定する。ここでは一例としてシーブ２２の開度が５段階あるとしてその中間である第３段階に設定する。ついでステップｓ２で唐箕３９の風量を設定する。ここでは一例として風量段階が５段階あるとしてその第２段階に設定する。
【００４０】ステップｓ３で手動運転か自動運転かを選択して、手動運転であればステップｓ４に進み、先に設定したシーブ２２の開度を第３段階とし、唐箕３９風量第２段階で運転が継続される。もし必要であればシーブ開度設定ダイヤル、唐箕風量段階設定ダイヤルを変更することによりシーブ２２の開度および唐箕３９風量段階を変更して手動運転を継続する。
【００４１】ステップｓ３で自動を選択した場合はステップｓ１０５に進み、籾流量検出センサー４８により二番処理室２７を通過する穀粒の流量を検出して検出値が規定値よりも高いか判定して、ＮＯであればステップｓ１０６に進み揺動棚２１の上に落下し堆積した穀粒や藁くずの堆積高さを棚上ボリュームセンサ４９により検出して、検出値が規定値よりも高いかを判定し、ＮＯであればステップｓ１０７へ進みシーブ２２の開度をダイヤル設定値（ここでは第３段階）に調節する。
【００４２】次いでステップｓ１０８に進み唐箕風量段階をダイヤル設定値（ここでは第２段階）に調節したのち、ステップｓ１０９に進み脱穀装置１５の運転をチェックしてＹＥＳであればステップｓ１１０のタイマーで一定時間の経過を待ちステップｓ１０５に戻る。ステップｓ１０９で脱穀装置１５の運転がＮＯであればステップｓ１１１へ進み脱穀装置１５の運転をストップする。
【００４３】ステップｓ１０５において、ＹＥＳの場合はステップｓ１１４に進み揺動棚２１の上に堆積した穀粒や藁くずの堆積高さを棚上ボリュームセンサ４９により検出して、検出値が規定値よりも高いかを判定し、ＮＯであればステップｓ１１５へ進み、シーブ２２の開度を２段階開き（ここでは第５段階となる）、次いでステップｓ１１６に進み唐箕３９の風量段階を１段階上昇し（ここでは第３段階となる）、その後はステップｓ１０９に進む。
【００４４】ステップｓ１１４において揺動棚２１の上に堆積した穀粒や藁くずの堆積高さの検出値が規定値よりも高いとステップｓ１１７へ進みシーブ２２の開度を最大に開き（ここでは第５段階となる）、次いでステップｓ１１８に進み唐箕３９の風量を最大にする（ここでは第５段階となる）。
【００４５】ステップｓ１０５において、二番処理室２７を通過する穀粒の流量の検出値が規定値よりも高くないと判断したときは、ステップｓ１０６に進み揺動棚２１の上に堆積した穀粒や藁くずの堆積高さが規定値よりも高いとステップｓ１１２へ進みシーブ２２の開度を最小に閉じ（ここでは第１段階となる）、次いでステップｓ１１３に進み唐箕３９の風量を最大にする（ここでは第５段階となる）。
【００４６】このように本実施の形態では、籾流量検出センサー４８が規定値以上であることを感知して棚上ボリュームセンサー４９が規定値未満である場合（ステップｓ１１５、ステップｓ１１６）には、二番処理室２７を通過する被処理物の流量が規定値以上であることを示しているので、現在揺動棚２１上の被処理物堆積高さが低くても短時間経過後には揺動棚２１上の被処理物堆積高さが増大すると予測できるので、シーブ２２の開度を２段階開いて被処理物の通過を容易にするとともに、唐箕３９の風量段階を１段階上昇して唐箕３９の送風風量を増大し穀粒選別能力を増大しておき、次の時点において揺動棚２１上の被処理物堆積高さが過大になることをあらかじめ防止する制御を行う。
【００４７】また、棚上ボリュームセンサー４９が規定値以上であり籾流量検出センサー４８が規定値未満の場合（ステップｓ１１２、ステップｓ１１３）には、二番処理室２７を通過する被処理物の流量が規定値未満であることを示しているので、現在揺動棚２１上の被処理物堆積高さが高くても短時間経過後には揺動棚２１上の被処理物堆積高さが減少すると予測できるので、シーブ２２の開度を最小に閉じて、唐箕３９の風量段階を最大にして、シーブ２２の開度を最小に閉じたことによる唐箕３９の送風風量低下を防ぎ、穀粒選別能力を維持できるようにしておく。
【００４８】揺動棚２１上の被処理物が少ない状態でシーブ２２を開けた場合に、唐箕風が強すぎると、穀粒が一番ラセン２５内に落ちずに吹き飛ばされ、機体後方から機外へ排出されてしまうが、本実施の形態では上記した穀粒が機外へ排出されることを防止する。
【００４９】こうして、本実施の形態では揺動棚２１上の被処理物の過度の堆積、シーブ２２の詰まり、過負荷による揺動棚２１の破損を防止するとともに、被処理物の選別能力を向上させ、脱穀装置１５の性能向上効果を発揮することができる。
【００５０】図６、図７および図９に示す実施の形態は脱穀装置１５内の、二番処理室２７に設けた籾流量検出センサ４８に関する。籾流量検出センサ４８は、穀粒流量に比例して衝撃受圧板の受ける衝撃力が大になる特性を利用して、受圧板の衝撃力を電気信号に変換して出力する圧電式検出器を用いるが、穀粒流量に比例した信号を出力できるものであれば、検出器の形式には制限はない。
【００５１】この場合は、籾流量検出センサ４８を、二番処理室２７内の脱穀装置１５の内壁面１５ｂで、二番処理胴３０の長さ方向の中間部上部に取り付け、かつ籾流量検出センサ４８の受圧面４８ａが二番処理胴３０に植設したツース３０ｂの中心線の延長線上に位置する（図９）ように取り付ける構成を特徴とする。
【００５２】二番処理胴３０には多数の二番処理羽根３０ａおよびツース３０ｂが植設され、かつ最後部端に回転羽根３０ｃが設けてあり、正常な穀粒、枝梗粒、藁くずの混合物である二番穀粒を処理する（図７）。
【００５３】処理羽根３０ａは回転しながら二番穀粒と衝突し、二番穀粒の分離と二番穀粒を矢印Ｉ方向へ搬送させる。処理羽根３０ａとともに回転するツース３０ｂは、主として枝梗粒と衝突して、枝梗粒から枝梗を分離する。二番処理胴３０の搬送終端部に設けられた回転羽根３０ｃは、二番処理胴受網３５を矢印Ｃ２方向に通過して揺動棚２１に落下した残りの穀粒と藁くずを跳ね上げ、穀粒と藁くずなどを二番処理室２７の終端部２７ａから矢印Ｃ３方向に、揺動棚２１上に落下させる。
【００５４】回転羽根３０ｃは、二番処理胴受網３５を通過した残りの穀粒と藁くずを跳ね上げるから、回転羽根３０ｃの上方に籾流量検出センサ４８を設けて二番処理胴を通過する穀粒流量を検出することができる。しかし、回転羽根３０ｃによる跳ね上げ作用は強力であるため、二番処理流量が増大してくると藁屑なども多量になり、多量の藁屑が受圧面４８ａに跳ね上げられて固着し、受圧面４８ａは固着した藁屑により穀粒の衝突衝撃を感知し難くなる。したがって、回転羽根３０ｃの上方に籾流量検出センサ４８を設置することは、穀粒流量に比例したセンサ出力が得られず、穀粒流量の増大によりかえってセンサ出力が低下するので、好ましくない。
【００５５】そこで図９に示す例では、籾流量検出センサ４８を、二番処理室２７内の脱穀装置１５の側壁面１５ａで、二番処理胴３０の長さ方向の中間部上部に取り付け、かつ籾流量検出センサ４８の受圧面４８ａが二番処理胴３０に植設したツース３０ｂの中心線の延長線上に位置する（図９）ように取り付ける構成とした。
【００５６】ツース３０ｂは丸棒状であって枝梗の分離に適切な比較的弱い衝突力を及ぼすので、ツース３０ｂによる二番処理物の跳ね上げ力は比較的弱く、処理流量が増大しても藁屑などは弱く跳ね上げられて受圧面４８ａに固着することがなく、したがって受圧面４８ａは常に穀粒流量に比例した衝撃力を受圧するので、籾流量検出センサ４８は二番処理物中の穀粒流量に比例した信号を出力する。
【００５７】この出力信号により図８に示す制御のフローにより脱穀装置１５を制御すれば、揺動棚２１上の過度の処理物堆積防止、シーブ２２の詰まり防止、揺動棚２１に過負荷と破損防止、適切な唐箕３９の風量調節による送風動力の損失防止、穀粒回収効率の向上などが図れる。また、受網３５からの穀粒漏下によって二番処理胴内の穀粒含有率は出口方向（矢印Ｉ）へ進む程低下するため、終端部羽根３０ｃで検出するよりも、脱穀処理流量に対して相関のより強い入力が得られる（図７）。
【００５８】なお、上述の籾流量検出センサ４８を、二番処理室２７の取り外し可能な掃除口の蓋１５ｂ（図２、図６、図７および図９参照）の内面側に設けることにより、籾流量検出センサ４８自身の点検、メンテナンスが容易になると共に、二番処理室２７内部の点検、掃除などを行う際には籾流量検出センサ４８は必ず取り外される構造となるから、掃除棒、掃除用の刃物などにより籾流量検出センサ４８の受圧板４８ａなどの重要部分を損傷させないという効果も得られる。
【００５９】また、図２のコンバイン１の右側面図に示すように、脱穀、選別された収穫穀粒は、コンバイン１の車体フレーム２の後部上部に載置されたグレンタンク１０に一時貯留される。図１０と図１１に示す例はグレンタンク１０の構造に関する工夫を行ったものであり、図１０はグレンタンク１０の正面立面図（コンバイン１の右側面立面）であり、図１１（ａ）は図１０のＤ−Ｄ線矢視のグレンタンク側面立面図（コンバイン１の背面立面）である。
【００６０】図１０および図１１に示すように、グレンタンク１０は箱形のタンクであり、タンク下部を傾斜面としてホッパーを形成し、ホッパーの下部に図示しないスクリューコンベアを配置して、タンク内に貯留した穀粒を排出できるようにしている。グレンタンク１０の側面（コンバイン１の後方）下部には、上記スクリューコンベアに連接し、縦オーガ接続部１８ａを介して縦オーガ１８を配置している。
【００６１】グレンタンク１０は、収穫穀粒を大量に収納できるように内容積は大きくし、かつコンバイン１の重量を軽減するために比較的軽量に構成することが望ましい。しかし、タンク１０の軽量化を図るために、タンク１０の外壁板１０ａ、１０ｂ、１０ｃの板厚を薄くすると、タンク１０内に穀粒を貯留した時に穀粒の重量および、穀粒の圧力により、大きな平面積をもつタンク外壁板１０ａ、１０ｂ、１０ｃが変形するという問題があった。
【００６２】そこで、図１０および図１１に示す例では、グレンタンク１０の外壁板１０ａ、１０ｂの変形を防止する外壁板に設ける補強リブ１０ｄ、１０ｅおよび補強パイプ１０ｆ，１０ｇを有する構造とする。すなわち、グレンタンク１０に設ける補強リブ１０ｄ、１０ｅは、タンク１０の外側への突出を避けてタンク１０内面側に設ける。コンバイン１の前方側のグレンタンク１０の側壁面１０ａには、断面「コ」字形の補強リブ１０ｄ（図１１（ｂ）に示す図１１（ａ）のＥ−Ｅ線矢視断面参照）をタンク内面側で、垂直方向にスポット溶接などで取り付けて、側壁面１０ａの補強を図り変形を防止すると共に、該側壁面の外面に取り付けるサンバイザー取付アングル２０ａ（図１０）の取付部の補強を兼ねる構成としている。
【００６３】コンバイン１の後方側のグレンタンク１０の側壁面１０ｂには、断面「コ」字形の補強リブ１０ｅをタンク内面側で、垂直方向にスポット溶接などで取り付けて、側壁面１０ｂの補強を図り変形を防止すると共に、該側壁面の外面に取り付けるグレンタンク回動支点１０ｉの取付部の補強を兼ねる構成としている。
【００６４】コンバイン１の前方側のグレンタンク１０の側壁面１０ａの補強リブ１０ｄとコンバイン１の後方側のグレンタンク１０の側壁面１０ｂの補強リブ１０ｅとは、タンク内の上方および下方の水平方向に、それぞれ補強パイプ（上）１０ｇおよび補強パイプ（下）１０ｈの両端を溶接などで強固に接続し、補強リブ１０ｄ，１０ｅによる補強と変形防止効果をさらに増強している。
【００６５】コンバイン１の側面側のグレンタンク１０の正面壁面１０ｃには、断面「く」字形の補強リブ１０ｆをタンク内面側で、水平方向にスポット溶接などで取り付けて、正面壁面１０ｃの補強を図り正面壁面１０ｃの変形を防止するようにしている。
【００６６】上記構成によれば、グレンタンク１０の外壁板１０ａ、１０ｂの内面に補強リブ１０ｄ、１０ｅおよび補強パイプ１０ｆ，１０ｇを設け、グレンタンク１０の外壁板１０ａ、１０ｂを補強し、変形を防止する構造とし、グレンタンク１０の外壁板１０ｃの内面に補強リブ１０ｆを設け、グレンタンク１０の外壁板１０ｃを補強し、変形を防止する構造としている。
【００６７】各補強手段によりグレンタンク１０の外壁板は必要最小厚さのものであればよく、軽量でありながら十分な強度を有し、穀粒を貯留してもグレンタンク１０が変形することない。さらに、補強リブ１０ｄによりサンバイザー取付部２０ａを強固に支持するので、サンバイザーがコンバイン１の走行時に振動したり、振動により破損することがない。
【００６８】また、補強リブ１０ｅにより回動支点１０ｉを強固に支持するのでグレンタンク１０を収納位置から開放位置に回動させる場合に、グレンタンク１０の回動を円滑にかつ安全に支持する。しかも補強リブ１０ｄおよび補強リブ１０ｅはタンク内にあっても垂直方向に取り付けられるので穀粒の付着、堆積を引き起こすことがなく、かつ補強リブの断面積は必要最小限としてグレンタンク１０の内容積の減少を最低限にとどめることができる。
【００６９】また補強パイプ１０ｆ，１０ｇは水平方向に設置するが必要最低の直径を有するので若干の穀粒が堆積することはあっても、穀粒が付着し、ブリッジを発生して穀粒排出に悪影響を及ぼすことがなく、さらに補強パイプ１０ｆは水平方向に設置するが壁面の突出量が小さくかつ上面は下向き傾斜して穀粒が堆積しがたい形状とし、グレンタンク１０の内容積の減少を最低限にとどめることができる。
【００７０】本発明実施例２のグレンタンク１０のいずれの補強手段も、グレンタンク１０を軽量化し、かつ穀粒貯留時に変形することを防止するとともに、各補強手段の断面積は大きくないので各補強手段による穀粒貯留の減少は無視できるほど小さく、また各補強手段に貯留穀粒が堆積付着することがほとんど無く、グレンタンクからの穀粒排出機能に影響を与えることがない。
【００７１】なお、上方の補強パイプ１０ｇは中空であるから、該パイプ１０ｇの両端をグレンタンク外壁板１０ａ，１０ｂを貫通してタンク外に突出開口させる構造とすることにより、分解修理などのためにコンバイン１からグレンタンク１０をつり下ろす場合のグレンタンク１０の棒状つり金具（図示せず）の挿入穴とすることができる。
【００７２】図１２ないし図１４に示す例は、グレンタンク１０に穀粒を貯留する前と、穀粒貯留中および穀粒を貯留した後とのコンバイン１の全体の重量バランスを改善するための実施の形態である。
【００７３】図１２ないし図１４は、図１０に示したグレンタンク１０の正面図のＦ−Ｆ線矢視のグレンタンク断面略図であり、本例の作動を示す図である。図１２はグレンタンク１０に穀粒を貯留する以前の状態を、図１３はグレンタンク１０に穀粒を貯留中の状態を、また図１４はグレンタンク１０に穀粒を貯留後の状態をそれぞれ示す。
【００７４】本例は、グレンタンク１０の内部に可撓性の水袋８０、第一可動板８１および第二可動板８２ならびにグレンタンク１０の外部に接続パイプ８３および水タンク８４を設ける構成を特徴とする。水袋８０の下部８０ａはグレンタンク１０の内壁下部に水密に固着し、上部８０ｂは第一可動板８１の端部に水密に固着する。水袋８０の一端に開口部を設け接続パイプ８３を水密に接続し、接続パイプ８３の他端は脱穀装置１５の上部高所に設置した水タンク８４に水密に接続する。
【００７５】第一可動板８１はグレンタンク１０の横幅とほぼ等しい幅を持ち、上記水袋上部８０ｂを固着した端部とは反対側の端部を、ヒンジ８１ａによりグレンタンク１０の壁面上部内部に揺動可能に固着している。第二可動板８２はグレンタンク１０の横幅よりもやや小さい幅（したがって第一可動板８１よりもやや小さい幅）を持ち、ヒンジ８２ａにより上記第一可動板のヒンジ８１ａとは反対側のグレンタンク壁面上部内部に揺動可能に固着している。
【００７６】図１２に示すように、グレンタンク１０に穀粒を受け入れる前の状態では、水袋８０に水（Ａ）を充満し、第一可動板８１はほぼ水平位置にあり、第二可動板８２は第一可動板８１の上側でほぼ水平位置にあり、水タンク８４は空であるように構成する。
【００７７】図１３に示すグレンタンク１０に穀粒を受け入れつつある状態では、穀粒（Ｂ）の受け入れにより第一可動板８１および第二可動板８２が共に回動降下して水袋８０が圧縮され、その結果水袋８０内の水（Ａ）の一部が接続パイプ８３を経由して水タンク８４に輸送される。
【００７８】図１４に示すグレンタンク１０内に穀粒を受け入れ終わった状態では、穀粒（Ｂ）はグレンタンク１０内に充満し、第一可動板８１および第二可動板８２はともにグレンタンク内壁に平行となる位置まで回動降下して水袋８０は完全に圧縮され、その結果水袋８０内の水（Ａ）の全部が接続パイプ８３を経由して水タンク８４に輸送され、水タンク８４が充満する。
【００７９】なお、図１２ないし図１４には、グレンタンク１０の下部の穀粒排出用のスクリュウコンベア１０ｊおよび該スクリュウコンベア１０ｊを覆う三角屋根１０ｋを示した。
【００８０】本例によれば、グレンタンク１０内の水袋８０の水（Ａ）が穀粒（Ｂ）の受け入れに伴い脱穀装置１５の上部高所の水タンク８４に移動するように作用するので、水袋８０に水（Ａ）を一度供給すれば、その後は補給することなく、繰り返し重量バランス作用して、グレンタンク１０内の穀粒（Ｂ）の収納状態の変化によるコンバイン１の重量バランスの変化を改善するので、軟弱地盤における操縦操作や傾斜地移動時の運転操作を容易かつ安全にすることができ、また、水タンク内の水量を見ることによりグレンタンク内の穀粒貯留量を概算することができる。
【００８１】なお、上記図１２〜図１４の変形例として、図１５に示すように水タンク８４を設けることなく、また接続パイプ８３を短い給排水パイプ８５に代えることにより、穀粒（Ａ）の受け入れにより水袋８０内の水（Ａ）を自動的に排水して、穀粒（Ａ）の多少によるグレンタンク１０の重量変化を大幅に低減することができるので、電気あるいは機械的制御機構を用いることなしに、コンバイン１の重量バランスを一層向上するという優れた効果を得ることができる。
【００８２】コンバイン１の脱穀装置１５の後部終端に設ける脱穀後の穀稈の処理手段に関する実施の形態について、図５および図１６ないし図１８を用いて説明する。図１６は、図５のＧ−Ｇ線矢視の脱穀装置１５後部の側面断面略図であり、図１７はドロッパーカバー７５付近の側面断面略図であり、図１８はドロッパーカバー７５の組立説明斜視図である。
【００８３】脱穀後の穀稈の処理手段について、図５および図１６を参照して説明すると、脱穀装置１５内の扱胴２９により脱穀された後の穀稈は、排藁チェーン６９および穂先チェーン７０により脱穀装置１５の最後部に搬送され、排藁処理室７２に投入される。排藁処理室７２の下部は、後述する藁用カッター７３，７３ａの上部との間を排藁ダンパー７２ａにより区画され、排藁処理室７２の後部はドロッパーカバー７５によって区画される。
【００８４】脱穀された穀稈をそのまま圃場に放出する場合（以下「ドロッパー作業時」と言う）は、図１６の実線で示すように、ドロッパーカバー７５を開放し、脱穀された穀稈を、短尺に切断してから圃場に放出する場合（以下「カッター作業時」と言う）は、図１６の参考線で示すように、排藁ダンパー７２ａを開放し、ドロッパーカバー７５を閉鎖し、穀稈を藁用カッター７３、７３ａで切断し、排藁室７６に一時貯留し、排藁室ダンパー７７を開放して切断した排藁を圃場に放出する。
【００８５】このように、脱穀後の穀稈を長尺のまま、または切断して圃場に放出するコンバイン１において、揺動開閉するドロッパーカバー７５のがたつきなど振動を制止し、かつ排藁短尺処理のため藁用カッタ−７３、７３ａの稼働中に生じる排藁の詰まりの防止、排藁詰まり時のドロッパーダンパー７５の破損の防止などを解決する必要があった。
【００８６】そこで、図１７および図１８に示すように、ドロッパーカバー７５の本体７５ａを支持アーム７５ｂで支持し、該支持アーム７５ｂは中間部に嵌合ピン７５ｃを固着し、上部端部に支持軸７５ｄを軸着する。嵌合ピン７５ｃの基部は太径で、先端側に小径部７５ｃ’をもつ。支持プレート７５ｅは脱穀装置１５の後部にある排藁処理室７２に固着され、支持プレート７５ｅの上部に設けた軸受穴７５ｆは、上記支持軸７５ｄを回転可能かつ若干の軸方向移動可能に支持する。
【００８７】支持プレート７５ｅの下部に上記軸受穴７５ｆの中心を円弧半径の中心とする部分円弧状長穴７５ｈを設け、該部分円弧状長穴７５ｈの大きさは上記嵌合ピン７５ｃの小径部７５ｃ’は摺動可能であるが、嵌合ピン７５ｃの大径部は挿入不能の幅をもつものとする。
【００８８】部分円弧状長穴７５ｈの下端は大径穴７５ｇとし、該大径穴７５ｇの直径は上記嵌合ピン７５ｃの大径の基部が遊嵌可能とする。支持軸７５ｄは軸受穴７５ｆに挿入した後圧縮スプリング７５ｉを嵌装し、該圧縮スプリング７５ｉは割ピン７５ｊで支持軸７５ｄに係止する。
【００８９】上記構成により、ドロッパー作業時には、ドロッパーカバー７５を手動で押し上げて回動すると、嵌合ピン７５ｃの小径部７５ｃ’が円弧状長穴７５ｈを摺動し、回動の最後に嵌合ピン７５ｃが大径穴７５ｇに到達すると、圧縮スプリング７５ｉが軸方向力を及ぼして嵌合ピン７５ｃの大径の基部が大径穴７５ｇに嵌合して、ドロッパーカバー７５を開放状態に支持する。
【００９０】ドロッパー作業からカッター作業に切り替える時には、圧縮スプリング７５ｉの軸方向力に抗して支持軸７５ｄを軸方向に手動で若干押圧すると、嵌合ピン７５ｃが大径穴７５ｇから離脱し、嵌合ピン７５ｃの小径部７５ｃ’が円弧状長穴７５ｈを摺動し、ドロッパーカバー７５を閉鎖することができる。
【００９１】カッター作業時などでドロッパーカバー７５の閉鎖中は、圧縮スプリング７５ｉの圧縮力を適切に調節することにより、嵌合ピン７５ｃが支持プレート７５ｅを押圧して摩擦力を発生して制止するので、ドロッパーカバー７５ががたついたり振動することはない。
【００９２】また、カッター作業時でカッター７３，７３ａに藁屑が詰まった場合には、排藁処理室７２の排藁の圧力の増大によりドロッパーカバー７５が押圧され、嵌合ピン７５ｃの発生する摩擦力に抗してドロッパーカバー７５を開放することができる。また、ドロッパーカバー７５の開放忘れの時のドロッパー作業時において、穀稈圧力によりドロッパカバー７５が開放し、カバー７５及び排藁チェーン６９の破損を防止する。
【００９３】こうして、コンバイン１における収穫作業の、ドロッパー作業時にはドロッパーカバー７５を開放位置に確実に係止し、カッター作業時には、閉鎖したドロッパーカバー７５ががたついたり振動することがなく、かつカッター７３、７３ａが詰まった場合には、ドロッパーカバー７５が排藁の圧力増大により自動的に開放されるので、カッター７３，７３ａおよびドロッパーカバー７５の破損を防止できる。
【００９４】図１９および図２０に示す実施の形態はコンバイン１から横オーガ１９を経由して穀粒をトラックなどの穀粒運搬手段に搬送する作業を安全かつ容易にするためのものである。図１９はコンバイン１のズーム伸縮可能な横オーガ１９の排出口付近の側面図であり、図２０は横オーガ１９の排出口に取り付ける自動操作スイッチの内部構造図である。
【００９５】ズーム伸縮可能な横オーガ１９をもつ排穀オーガを用いてグレンタンク１０に一時貯留した穀粒を、トラックなどの穀粒運搬手段上に搬送する作業は、横オーガ１９の排出口１９ａの位置を自在に移動、設定できる構成を備えたコンバイン１は穀粒搬送作業が容易かつ能率的に行うことができる。
【００９６】このとき、横オーガ１９の排出口１９ａは運転席２０に搭乗するオペレータからは視認しにくい位置にあるので、排出口１９ａ付近に先端操作スイッチを設けることにより、該先端操作スイッチをオペレータの補助者が排出口１９ａ付近に立って操作し、排出口１９ａの移動調節操作を容易にする構造としている。
【００９７】しかし、横オーガ１９の排出口１９ａは上下、左右、前後の三次元方向に自在に移動できるから、運転席のオペレータに比べて未熟練の補助者にとっては、反対方向にスイッチ操作するなど、かえって誤操作しやすいという問題があった。
【００９８】そこで、図１９および図２０に示す例では、横オーガ１９の先端部の排出口１９ａに操作ステック９１をもつ操作スイッチ９０を設ける。図２０に示すように操作スイッチ９０の内部には、基盤９０ａを設け、該基盤９０ａに板バネ９０ｂと６個のリミットスイッチ９０ｃ，９０ｄ，９０ｅ、９０ｆ、９０ｇ、９０ｈ（図示せず）を取り付ける。
【００９９】操作ステック９１は棒状の本体部９１ａの下端に膨大部９１ｂを設け、本体部９１ａの上部は取付部９１ｃとして、板バネ９０ｂの中間部に結合する。本体部９１ａは、基盤中央の基盤穴９０ｉを非接触に通過し、基盤９０ａの下部に設けたリミットスイッチ９０ｅ、９０ｆ、９０ｇ、９０ｈ（図示せず）に接触できる接触子９１ｄを固着する。
【０１００】板バネ９０ｂの先端は、ステック９１の上下運動によりリミットスイッチ９０ｃまたは９０ｄに接触する。接触子９１ｄはステック９１の左右動によりリミットスイッチ９０ｅまたは９０ｆと、またステック９１の前後動によりリミットスイッチ９０ｇまたは９０ｈ（図示せず）と接触する。ステック９１と操作スイッチ９０との間には可撓性のブーツを設けて、ステック９１の上下、左右、前後運動を妨げることなく塵埃、湿気などの侵入を防止する構造である。
【０１０１】上記構成により、グレンタンク１０に一時貯留した穀粒を横オーガ１９を経由して穀粒をトラックなどの穀粒運搬手段Ｄに搬送する作業を行う場合は、まず運転席２０の図示しない操作レバー、スイッチを操作して横オーガ１９の排出口１９ａを穀粒運搬手段Ｄの穀粒受け入れ口に臨ませる。
【０１０２】図１９は排出口１９ａを袋状のフレックスコンテナＣの開口部に臨ませた状態を示している。ついで穀粒搬送運転を開始するとフレックスコンテナＣの中に穀粒Ｂが貯留されはじめる。図１９に示すようにステック９１の膨大部９１ｂが貯留された穀粒Ｂの表面に接触し、更に穀粒Ｂが蓄積すると膨大部９１ｂは押し上げられ、ステック９１の上昇により、板バネ９０ｂの先端がリミットスイッチ９０ｃに接触して、スイッチをＯＮにする。
【０１０３】図示しない制御回路はリミットスイッチ９０ｃのＯＮにより横オーガ１９を上昇するように制御する。横オーガ１９の上昇により膨大部９１ｂと穀粒Ｂの表面との接触が絶たれると、ステック９１、板バネ９０ｂは下降し、リミットスイッチ９０ｃはＯＦＦとなり、横オーガ１９の上昇制御を終了する。
【０１０４】反対に、ステック９１の膨大部９１ｂが貯留された穀粒Ｂの表面から離隔した場合は、ステック９１の下降により、板バネ９０ｂの先端がリミットスイッチ９０ｄに接触して、スイッチをＯＮにより横オーガ１９を下降するように制御する。横オーガ１９の下降により膨大部９１ｂと穀粒Ｂの表面とが接触すると、ステック９１、板バネ９０ｂは上昇し、リミットスイッチ９０ｄはＯＦＦとなり、横オーガ１９の下降制御を終了する。
【０１０５】同様にして、ステック９１の膨大部９１ｂが貯留された穀粒Ｂの表面またはフレックスコンテナＣに接触し膨大部９１ｂが左に押圧されると、ステック９１が傾動して接触子９０ｇはリミットスイッチ９１ｄに接触し、スイッチをＯＮにして、横オーガ１９を右旋回するように制御し、膨大部９１ｂが右に押圧されると、ステック９１が傾動して接触子９１ｄはリミットスイッチ９０ｆに接触し、スイッチをＯＮにして、横オーガ１９を左旋回するように制御する。
【０１０６】また、ステック９１の膨大部９１ｂが後方に押圧されると、ステック９１が傾動して接触子９１ｄはリミットスイッチ９０ｇに接触し、スイッチをＯＮにして、横オーガ１９を前進（伸張）するように制御し、膨大部９１ｂが前に押圧されると、ステック９１が傾動して接触子９１ｄはリミットスイッチ９０ｈ（図示せず）に接触し、スイッチをＯＮにして、横オーガ１９を後進（短縮）するように制御する。
【０１０７】こうして、操作ステック９１の操作方向と横オーガ１９の動作方向が完全に一致するように作用するので、穀粒運搬手段上の補助者は、最初に操作ステック９１の先端をフレックスコンテナＣの開口部の方向へ向けるだけで横オーガ１９を誘導することができる。
【０１０８】また、穀粒排出運転開始後は、自動的に横オーガ１９を移動調節することができるので、未熟練の補助者であっても誤操作することなく、操作の容易さと安全性を向上するので、コンバイン１の穀粒搬出運転を能率的に行うことができる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】００００００１２５
【氏名又は名称】井関農機株式会社
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| 【出願日】 |
平成１１年２月１７日（１９９９．２．１７） |
| 【代理人】 |
【識別番号】１０００９６５４１
【弁理士】
【氏名又は名称】松永 孝義
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| 【公開番号】 |
特開２０００−２３２８１７（Ｐ２０００−２３２８１７Ａ） |
| 【公開日】 |
平成１２年８月２９日（２０００．８．２９） |
| 【出願番号】 |
特願平１１−３８６１７ |
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