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【発明の名称】 摩擦係合装置の厚物受圧プレートの製造方法
【発明者】 【氏名】木村 輝男

【氏名】大橋 辰男

【氏名】今川 順夫

【目的】
【構成】
【特許請求の範囲】
【請求項1】 プレス機に設置された抜き型で鋼板等の素材から環状ブランク材を打ち抜く打ち抜き工程と、鍛造プレス機に設置されたスタンプ型で前記環状ブランク材の片面の外周部を所定の潰し代で圧潰し、段部面及びその段部面の外周縁部に傾斜面を整形する整形工程と、プレス機に設置された外周トリム型で前記整形工程により整形された整形品の段部面に爪部を一定の間隔で形成する形状打ち抜き工程と、から構成される摩擦係合装置の厚物受圧プレートの製造方法。
【請求項2】 前記整形工程は冷間で圧潰加工し、摩擦面の硬度、平面度を整えるようにした請求項1記載の摩擦係合装置の厚物受圧プレートの製造方法。
【請求項3】 前記形状打ち抜き工程は爪部の平坦面積を確保すると共に、抜きダレの発生を押えるようにした請求項1記載の摩擦係合装置の厚物受圧プレートの製造方法。
【発明の詳細な説明】【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、摩擦係合装置の厚物受圧プレートの製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、例えば自動変速機に使用される摩擦係合装置には板厚6mm〜6.5mm程度の厚物受圧プレートが組み込まれ、この厚物受圧プレートは駆動部材又は被駆動部材に設けられた摩擦盤と係合することで駆動部材のトルクを被駆動部材に伝達するものである。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】前記従来の厚物受圧プレートは、摩擦係合装置内での配置によって生じる他部品との干渉を避け、且つ必要な硬度と面精度を確保するために環状部に摩擦面が形成され、その外周部には歯状の爪部が一定の間隔で形成され、この爪部によってスナップリングを受け止めるようにしてある。従って、環状部の摩擦面及び爪部には必要且つ充分な硬度や面精度が要求され、このため従来は加工工数の多い切削加工によって厚物受圧プレートを製造していた。本発明は、加工工数の少ないプレス加工によって品質の高い厚物受圧プレートを製造出来るようにした、摩擦係合装置の厚物受圧プレートの製造方法を提供することを課題とする。
【0004】
【課題を解決するための手段】前記課題を技術的に解決するための手段として、本発明は、プレス機に設置された抜き型で鋼板等の素材から環状ブランク材を打ち抜く打ち抜き工程と、鍛造プレス機に設置されたスタンプ型で前記環状ブランク材の片面の外周部を所定の潰し代で圧潰し、段部面及びその段部面の外周縁部に傾斜面を整形する整形工程と、プレス機に設置された外周トリム型で前記整形工程により整形された整形品の段部面に爪部を一定の間隔で形成する形状打ち抜き工程と、から構成された摩擦係合装置の厚物受圧プレートの製造方法を要旨とする。又、前記整形工程は冷間で圧潰加工し、摩擦面の硬度、平面度を整えるようにしたこと、前記形状打ち抜き工程は爪部の平坦面積を確保すると共に、抜きダレの発生を押えるようにしたことを要旨とする。
【0005】
【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の一形態を添付図面に基づいて詳説する。図1() 、() において、1は圧延鋼板(例えば比較的安価なSAPH440)からなる厚物受圧プレートであり、環状部11の板厚は6mm程度でその内側には摩擦盤(図略)と接する内側摩擦面11aが形成されると共に、外側にはスナップリング側の摩擦盤(図略)と接する外側摩擦面11bが形成され、外側摩擦面11bの外周部には段部面11cが円周方向に沿って設けられ、更に段部面11cには複数の爪部12が一定の間隔で歯状に形成されている。
【0006】本発明は、このように構成された厚物受圧プレート1を加工工数の掛からないプレス加工によって、即ち打ち抜き工程と、整形工程と、形状抜き工程とによって製造するものであり、しかも環状部の硬度、面精度及び爪部の平坦面積を充分確保出来るようにしたものである。
【0007】図2() は第1工程(打ち抜き工程)を示すもので、2は例えば200〜300トンのプレス機に設置された抜き型であり、下型ベース21上に組み置かれたダイ22、22aに前記圧延鋼板の素材Wを押え部材23、23a、23bにより押え付け、上型ベース24に組み込まれたパンチ25によって環状ブランクBを打ち抜き、ノックアウト26により排出する。27、27a、27bはクッション材であり、通常ウレタン製であるが油圧や空気圧等を用いても良い。この時、図2() のように環状部11の上面の内周縁部と外周縁部に所謂ダレD1 、D2 が発生する。
【0008】図3() は第2工程(整形工程)を示すもので、3は例えば800〜1000トンの鍛造プレス機に設置されたスタンプ型であり、前記環状ブランクBの内周面をガイドするセンターガイド31と、前記段部面11c及び図3() のようにその段部面11cの外周縁部に傾斜面11dを成形するためのパンチ32と、所望の面精度を整形するダイ33と、整形品Pをパンチから外すノックアウト34及びクッション材35とから構成され、前記ダイ33はセンターガイド31から整形品Pを外すノックアウトの役割も兼ねている。
【0009】この整形工程は冷間でなされ、前記パンチ32がダイ33に向かって下降し環状部11が所定の潰し代で潰される。これにより、環状部11の硬度、面精度や全体の形状が整えられると共に、段部面11c及び傾斜面11dが設けられた整形品Pが製造される。
【0010】図4() は第3工程(形状抜き工程)を示すもので、4は例えば200〜300トンのプレス機に設置された外周トリム型であり、下型ベース41に組み置かれたパンチ42及び整形品Pの内周面をガイドするセンターガイド43と、上型ベース44に組み込まれたダイ45及びノックアウト46とを有し、前記ダイ45がパンチ42に向かって下降し、所定の爪部12が打ち抜きで成形される。この時、図4() のように所定の平坦面積を有する爪部12が成形され、且つ爪部12の先端部にダレが発生することはない。以上の製造工程によって厚物受圧プレート1を製造することが出来る。
【0011】図5は圧延鋼板(SAPH440)を素材とし、環状部の板厚が6.0〜6.3mmで、内径が約130mm、外径が約168mmの環状ブランク材Bに前記整形工程を施した際の潰し代と内側摩擦面11a及び外側摩擦面11bの硬度との関係を示したグラフ図である。これによれば、0.1mm以上の潰し代で環状ブランク材Bを整形すれば、前記摩擦面11a、11bについて所望の硬度(例えばHV140以上)が得られることが分かる。
【0012】図6は前記環状ブランク材Bに整形工程を施した際の潰し代と前記摩擦面11a、11bの平面度との関係を示したグラフ図である。これによれば、0.1mm以上の潰し代で環状ブランク材Bを整形すれば摩擦面11a、11bについて所望の平面度(例えば0.15以下)が得られることが分かる。従って、潰し代を0.1mm以上とすることで摩擦面11a、11bの所望の硬度及び平面度が得られることになる。
【0013】図7() は前記整形品Pに形状抜き工程を施した際の爪部12における平坦面の歯面形状測定箇所と平坦長さ(mm)との関係を示したグラフ図である。図7() は爪部の歯面形状測定箇所を示す説明図である。これによれば、整形工程の段階で整形品Pに傾斜面11cを整形することにより爪部12の先端部まで平坦面が得られることが分かる。即ち、傾斜面11cを整形工程で整形することで爪部12に所望の平坦面積(φ160からφ167の範囲における平坦面全面積の1/3以上)が得られた。
【0014】尚、図8に示すように打ち抜き工程と整形工程の間や、形状抜き工程の後にバリ取り工程を入れたり、或は形状抜き工程後に摩擦面を特別に仕上げる研磨工程を設けるようにしても良い。研磨方法は切削研磨又はベルト研磨のどちらでも可能である。
【0015】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、プレス加工によって厚物受圧プレートを製造することが出来るので、従来に比して工程数を大幅に削減することが可能となり、又環状部の摩擦面及び爪部には必要且つ充分な硬度、面精度、平坦面積等を確保することが出来、これにより品質の高い厚物受圧プレートを安価に提供出来る等の優れた効果を奏する。
【出願人】 【識別番号】591266825
【氏名又は名称】丸順精器工業株式会社
【出願日】 平成7年(1995)10月18日
【代理人】 【弁理士】
【氏名又は名称】秋元 輝雄
【公開番号】 特開平9−108772
【公開日】 平成9年(1997)4月28日
【出願番号】 特願平7−293845