| 【発明の名称】 |
螺旋管の補強材接続方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】今川 明
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| 【要約】 |
【課題】帯状体自身、或いは凸条を損傷する恐れのない螺旋管の補強材の接続方法を提供する。
【解決手段】帯状体１を螺旋状に巻回し、相互に隣接する帯状体１の端縁部同士を接合すると共に、帯状体の外面に立設された凸条１３間に帯状の補強材２、３を順次嵌入する螺旋管に使用する金属製の帯状補強材２、３の接続方法であって、帯状体１に透孔１４を穿設し、透孔１４から溶接用電極４、５を挿入し、帯状補強材２、３の端部同士を溶接接合する。 |
【特許請求の範囲】
【請求項１】 帯状体を螺旋状に巻回し、相互に隣接する帯状体の端縁部同士を接合すると共に、帯状体の外面に立設された凸条間に金属製の帯状補強材を順次嵌入する螺旋管に使用する帯状の補強材の接続方法であって、帯状体に透孔を穿設し、透孔から溶接用電極を挿入し、帯状補強材の端部同士を溶接接合することを特徴とする螺旋管の補強材接続方法。
【請求項２】 帯状補強材の端部同士に当て板を当てて溶接接合することを特徴とする請求項１記載の螺旋管の補強材接続方法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、老朽化した既設管内に挿入して補強内張りすることにより既設管を更生させるために使用して好適な螺旋管に使用する帯状の補強材の接続方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば、特開平８−２９６７６７号公報に記載されているように、帯状体を螺旋状に巻回し、相互に隣接する帯状体の端縁部同士を接合すると共に、帯状体の外面に立設された凸条間に帯状補強材を順次嵌入する螺旋管に使用する帯状補強材の端部同士を接続する方法として、に当て板を当ててリベットもしくは溶接により帯状補強材の端部同士を接合する方法が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、叙上の従来の螺旋管の帯状補強材の接続方法においては、帯状補強材同士に当て板を当ててリベットもしくは溶接により接合するために、帯状体の外面に立設された凸条間に嵌入された帯状補強材の端部を帯状体の外面に立設された凸条間から離脱させることがあり、その際に帯状体自身、或いは凸条を損傷する場合があった。
【０００４】本発明は、従来の螺旋管の帯状補強材の接続方法におけるこのような問題点に着目してなされたものであり、その目的とするところは、上記の問題を解決し、帯状体自身、或いは凸条を損傷する恐れのない螺旋管の補強材の接続方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明の螺旋管用補強材の接続方法は、帯状体を螺旋状に巻回し、相互に隣接する帯状体の端縁部同士を接合すると共に、帯状体の外面に立設された凸条間に金属製の帯状補強材を順次嵌入する螺旋管に使用する帯状補強材の接続方法において、帯状体に透孔を穿設し、透孔から溶接用電極を挿入し、帯状補強材の端部同士を溶接接合することを特徴とするものである。
【０００６】又、請求項２記載の本発明の螺旋管の製造方法は、請求項１記載の螺旋管の製造方法において、帯状補強材の端部同士に当て板を当てて溶接接合することを特徴とするものである。
【０００７】本発明において、帯状体の材質としては、従来から帯状体の材質として使用されているものがそのまま使用できるものであって、特に限定されるものではないが、例えば、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリカーボネート等の合成樹脂が使用できる。
【０００８】本発明において、金属製の帯状補強材の材質としては、従来から帯状補強材の材質として使用されている金属がそのまま使用できるものであって、特に限定されるものではないが、例えば、亜鉛鋼、ステンレス鋼、通常鋼等の鋼材が使用できる。
【０００９】〔作用〕請求項１記載の本発明の螺旋管の補強材接続方法においては、帯状体に透孔を穿設し、透孔から溶接用電極を挿入し、帯状補強材の端部同士を溶接接合するものであるから、帯状補強材を帯状補強材の端部を帯状体の外面に立設された凸条間から離脱させる必要がない。
【００１０】又、請求項２記載の本発明の螺旋管の補強材接続方法においては、帯状補強材の端部同士に当て板を当てて溶接接合するものであるから帯状補強材の端部同士を強固に接合できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。図１は本発明の螺旋管の補強材接続方法の一態様を示す説明図である。図１において、１は塩化ビニル樹脂製の帯状体であり、帯状体１の上面の両端付近には嵌合凹条１１及び嵌合凸条１２が突設され、嵌合凹条１１及び嵌合凸条１２の間には断面Ｔ形の凸条１３が突設されている。嵌合凹条１１には嵌合凸条１２の凸部１２１が嵌合できる凹溝１１１が設けられている。
【００１２】螺旋管の製造に際しては、帯状体１を螺旋状に巻回し、相互に隣接する帯状体１の嵌合凹条１１の凹溝１１１内に嵌合凸条１２の凸部１２１が嵌合されることにより帯状体１の端縁部同士を接合する。
【００１３】２、３は断面Ｗ形の鋼板製補強材であり、鋼板製補強材２、３は断面Ｔ形の凸条１３間に嵌入されている。鋼板製補強材２、３の端部同士は図２に示すように、重ね合わされている。１４は帯状体１に穿設された透孔である。
【００１４】鋼板製補強材２、３の端部同士を接続するには、図１に示すように、帯状体１に穿設された透孔１４から一方の溶接用電極４を挿入し、溶接用電極４の先端を補強材３の裏面に接触させる。
【００１５】反対側から他方の溶接用電極５の先端を補強材２に接触させ、双方の溶接用電極４、５間に電圧を加えることによりスポット溶接する。図２において、６は溶接箇所である。
【００１６】図３、４は本発明の螺旋管の補強材接続方法の他の一態様を示す説明図である。図３、４に示す本発明の螺旋管の補強材接続方法の態様においては、図１に示す本発明の螺旋管の補強材接続方法の態様のように、補強材２、３の端部同士を重ね合わせる代わりに、図５に示すように、補強材２、３の端部間にアングル材状の鋼板製当て板７を使用し、補強材２、３の端部の内面を当て板７の外面に重ね合わせるものである。補強材２、３の端部同士の接続に際しては、図４に示すように、帯状体１に穿設された透孔１４から一方の溶接用電極４を挿入し、溶接用電極４の先端を当て板７の裏面に接触させる。
【００１７】反対側から他方の溶接用電極５の先端を補強材２、３に接触させ、双方の溶接用電極４、５間に電圧を加えることにより補強材２、３を当て板７とスポット溶接し、補強材２、３を当て板７を介して接続する。図５において、６は溶接箇所である。
【００１８】図６、７は本発明の螺旋管の補強材接続方法の更に異なる他の一態様を示す説明図である。図６、７に示す本発明の螺旋管の補強材接続方法の態様においては、図３、４に示す本発明の螺旋管の補強材接続方法の態様のように、補強材２、３の端部の内面を当て板７の外面に重ね合わせる代わりに補強材２、３の端部の外面を当て板７の内面に重ね合わせるものである。
【００１９】補強材２、３の端部同士の接続に際しては、図７に示すように、帯状体１に穿設された透孔１４から一方の溶接用電極４を挿入し、溶接用電極４の先端を補強材２、３の裏面に接触させる。
【００２０】反対側から他方の溶接用電極５の先端を当て板７に接触させ、双方の溶接用電極４、５間に電圧を加えることにより補強材２、３を当て板７とスポット溶接し、補強材２、３を当て板７を介して接続する。
【００２１】
【実施例１】図４に示すように、帯状体１に口径１２ｍｍの透孔１４を図示しないドリルにより穿設した。当て板７としては、長さＬが１０５ｍｍ、厚さ１．２ｍｍのものを使用した。補強材２、３と当て板７とのスポット溶接としては、図５に示すように当て板７の一方の傾斜面において６箇所づつ合計１２か所の溶接箇所６において溶接した。
【００２２】帯状体１に穿設した透孔１４は図示しない塩化ビニル樹脂製の小円板を嵌合溶接して閉塞した。このようにして補強材２、３を接続した帯状体１を螺旋状に巻回し、口径１９００ｍｍの螺旋管を製造したところ補強材２、３の接続部分には何らの支障も生じなかった。
【００２３】以上本発明の実施の形態を図により説明したが、本発明の具体的な構成は図示の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計変更は本発明に含まれる。
【００２４】
【発明の効果】請求項１記載の本発明の螺旋管の補強材接続方法においては、帯状補強材を帯状補強材の端部を帯状体の外面に立設された凸条間から離脱させる必要がないので、帯状体自身や凸条を損傷する恐れがない。
【００２５】又、請求項２記載の本発明の螺旋管の補強材接続方法においては、帯状補強材の端部同士に当て板を当てて溶接接合するものであるから帯状補強材の端部同士を強固に接合できる。
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| 【出願人】 |
【識別番号】０００００２１７４
【氏名又は名称】積水化学工業株式会社
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| 【出願日】 |
平成９年（１９９７）６月２７日 |
| 【代理人】 |
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| 【公開番号】 |
特開平１１−１３９３７ |
| 【公開日】 |
平成１１年（１９９９）１月２２日 |
| 【出願番号】 |
特願平９−１７１７６０ |
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