| 【発明の名称】 |
弾性ゴム製品及びその製造方法 |
| 【発明者】 |
【氏名】山田 恵生
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| 【目的】 |
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| 【構成】 |
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【特許請求の範囲】
【請求項１】 ０．１５〜０．４０ｍｍの厚みと０．３０〜１７ｍｍの幅を有した糸状又はテープ状をなす複数の糸ゴム又はゴムテープの両端部を順次接着してなる長尺の糸ゴム製品又はゴムテープ製品であって、複数の各糸ゴム又はゴムテープの両端部には３．０〜２０．０ｍｍの長さでテーパー状又は嵌め合わせ形状をなす接着面が形成され、その接着面が連続すべき他の糸ゴム又はゴムテープの端部の接着面と接着剤を介しかつ糸ゴム又はゴムテープの厚みの１．５倍以下の厚みとなるように重ね合わされて接着されてなり、１．５〜３．５倍に引っ張った状態で搬送されて対象物に接着、圧着又は熱着され、その引っ張りが解放されて１．５〜３．５倍の伸縮弾性を形成する、紙オムツ、ナプキン又はパンティライナーに適した弾性ゴム製品。
【請求項２】 中心径０．３８〜０．６８ｍｍの厚みの糸状をなす複数の糸ゴムの両端部を順次接着してなる長尺の糸ゴム製品であって、複数の各糸ゴムの両端部には３．０〜２０．０ｍｍの長さでテーパー状又は嵌め合わせ形状をなす接着面が形成され、その接着面が連続すべき他の糸ゴム端部の接着面と接着剤を介しかつ糸ゴムの厚みの１．５倍以下の厚みとなるように重ね合わされて接着されてなり、１．５〜３．５倍に引っ張った状態で搬送されて対象物に接着、圧着又は熱着され、その引っ張りが解放されて１．５〜３．５倍の伸縮弾性を形成する、紙オムツ、ナプキン又はパンティライナーに適した弾性ゴム製品。
【請求項３】 ０．２５〜０．８０ｍｍの厚みと３．０〜４５ｍｍの幅を有したテープ状をなす複数のゴムテープの両端部を順次接着してなる長尺のゴムテープ製品であって、複数の各ゴムテープの両端部には３．０〜２０．０ｍｍの長さでテーパー状又は嵌め合わせ形状をなす接着面が形成され、その接着面が連続すべき他のゴムテープ端部の接着面と接着剤を介しかつゴムテープの厚みの１．５倍以下の厚みとなるように重ね合わされて接着されてなり、１．５〜２．９倍に引っ張った状態で衣類の袋状部分内に挿入され又は衣類の所定部分に直接縫い付けられ、その引っ張りが解放されて１．５〜２．９倍の伸縮弾性を形成する、衣類に適した弾性ゴム製品。
【請求項４】 ０．４１〜１．８２ｍｍの厚みと０．３０〜２．１０ｍｍの幅を有した糸状をなす複数の糸ゴムの両端部を順次接着してなる長尺の糸ゴム製品であって、複数の各糸ゴムの両端部には８．０〜３０．０ｍｍの長さでテーパー状又は嵌め合わせ形状をなす接着面が形成され、その接着面が連続すべき他の糸ゴム端部の接着面と接着剤を介しかつ糸ゴムの厚みの１．３倍以下の厚みとなるように重ね合わされて接着されてなり、２．５〜６．０倍に引っ張った状態で糸状繊維物質が織り込まれ、組み込まれ又は巻付けられ、その引っ張りが解放されて２．５〜６．０倍の伸縮弾性を形成する、ゴム入り織物、ゴム紐又は被覆ゴム糸の弾性部分に適した弾性ゴム製品。
【請求項５】 中心径０．４５〜１．４２ｍｍの厚みの糸状をなす複数の糸ゴムの両端部を順次接着してなる長尺の糸ゴム製品であって、複数の各糸ゴムの両端部には８．０〜３０．０ｍｍの長さでテーパー状又は嵌め合わせ形状をなす接着面が形成され、その接着面が連続すべき他の糸ゴム端部の接着面と接着剤を介しかつ糸ゴムの厚みの１．３倍以下の厚みとなるように重ね合わされて接着されてなり、２．５〜６．０倍に引っ張った状態で糸状繊維物質が織り込まれ、組み込まれ又は巻付けられ、その引っ張りが解放されて２．５〜６．０倍の伸縮弾性を形成する、ゴム入り織物、ゴム紐又は被覆ゴム糸の弾性部分に適した弾性ゴム製品。
【請求項６】 引っ張り強さ１５０kgf/cm2 以上、伸び６００％以上、３００％引っ張り応力が１０．５kgf/cm2 以上の伸縮弾性をもった請求項１ないし５のいずれかに記載の弾性ゴム製品。
【請求項７】 シス１−４イソプレン主構造をもったゴム組成物を用いて製造されてなる請求項１ないし６のいずれかに記載の弾性ゴム製品。
【請求項８】 フェノール系又はベンツイミダゾール系の繊維に対して無汚染性の老化防止剤又はワックス類の老化防止剤を用いて製造されてなる請求項１ないし７のいずれかに記載の弾性ゴム製品。
【請求項９】 数本ないし数十本の上記糸ゴム又はゴムテープをゴムの裁断面又は成形面の粘着力で１本のリボン状となした請求項１ないし８のいずれかに記載の弾性ゴム製品。
【請求項１０】 厚み０．１５ｍｍ〜１．８２ｍｍで、幅が５ｍｍ〜９００ｍｍの複数の各ゴムシートの端部に、その幅方向全幅に３ｍｍ〜３０ｍｍの長さでテーパー状又は嵌め合わせ形状をなす接着面を削りによって形成する工程と、上記接着面を連続すべき他のゴムシート端部の接着面と接着剤を介しかつゴムシートの厚みの１．５倍以下の厚みとなるように重ね合わせて接着する工程と、接着されたゴムシートをスリッター裁断によって所定幅の糸状又はテープ状に裁断し、長尺の糸ゴム製品又はゴムテープ製品を製造するようにしたことを特徴とする弾性ゴム製品の製造方法。
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【発明の詳細な説明】【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は弾性ゴム製品及びその製造方法に関し、特に紙おむつ、又はナプキン、パンティライナー、又はゴム入り織物、ゴム紐、被覆ゴム糸、又は水着や下着等の衣類の、締め付けの伸縮弾性を必要とする部分等に引っ張った状態で搬送されて接着され、圧着され又は熱着され、又は縫製され、挿入され、あるいは糸状繊維が織り込まれ、組み込まれ、巻き付けられるのに適した糸ゴム製品又はゴムテープ製品に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、紙おむつでは胴回り又は脚のつけねに適度な締め付け部分を、脚のつけね又は胴回りに沿って伸縮ギャザーを形成し、尿の洩れを防止する構造が採用されている。かかる胴の締め付け部分や脚つけね部分の伸縮ギャザーは糸ゴム製品やゴムテープ製品を１．５倍〜３．５倍に引っ張った状態で高速度で、紙おむつに搬送して紙オムツのフィルムや不織布等に接着剤で接着し、あるいは圧着し又は熱着し、その引っ張りを解放して締め付けや伸縮ギャザーのための伸縮弾性を付与して形成されるのが一般的である。ナプキンやパンティライナー等の場合も同様のことが行われる。
【０００３】また、ゴム入り織物、ゴム紐、被覆ゴム糸等では適度の伸縮弾性を持たす構造が採用される。かかる伸縮弾性は糸ゴム製品を２．５倍〜６倍に引っ張った状態で製織機、製紐機あるいは横巻き機に搬送して高速度で糸状繊維等を織りつけ、組み込み、あるいは巻付けた後、その引っ張りを解放し、パンツ、トランクス等の下着や靴下の足首等の締め付けに必要な適度な伸縮弾性を付与し、あるいはヘアー止め、ショックコード、牽引ロープ、医療整体バンド、サポーター、包帯等の為に必要な適度な伸縮弾性を付与して形成されるのが一般的である。
【０００４】また、パンツ、ガードル等の下着や水着等の衣類ではそのウェスト部分（履き口）、足や手首等の裾口部分に予め縫製にて袋状の空間を形成し、その空間にゴムテープ製品を引っ張り伸ばした状態で高速度で挿入したり、衣類の所定の部分に高速度でミシン糸及びミシン針を用いて縫製によって直接取付け、衣類の締め付けに必要な適度な伸縮弾性を付与して形成されるのが一般的である。
【０００５】ところで、紙おむつ、ナプキン、パンティライナー、ゴム入り織物、ゴム紐、被覆ゴム糸、衣類等は一般的に工場で連続的に生産される体制がとられ、糸ゴム製品やゴムテープ製品もその連続生産に対応し、少なくとも１０００ｍといった長尺のものが必要とされる。特に、紙オムツ、ナプキン、パンティライナー等の使い捨て製品は連続的に大量生産されるために長いほど好まれる。
【０００６】そこで、従来の糸ゴム製品やゴムテープ製品では、ゴムシートの端部を順次重ねて接着して長尺とし、その長尺のゴムシートをスリッター裁断等によって所定幅の糸状又はテープ状に裁断して長尺の糸ゴム製品やゴムテープ製品を製造することが行われていた。
【０００７】また、ごくわずかであるが、従来の一部の糸ゴム製品やゴムテープ製品では、■抽出や押出しにて角形、丸形又は楕円形の糸状又はテープ状に成形し、これらの糸ゴムやゴムテープの端部を順次重ねて接着して長尺とし、あるいは抽出や押出しにて丸形や楕円形に成形された糸ゴムを長尺方向にくっつけてテープ形状にし、このゴムテープの端部を順次重ねて接着して長尺とし、長尺の糸ゴム製品やゴムテープ製品を製造することも行われていた。
【０００８】ところで、糸ゴム製品やゴムテープ製品の仕上げについてはボビンに直接巻き取るボビン仕上げ、コーンに巻き取るコーン仕上げ、前後・左右に振りながらケースに入れるフェストン仕上げ、所定の長さに切断する尺切り仕上げ等、種々の仕上げ方法が採用されている。
【０００９】また、糸ゴム製品やゴムテープ製品の加工については裁断した糸ゴムやゴムテープ、あるいは抽出や押出しにて糸状又はテープ状に成形された糸ゴムやゴムテープを、張力を与えて完全に分離した後、ゴム製ロール等の弾性ロールで加圧し、ゴムの裁断面や成形面の粘着力によって数本ないし数十本の糸ゴムやゴムテープを１本のリボン状にして取り出す、いわゆるリボン加工が行われている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の糸ゴム製品やゴムテープ製品では紙おむつの製造に使用する場合に接着部位で接着が頻繁に剥がれて切断に至り、操業停止をしなければならないことがあった。紙おむつは２４時間体制で大量生産される、生産コストを重視した製品であり、操業停止は非常に大きな問題となる。
【００１１】また、接着部位が剥がれや切断に至らない場合でも接着部位の一部にめくれが生じ、紙オムツの締め付け部分や伸縮ギャザー部分の表面に接着部位のめくれ部分が突出し、製品の不良キズとなったり、見た目が悪くなったり、あるいはめくれた部分に接着剤が上手く塗布できず、糸ゴム製品やゴムテープ製品を紙オムツに確実に接着できず、接着不良の問題が起こったりすることがあった。さらに、接着部位で必要とする伸縮弾性を得られず、製品不良になることもあった。
【００１２】糸ゴム製品やゴムテープ製品をナプキンやパンティライナー等に使用する場合、糸ゴム製品をゴム入り織物、ゴムひも、被覆ゴム糸に使用する場合、ゴムテープ製品を衣類に使用する場合も同様の問題があった。
【００１３】また、従来の糸ゴム製品やゴムテープ製品は接着部位の段差が見えて外観上見た目が悪く、たとえ糸ゴム製品やゴムテープ製品にフィルムや不織布等を接着し、圧着し又は熱着したり、糸状繊維等を織り込み、組み込み、巻きつけたり、あるいは織布生地等に挿入し、縫いこんだりしたとしても接着部位が瘤状になり、製品の外観不良につながっているのが現状である。
【００１４】さらに、従来の糸ゴム製品やゴムテープ製品ではこれをスリッター裁断によって製造する場合にゴムシートの接着部位で切断できず、スリッター裁断の進行速度を接着部位で落とし、切れ味を調整し、あるいは必要としている形状又は幅に裁断されているかを確認しつつ作業を行う必要があり、操業性に支障をきたす傾向があった。
【００１５】また、リボン加工を行う場合、糸ゴム又はゴムテープの接着部位でリボンのばらけが起こりやすく、接着部位で弾性ロールの加圧力を高め、あるいはリボン加工の進行速度を低下させ、リボンが途中でばらけないように調整の必要があり、操業性に支障をきたすという問題があった。
【００１６】糸ゴム製品やゴムテープ製品が製造途中や使用途中で切断した場合、スリッター裁断中に裁断ができなかった場合、リボン加工ができなかった場合には糸ゴムやゴムテープの端部を重ねて手作業で接着し、あるいは手結びを行って長尺の状態に復帰させる必要があり、非常に煩雑であった。なお、ここでいう裁断とは長尺方向に切断し、糸ゴムやゴムテープを製造することをいい、切断とは横手方向に切れて長尺状態でなくなった断線状態をいう。
【００１７】本発明は、かかる問題点に鑑み、引っ張った状態で高速搬送しても、又高速で織り込み、組み込み、巻きつけ、縫い込みを行っても接着部位からの剥がれが発生せず、又良好なリボン加工やスリッター裁断ができるようにした糸ゴム製品やゴムテープ製品等の弾性ゴム製品を提供することを課題とする。
【００１８】本件発明者らは上述の問題点を解決すべく、糸ゴム製品やゴムテープ製品の接着部分を引っ張った状態で搬送した場合の挙動を観察し、種々検討した結果、従来の糸ゴム製品やゴムテープ製品はその接着部位が他の部位に比して２倍以上の厚みとなっており、荷重をかけて引っ張った時の接着部位の伸びが他の部位に比して小さくて伸びにくく、接着部位に部分的に過大な引っ張り荷重が加わり、これが原因となって剥がれが発生し、さらに切断に至っていることを知見した。
【００１９】具体的に説明すると、図２に示す糸ゴム製品又はゴムテープ製品を部位１０と部位１１との間の長さで引っ張った場合、部位１２と部位１３との間の接着面の長さの伸びが、他の部位１０と１２の間の長さ、部位１３と部位１１の間の長さの伸びに比して小さく、接着部位１２又は１３、又はその間の長さの接着部位に部分的に過大な引っ張り荷重が作用する。その時、糸ゴム又はゴムテープの部位１０と部位１２間、部位１３と部位１１間の長さ部分の厚みの減少量は接着部位１２、１３間の厚みの減少量より大きく、全体として厚みの差が増大し、この厚みの差が引っ張り荷重の大きさ、又は糸ゴム又はゴムテープ自体の伸びを大きく伸ばすほど大きくなる。
【００２０】また、従来の糸ゴム製品やゴムテープ製品はその紙オムツやナプキン、パンティライナーや、ゴム入り織物、ゴム紐、被覆ゴム糸の製造過程において製造機の搬送装置、引っ張られた状態で接着されるべきフィルムや不織布等と高速度で接触し、接着部位の段差のところでひっかかって瞬間的に伸びの変動又は引っ張り荷重の変動が生じ、これも原因となって剥がれや切断が発生することを知見するに至った。さらに、糸ゴム製品やゴムテープ製品を接着すべき対象物の性質によっては接触に起因する帯電が大きく起き、伸びや引っ張り荷重の変動を増幅させていることも分かった。また、接着部位の段差の引っかかりによる瞬間的な伸びの変動又は引っ張り荷重の変動は必要とする引っ張り伸度の変動を招来し、伸縮弾性に支障をきたして必要とする伸縮弾性を得られず、製品不良となっていることも分かった。
【００２１】また、スリッター裁断機の裁断刃には図１の(a)(b)に示す２種類あり、２種類とも同じ数の刃が上下に組み合わされ、刃と刃の間にスペーサーが介在されており、上刃を下刃に押し入れて切れ味を調整するが、ゴムシートの接着部位ではその厚みに起因して上刃と下刃が押し合い状態になって裁断できなくなることが分かった。この傾向は図１の(b) の裁断刃の方が起きやすい。特に、図１の(b) の裁断刃は鋭利な刃先となっているので、押し合い状態になった後は裁断刃を傷めていることが多く、それ以降のゴムシートを裁断し難くなって裁断刃を研ぎ直す必要が生じ、あるいは裁断刃と裁断刃の間のスペーサーが薄い時には裁断刃が割れ、スリッター裁断装置の修繕が必要になる。しかも、裁断ができていないと、その部分で接着や手結び等を行い、長尺状態に復旧させる必要が生じ、操業性に大きな支障をきたすこととなる。
【００２２】そこで、ゴムシートの端部をテーパー状に形成し、テーパー面を重ねて接着することにより、接着部位の厚み段差のところを小さくすることが提案されるが、接着面の長さや重ね合わされて接着されるゴムシート、糸ゴム、ゴムテープ自体の厚みによって違いが生じ、接着部位の剥がれが依然として発生することがあり、その対応が要請される。
【００２３】
【課題を解決するための手段】本件発明者らは種々実験を繰り返した結果、糸ゴム製品やゴムテープ製品自体の厚み、接着面の長さ及び接着部位の厚み、段差の相互関係が接着部位の剥がれ及び切断に密接に関係し、かかる相互関係は紙オムツ等の前述の製品を製造し加工する際の引っ張り荷重又は伸びが大きいほど剥がれ作用を増幅させることを知見した。また、ゴムシート、糸ゴム、ゴムテープ自体の、接着面の長さ及び接着部位の厚み、段差の相互関係がリボン加工のばらけ状態と操業性、あるいはスリッター裁断の裁断不良や操業性に密接に関係し、しかもリボン加工時の進行速度やスリッター裁断時の進行速度が速いほど、ばらけや裁断不良を増幅させることを知見するに至った。
【００２４】そこで、本発明に係る弾性ゴム製品は、所定の糸状又はテープ状をなす複数の糸ゴム又はゴムテープの両端部を順次接着してなる長尺の糸ゴム製品又はゴムテープ製品において、０．１５ｍｍ〜１．８２ｍｍの厚みを有する複数の各糸ゴム又はゴムテープの両端部には３ｍｍ〜３０ｍｍの長さでテーパー状又は嵌め合わせ形状をなす接着面を形成し、その接着面を連続すべき他の糸ゴム又はゴムテープ端部の接着面と接着剤を介し、かつ糸ゴム又はゴムテープの厚みの１．５倍以下の厚みとなるように重ね合わせて接着したことを要旨とする。
【００２５】糸ゴム又はゴムテープの厚みを０．１５ｍｍ〜１．８２ｍｍとしたのはこれらが糸ゴム製品又はゴムテープ製品の厚みとして一般的に採用されている寸法だからである。従って、かかる厚み以外の糸ゴム又はゴムテープについては別途検討する必要がある。
【００２６】ここで、糸ゴム製品の形状とは断面が角形であり、断面の両辺の偏平率が低い糸状、断面が丸形又は楕円形である糸状をいい、断面の外表面の形状に限定されるものではない。また、ゴムテープ製品の形状とは断面が角形、表面に凸凹や波形を持った角形、断面が丸形、楕円形又は角形の糸ゴムを長尺方向にひっつけることにより形成された角形をいい、これらの形状において断面の両辺の偏平率が高いテープ状のものであり、断面の表面の形状に限定されるものではない。
【００２７】接着面の長さを３ｍｍ〜３０ｍｍと範囲を持たせたのは雰囲気温度や湿度、ゴム配合、ゴム物性、接着剤、ゴム原料、製造条件等によって接着強度にバラツキが生じるからである。接着面長さの下限を３ｍｍとしたのは３ｍｍ未満では接着強度が十分に得られず、上限を３０ｍｍとしたのは３０ｍｍ以上長くしても引っ張り状態における高速搬送による接着部位の剥がれに変化がなく、しかも接着強度は３０ｍｍ以下で確保でき、接着の作業が煩雑になるからである。また、３０ｍｍ以上になると、厚みによってはリボン加工のバラケやスリット裁断の裁断不良が起きやすくなるからである。また、３０ｍｍ以上になると、この糸ゴム製品又はゴムテープ製品を使用して製造される製品によっては使用に必要な糸ゴム製品又はゴムテープ製品の長さに対して接着部位の割合が多くなりすぎ、糸ゴム製品又はゴムテープ製品を使用した製品には好ましくないからである。具体的には８〜２５ｍｍが最適である。
【００２８】接着剤や接着方法は溶剤揮散型で水溶媒型の天然物質、合成樹脂又はエラストマー、有機溶剤型で天然物質、合成樹脂又はゴム、化学反応型で加熱又は常温硬化性もの、熱溶融型の天然物質又は合成物質等を用いてよい。基本的には、■製品に要求される接着強度と製品の寿命■製品の接着面にかかる応力と変形の仕方の解析■ゴムの極性と適切な接着剤の選択■被着体の適切な表面処理技術の確立■ゴム配合剤に対する考慮ブルーム性配合剤を使用しない接着性を向上させるような充てん剤、金属酸化物の配合■接着剤塗布環境のクリーン化■接着剤の塗布方法の均一化等のことを考慮して接着することが好ましい。
【００２９】本発明は、所定の糸状又はテープ状をなす複数の糸ゴム又はゴムテープの両端部を順次接着してなる長尺の糸ゴム製品又はゴムテープ製品において、０．１５ｍｍ〜１．８２ｍｍの厚みを有する複数の各糸ゴム又はゴムテープの両端部には３〜３０ｍｍの長さでテーパー状又は嵌め合わせ形状をなす接着面が形成され、その接着面が連続すべき他の糸ゴム、ゴムテープ端部の接着面と接着剤を介し、かつ糸ゴム、ゴムテープの厚みの１．５倍以下の厚みとなるように重ね合わされ、接着されていることを要旨とし、接着剤の種類や方法などの製造条件について特に限定されない。
【００３０】接着部位の厚みを糸ゴム又はゴムテープの厚みの１．５倍以下としたのはそれ以上厚くなると、実際の製造時における過大な荷重、ひっかかりあるいは帯電等に起因する上述の剥がれ及び切断の問題が顕著であり、１．５倍以下ならかかる問題がほとんど発生しないことが分かったからである。
【００３１】また、１．５倍以下だとリボン加工においては弾性ロールの加圧力、リボン加工の進行速度を調整しなくともリボンにばらけが発生せず、良好なリボン状態となり、スリッター裁断においては裁断進行速度を低下させたり、上刃を更に下刃に押し入れて切れ味を調整したりしなくとも良好な裁断ができることが分かったからである。
【００３２】また、接着部位が剥がれ切断に至らない場合でも前述の不具合が１．５倍以下の厚みだと発生しないからである。
【００３３】本発明、所定の糸状又はテープ状をなす複数の糸ゴム、ゴムテープの両端部を順次接着してなる長尺の糸ゴム製品又はゴムテープ製品において、０．１５ｍｍ〜１．８２ｍｍの厚みを有する複数の各糸ゴム又はゴムテープの両端部には３〜３０ｍｍの長さでテーパー状又は嵌め合わせ形状をなす接着面が形成され、その接着面が連続すべき他の糸ゴム、ゴムテープ端部の接着面と接着剤を介し、かつ糸ゴム又はゴムテープの厚みの１．５倍以下の厚みとなるように重ね合わされ、接着されていることを要旨とし、リボン加工の方法、スリッター裁断の方法又は製造条件に特に限定されない。
【００３４】糸ゴム製品又はゴムテープ製品を紙オムツ、ナプキン、パンティライナーに使用する場合、その接着部位の厚みは糸ゴム又はゴムテープの厚みの１．５倍以下でよく、接着面の長さは３〜２０ｍｍでかまわない。一般的には、前述の製品自体がコンパクトで薄く設計され、厚みが０．１５〜０．４０ｍｍと薄い糸ゴム製品又はゴムテープ製品を使用して伸縮弾性を形成することが行われているので、重ね合わせの接着部位の厚みの絶対量も小さくできる。前述の帯電についても同様のことがいえる。
【００３５】前述の紙オムツ等の製品はそれ自体が老人、病人、幼児、女性の敏感な部分の肌に触れるために、締めつけ部分又は伸縮ギャザー部分の伸縮弾性は軟らかく、ソフトに設計される為に、大部分の製品が引っ張りを小さくして製造加工され、伸縮弾性を小さくして締めつけ部分又は伸縮ギャザー部分を軟らかく、ソフトに形成することが好まれる。そこで、引っ張りを小さくして１．５倍〜３．５倍の糸ゴム製品又はゴムテープ製品を使用し、重ね合わせの接着部位の接着面の長さの少ない又は多いによって得られる接着強度の必要最低限の接着強度が小さく済むこと、及び厚みの１．５倍以下にすることにより、上記の変動が起きにくいので、この変動に対する接着強度の必要最低限の接着強度が小さくすむことにより、接着面の長さは３〜２０ｍｍでかまわない。
【００３６】糸ゴム製品をゴム入織物、ゴム紐、被覆ゴム糸の弾性部分に使用する場合、接着部位の厚みは糸ゴムの厚みの１．３倍以下が好ましい。また、接着面の長さは８〜３０ｍｍが好ましい。一般的には前述のゴム入織物等の製品は厚みが０．４１〜１．８２ｍｍと厚い糸ゴム製品を使用して伸縮弾性を形成することが行われ、重ね合わせの接着部位の厚みの絶対量も大きく、１．３倍を越えると前述の問題が生じやすいので、１．３倍以下が好ましい。前述の帯電についても同じことがいえる。
【００３７】また、前述のゴム入織物等の製品とそれ自体がパンツ、トランクス等の下着、靴下の足首等の衣類の締めつけの為の伸縮弾性、ヘアー止め、ショックコード、牽引ロープ、医療整体バンド、サポーター、包帯等の為に伸縮弾性を設けるのに使用される為に、大部分の製品が引っ張りを大きくして製造加工され、伸縮弾性を大きく形成することが好まれる。そこで、引っ張りを大きくして２．５〜６倍の糸ゴム製品を使用し、重ね合わせの接着部位の接着面の長さの少ない又は多いによって得られる接着強度の必要最低限の接着強度が大きく、上記１．３倍以下にすることにより上記の変動が起きにくいので、この変動に対する接着強度の必要最低限の接着強度が小さく済むとはいっても、接着面の長さは８〜３０ｍｍが好ましい。
【００３８】下着、水着等の衣類などの弾性部分に使用されるゴムテープ製品については接着部位の厚みをゴムテープの厚みの１．５倍以下でかまわない。また、接着面の長さは３〜２０ｍｍでかまわない。一般的には前述の製品自体が軟らかく、薄く設計され、厚みが０．２５〜０．８０ｍｍと比較的薄いゴムテープ製品を使用して伸縮弾性を形成することが行われ、重ね合わせの接着部位の厚みの絶対量が比較的小さくすむので、１．５倍以下でかまわない。前述の帯電についても同じことがいえる。
【００３９】また、前述の衣類等の製品自体が直接肌に触れる製品であるので、締め付け部分の伸縮弾性は軟らかく、ソフトに設計される為に、大部分の製品が引っ張りを小さくして製造加工され伸縮弾性を小さくして締め付け部分を軟らかく、ソフトに形成することが好まれる。そこで、引っ張りを小さくして１．５倍〜２．９倍のゴムテープ製品を使用し、重ね合わせの接着部位の接着面の長さの少ない又は多いによって得られる接着強度の必要最低限の接着強度が小さく済むこと、上記の１．５倍以下にすることによって上記の変動が起きにくいので、この変動に対する接着強度の必要最低限の接着強度が小さくすむことにより、接着面の長さは３〜２０ｍｍでかまわない。
【００４０】糸ゴム又はゴムテープは、使用される用途によって求められる性能が異なるが、通常は、高伸長、高弾性が基本条件であり、本発明の糸ゴム又はゴムテープは引っ張り強さ１５０ｋｇｆ／ｃｍ2 以上、伸び６００％以上、３００％引っ張り応力が１０．５ｋｇｆ／ｃｍ2 以上の伸縮弾性が好ましい。
【００４１】また、糸ゴム又はゴムテープは上記の使用された製品の性格上、すぐれた反発弾性又は歪みの少ない物性、寸法安定性がよいもの、比重の小さいもの、切断しにくいもの、低コストが望まれるので、それに適したシス１−４イソプレン主構造を持ったゴム組成物を用いて本発明の糸ゴム製品又はゴムテープを製造することが好ましい。
【００４２】シス１−４ポリイソプレン主構造を有する天然ゴム及び合成天然ゴムは成形の方法により、違ったポリマー形状の固形状、液状又は粉末形状のものを用いることができる。ゴム組成物の成形方法としては押出し、抽出、浸漬、金型成形、圧延方法が用いられてよい。
【００４３】天然ゴム及び合成天然ゴム以外のゴム組成物としては、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンアクリロゴム、ニトリルブタジエンゴム、ブチルゴム、エチレンポリプロピレンゴム、ウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、ハイパロン、塩素化ポリエチレン、アクリルゴム、エピクロロヒドリンゴム、多加硫ゴム等も用いられてよい。また、上記全てのゴム組成物の少なくとも１品種以上を混合して用いられてもよい。但し、混合にあたっては混合の状態を考慮して用いる必要がある。また、使用する製品の用途に応じて使い別けて用いられてもよい。上記のゴム組成分であっても上記と同じポリマー形状、同じ成形方法を用いられてもよい。
【００４４】紫外線やＮＯX ガスなどの環境と糸ゴム又はゴムテープ自体の配合ゴム、加硫密度、織り込み、組み込み、巻きつけられた糸状繊維等、又はフィルムや不織布等、ミシン糸や織布生等とその物質の種々の加工薬品類などの相互作用により、糸ゴム、ゴムテープを使用した部分の繊維や対象物が変色することがあり、これを防ぐことが好ましく、フェノール系、ベンツイミダゾール系等のなかで繊維に対し無汚染性のもの、又はワックス類の老化防止剤を用いて本発明の糸ゴム、ゴムテープを製造するのが好ましい。
【００４５】接着面のテーパー状とは図３の(a) に示すように、弾性ゴムの端部を単純に斜めに形成したものをいい、接着面の嵌め合わせ形状とは図３の(b) 〜(d) に示すように接着すべき端部を相互に嵌め合いの形状に形成したものをいう。接着面の加工は砥石や砥布等を使用した研削によって行うことができる。
【００４６】
【発明の実施の形態】以下、本発明を具体例に基づいて説明する。
【００４７】
【実施例１】厚み０．１５ｍｍ、幅０．３０ｍｍ、長さ１００ｍの糸ゴムを２０本使用し、両端部にテーパー面を形成し、テーパー面を重ねて２０００ｍの糸ゴム製品を製造した。その際、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとし、各接着面の長さ毎に、段差０．０７５ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．０４５ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした合計６本の糸ゴム製品を製造した。
【００４８】
【比較例１】段差０．１５ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例１と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍの３本の糸ゴム製品を製造した。
【００４９】
【比較例２】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例１と同様の条件で、段差０．１５ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．０７５ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．０４５ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００５０】
【実施例２】厚み０．１５ｍｍ、幅１７．００ｍｍ、長さ１００ｍのゴムテープを使用した以外、実施例１と同様の条件で６本のゴムテープ製品を製造した。
【００５１】
【比較例３】段差０．１５ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例２と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍの３本のゴムテープ製品を製造した。
【００５２】
【比較例４】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例２と同様の条件で、段差０．１５ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．０７５ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．０４５ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本のゴムテープ製品を製造した。
【００５３】
【実施例３】厚み０．４０ｍｍ、幅０．３０ｍｍ、長さ１００ｍの糸ゴムを２０本使用し、両端部にテーパー面を形成し、テーパー面を重ねて２０００ｍの糸ゴム製品を製造した。その際、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとし、各接着面の長さ毎に、段差０．２０ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．１２ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした合計６本の糸ゴム製品を製造した。
【００５４】
【比較例５】段差０．４０ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例３と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍの３本の糸ゴム製品を製造した。
【００５５】
【比較例６】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例３と同様の条件で、段差０．４０ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．２０ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．１２ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００５６】
【実施例４】厚み０．４０ｍｍ、幅１７．００ｍｍ、長さ１００ｍのゴムテープを使用した以外、実施例３と同様の条件で６本のゴムテープ製品を製造した。
【００５７】
【比較例７】段差０．４０ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例４と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍの３本のゴムテープ製品を製造した。
【００５８】
【比較例８】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例４と同様の条件で、段差０．４０ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．２０ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．１２ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本のゴムテープ製品を製造した。
【００５９】
【実施例５】中心径０．３８ｍｍ、長さ１００ｍの糸ゴムを２０本使用し、両端部にテーパー面を形成し、テーパー面を重ねて２０００ｍの糸ゴム製品を製造した。その際、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとし、各接着面の長さ毎に、段差０．１９ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．１１４ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした合計６本の糸ゴム製品を製造した。
【００６０】
【比較例９】段差０．３８ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例５と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００６１】
【比較例１０】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例５と同様の条件で、段差０．３８ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．１９ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．１１４ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００６２】
【実施例６】中心径０．６８ｍｍ、長さ１００ｍの糸ゴムを２０本使用し、両端部にテーパー面を形成し、テーパー面を重ねて２０００ｍの糸ゴム製品を製造した。その際、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとし、各接着面の長さ毎に、段差０．３４ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．２０４ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした合計６本の糸ゴム製品を製造した。
【００６８】
【比較例１１】段差０．６８ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例６と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００６９】
【比較例１２】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例６と同様の条件で、段差０．６８ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．３４ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．２０４ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００７０】
【実施例７】厚み０．２５ｍｍ、幅３．００ｍｍ、長さ１００ｍのゴムテープを２０本使用し、両端部にテーパー面を形成し、テーパー面を重ねて２０００ｍのゴムテープ製品を製造した。その際、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとし、各接着面の長さ毎に、段差０．１２５ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．０７５ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした合計６本のゴムテープ製品を製造した。
【００７１】
【比較例１３】段差０．２５ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例７と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとした３本のゴムテープ製品を製造した。
【００７２】
【比較例１４】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例７と同様の条件で、段差０．２５ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．１２５ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．０７５ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本のゴムテープ製品を製造した。
【００７３】
【実施例８】厚み０．２５ｍｍ、幅４５．００ｍｍのゴムテープを使用した以外、実施例７と同様の条件で６本のゴムテープ製品を製造した。
【００７４】
【比較例１５】段差０．２５ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例８と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとした３本のゴムテープ製品を製造した。
【００７５】
【比較例１６】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例８と同様の条件で、段差０．２５ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．１２５ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．０７５ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本のゴムテープ製品を製造した。
【００７６】
【実施例９】厚み０．８０ｍｍ、幅３．００ｍｍ、長さ１００ｍのゴムテープを２０本使用し、両端部にテーパー面を形成し、テーパー面を重ねて２０００ｍのゴムテープ製品を製造した。その際、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとし、各接着面の長さ毎に、段差０．４０ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．２４ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした合計６本のゴムテープ製品を製造した。
【００７７】
【比較例１７】段差０．８０ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例９と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとした３本のゴムテープ製品を製造した。
【００７８】
【比較例１８】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例９と同様の条件で、段差０．８０ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．４０ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．２４ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本のゴムテープ製品を製造した。
【００７９】
【実施例１０】厚み０．８０ｍｍ、幅４５．００ｍｍ、長さ１００ｍのゴムテープを使用した以外、実施例９と同様の条件で６本のゴムテープ製品を製造した。
【００８０】
【比較例１９】段差０．８０ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例１０と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとした３本のゴムテープ製品を製造した。
【００８１】
【比較例２０】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例１０と同様の条件で、段差０．８０ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．４０ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．２４ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本のゴムテープ製品を製造した。
【００８２】
【実施例１１】厚み０．４１ｍｍ、幅０．３０ｍｍ、長さ１００ｍの糸ゴムを２０本使用し、両端部にテーパー面を形成し、テーパー面を重ねて２０００ｍの糸ゴム製品を製造した。その際、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとし、各接着面の長さ毎に、段差０．２０５ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．１２３ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした合計６本の糸ゴム製品を製造した。
【００８３】
【比較例２１】段差０．４１ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例１１と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００８４】
【比較例２２】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例１１と同様の条件で、段差０．４１ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．２０５ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．１２３ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００８５】
【実施例１２】厚み１．８２ｍｍ、幅２．１０ｍｍ、長さ１００ｍの糸ゴムを２０本使用し、両端部にテーパー面を形成し、テーパー面を重ねて２０００ｍの糸ゴム製品を製造した。その際、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとし、各接着面の長さ毎に、段差０．９１ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．５４６ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした合計６本の糸ゴム製品を製造した。
【００８６】
【比較例２３】段差１．８２ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例１２と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００８７】
【比較例２４】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例１２と同様の条件で、段差１．８２ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．９１ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．５４６ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００８８】
【実施例１３】中心径０．４５ｍｍ、長さ１００ｍの糸ゴムを２０本使用し、両端部にテーパー面を形成し、テーパー面を重ねて２０００ｍの糸ゴム製品を製造した。その際、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとし、各接着面の長さ毎に、段差０．２２５ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．１３５ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした合計６本の糸ゴム製品を製造した。
【００８９】
【比較例２５】段差０．４５ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例１３と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００９０】
【比較例２６】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例１３と同様の条件で、段差０．４５ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．２２５ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．１３５ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００９１】
【実施例１４】中心径１．４２ｍｍ、長さ１００ｍの糸ゴムを２０本使用し、両端部にテーパー面を形成し、テーパー面を重ねて２０００ｍの糸ゴム製品を製造した。その際、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとし、各接着面の長さ毎に、段差０．７１ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．４２６ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした合計６本の糸ゴム製品を製造した。
【００９１】
【比較例２７】段差１．４２ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）とした以外、実施例１４と同様の条件で、接着面の長さを３０ｍｍ、２０ｍｍ、７ｍｍとした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００９２】
【比較例２８】接着面の長さを２ｍｍとした以外、実施例１４と同様の条件で、段差１．４２ｍｍで接着部位の厚み２．０倍（１．６〜２．０倍）、段差０．７１ｍｍで接着部位の厚み１．５倍（１．４〜１．５倍）、段差０．４２６ｍｍで接着部位の厚み１．３倍（１〜１．３倍）とした３本の糸ゴム製品を製造した。
【００９３】
【試験例１】実施例１とその対応する比較例１、２ないし実施例６とその対応する比較例１１、１２の糸ゴム製品又はゴムテープ製品を１．５倍、３．５倍に引っ張った状態で紙オムツ製造機に適用し、剥がれ、切断の状況を調べた。実施例１及び比較例１、２の結果を表１に、実施例２及び比較例３、４の結果を表２に、実施例３及び比較例５、６の結果を表３に、実施例４及び比較例７、８の結果を表４に、実施例５及び比較例９、１０の結果を表５に、実施例６及び比較例１１、１２の結果を表６に示す。また、表中、ＡＡは剥がれと切断が共に多い、ＡＢは剥がれが多いが切断が少し、ＡＣは剥がれが多いが切断がなし、ＢＣは剥がれが少しで切断がなし、ＣＣは剥がれと切断が共になしを表す。また、「剥がれ少し」とは２０箇所の接着部位のうち、１〜９箇所に剥がれが発生したことを、「剥がれ多く」とは１０〜２０箇所に剥がれが発生したことを意味し、「切断少し」とは２０箇所の接着部位のうち、１〜９箇所に切断が発生したことを、「切断多く」とは１０〜２０箇所に切断が発生したことを意味する。
【００９４】
【表１】
【００９５】
【表２】
【００９６】
【表３】
【００９７】
【表４】
【００９８】
【表５】
【００９９】
【表６】
【０１００】
【試験例２】実施例７とその対応する比較例１３、１４ないし実施例１０とその対応する比較例１９、２０のゴムテープ製品を１．５倍、２．９倍に引っ張った状態で水着縫製機に適用し、剥がれ、切断の状況を調べた。実施例７及び比較例１３、１４の結果を表７に、実施例８及び比較例１５、１６の結果を表８に、実施例９及び比較例１７、１８の結果を表９に、実施例１０及び比較例１９、２０の結果を表１０に示す。「剥がれ」及び「切断」の条件は試験例１と同様である。
【０１０１】
【表７】
【０１０２】
【表８】
【０１０３】
【表９】
【０１０４】
【表１０】
【０１０５】
【試験例３】実施例１１とその対応する比較例２１、２２ないし実施例１４とその対応する比較例２７、２８の糸ゴム製品を２．５倍、６．０倍に引っ張った状態で製紐機に適用し、剥がれ、切断の状況を調べた。実施例１１及び比較例２１、２２の結果を表１１に、実施例１２及び比較例２３、２４の結果を表１２に、実施例１３及び比較例２５、２６の結果を表１３に、実施例１４及び比較例２７、２８の結果を表１４に示す。「剥がれ」及び「切断」の条件は試験例１と同様である。
【０１０６】
【表１１】
【０１０７】
【表１２】
【０１０８】
【表１３】
【０１０９】
【表１４】
【０１１０】
【試験例４】実施例１とその対応する比較例１、２ないし実施例１４とその対応する比較例２７、２８の糸ゴム製品又はゴムテープ製品をスリッター裁断加工にて製造する際の裁断性及び裁断刃の損傷、及びリボン加工する際のバラケ性を調べた。その結果を表１５ないし表２９に示す。表中、Ｄはバラケあり、Ｅはバラケなし、Ｆは裁断不良なし、Ｇは裁断不良あり、Ｈは裁断刃に損傷、を表す。なお、実施例５とその対応する比較例９，１０、実施例６とその対応する比較例１１，１２、実施例１３とその対応する比較例２５，２６、実施例１４とその対応する比較例２７，２８については、スリッター裁断加工において形成されていないので、リボン加工性のみを試験した。リボン加工及びスリッター裁断速度は毎分２０ｍとして一定させ、弾性ロールの加圧も一定とした。なお、リボン加工のバラケ状態とはゴムの裁断面や成形面の粘着力によって全くひっついていない状態、長尺方向にところどころひっついていない状態、ひっついてはいるが、捻じれたり、ずれたりしてひっついている状態等をいう。また、スリッターの裁断不良とは、全く裁断できない状態、裁断はできるが、必要としている形状又は幅に裁断されていない状態、切れ味が悪くなり、裁断面が引きちぎったようになった状態等をいう。
【０１１１】
【表１５】
【０１１２】
【表１６】
【０１１３】
【表１７】
【０１１４】
【表１８】
【０１１５】
【表１９】
【０１１６】
【表２０】
【０１１７】
【表２１】
【０１１８】
【表２２】
【０１１９】
【表２３】
【０１２０】
【表２４】
【０１２１】
【表２５】
【０１２２】
【表２６】
【０１２３】
【表２７】
【０１２４】
【表２８】
|
| 【出願人】 |
【識別番号】５９６０８６３４３
【氏名又は名称】山田 恵生
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| 【出願日】 |
平成８年（１９９６）５月２４日 |
| 【代理人】 |
【弁理士】
【氏名又は名称】石井 久夫
|
| 【公開番号】 |
特開平９−３１６７５９ |
| 【公開日】 |
平成９年（１９９７）１２月９日 |
| 【出願番号】 |
特願平８−１５３４６６ |
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