トップ :: B 処理操作 運輸 :: B21 本質的には材料の除去が行なわれない機械的金属加工;金属の打抜き




【発明の名称】 円板状素材の成形方法
【発明者】 【氏名】山中 成昭

【目的】 断面形状が皿状になっていて、その外周部を肉厚にした円板状素材を、外周部の内側角部に亀裂や溝が生じることなくスエジング加工にて成形する。
【構成】 板材11を、この板材11の外周側のスエジング加工部を避けた部分を挾持部材で挾持し、この挾持部材から突出しているスエジング加工部を、このスエジング加工部の根本部に板材11の板厚のままの部分を残した状態でその先端側を断面矢尻状にスエジング加工にて成形し、ついで、このスエジング加工部を、板材11の一方の側面より他側方へ根元部から折り曲げると共に、所定の幅C内に収まるように断面L字状に成形し、ついで折り曲げ内面及び外面を所定の寸法に密閉鍛造状に成形する。
【特許請求の範囲】
【請求項1】 円板状の板材11の外周部をロールダイにて軸心側へスエジング加工して板材11の外周部を厚肉にすると共に、断面形状が皿状となるように成形する円板状素材の成形方法において、板材11を、この板材11の外周側のスエジング加工部を避けた部分を挾持部材で挾持し、この挾持部材から突出しているスエジング加工部を、このスエジング加工部の根本部に板材11の板厚のままの部分を残した状態でその先端側を断面矢尻状にスエジング加工にて成形し、ついで、このスエジング加工部を、板材11の一方の側面より他側方へ根元部から折り曲げると共に、所定の幅C内に収まるように断面L字状に成形し、ついで折り曲げ内面及び外面を所定の寸法に密閉鍛造状に成形するようにしたことを特徴とする円板状素材の成形方法。
【請求項2】 板材11の外周部を断面矢尻状にスエジング加工する工程を少なくとも2回行ない、この断面矢尻状の形状をスエジング加工部の先端側から根元部近傍まで段階的に大きくすることを特徴とする請求項1記載の円板状素材の成形方法。
【発明の詳細な説明】【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用クラッチのドライブギヤやフライホィール等の回転部材の素材となり、かつ断面形状が皿状となっていて、その外周部を肉厚にした円板状素材を円板状の板材より成形する成形方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】この種の成形方法の従来の技術として、本発明者は、特開平4−279239号公報にて開示したドライブプレートの製造方法を先願として提案した。
【0003】この先願の発明に係る円板状素材の成形方法は、図1から図4に示すようになっていて、まず板材1を、これの外周部のスエジング加工部1aを避けた軸心側を固定台2と押圧板3にて挾持すると共に位置決めピン4にて位置決めして固定し(図1)、ついで、第1スエジングダイ5にて板材1のスエジング加工部1aを軸心側へ第1のスエジング加工を行う。このときの加工形状は矢尻状になるようにする(図2)。
【0004】ついで、第2スエジングダイ6にてスエジング加工部1aを断面角形にスエジング加工し(図3)、その後、図4に示すように、下型7と上型8とでスエジング加工部1aの内側部を軸方向に折り曲げて外周部を肉厚にした皿状の円板状素材9を得るようにしている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】上記先行技術における円板状素材の成形方法では、断面形状を皿状にした円板状素材の外周部となる増肉部を板材1の板厚方向に対称状にしてあらかじめ成形し、その後この部分を皿状に折り曲げるようにしているため、折り曲げ内側角部Aの部分に極めて大きな成形応力が作用してこの部に亀裂が生じたり、この部分に溝が発生してしまう等の問題があった。
【0006】このように、内側角部に亀裂や溝が発生すると、この円板状素材の外周部に歯形を切削あるいは転造にて成形したときに歯形の脆弱化は避けられない。
【0007】本発明は上記のことにかんがみなされたもので、断面形状が皿状となっていて、その外周部を肉厚にした円板状素材を、外周部の内側角部に亀裂や溝が生じることなく成形できるようにした円板状素材の成形方法を提供することを目的とするものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するために、本発明に係る円板素材の成形方法は、円板状の板材11の外周部をロールダイにて軸心側へスエジング加工して板材11の外周部を厚肉にすると共に、断面形状が皿状となるように成形する円板状素材の成形方法において、板材11を、この板材11の外周側のスエジング加工部を避けた部分を挾持部材で挾持し、この挾持部材から突出しているスエジング加工部を、このスエジング加工部の根本部に板材11の板厚のままの部分を残した状態でその先端側を断面矢尻状にスエジング加工にて成形し、ついで、このスエジング加工部を、板材11の一方の側面より他側方へ根元部から折り曲げると共に、所定の幅C内に収まるように断面L字状に成形し、ついで折り曲げ内面及び外面を所定の寸法に密閉鍛造状に成形する。また、上記板材11の外周部を断面矢尻状にスエジング加工する工程を少なくとも2回行ない、この断面矢尻状の形状をスエジング加工部の先端側から根元部近傍まで段階的に大きくする。
【0009】
【作 用】スエジング部が、これの根本部が、板材11の板厚のままの状態で断面矢尻状に形成され、その後、この部分が板材11の一方の側面より他方側へL字状に折り曲げられて成形される。この折り曲げ外周部の内側には亀裂や溝が発生しない。
【0010】
【実 施 例】本発明の実施例を図5以下に基づいて説明する。板厚が2〜3mmの材料を円板状に打抜き成形した板材11を、図5に示すように、これの外周部のスエジング加工部11aを避けた軸心側を固定台12と押圧板13にて挾持固定する。このとき固定台12の軸心部に設けた位置決めピン14を板材11の軸心部に設けた穴に嵌合して位置決めする。
【0011】(第1工程)図6(a),(b)に示すように、第1ロールダイ15にて、この第1ロールダイ15及び板材11を同期回転させながら、板材11のスエジング加工部11aを外側から軸心側へ第1のスエジング加工を行なう。このときの加工形状は図6(a)に示すように短い矢尻状になるようにする。またこのときのスエジング加工部11aの根元部は第1ダイロール15に対してフリー状態となっていて、板材11の板厚状態から矢尻形状の最大厚部にわたって円弧状に増肉されている。
【0012】(第2工程)図7(a),(b)に示すように、第2ロールダイ16にて上記スエジング加工部11aを第2のスエジング加工を上記第1工程と同様に両者を同期回転させながらを行なう。このときの加圧形状は図9に示すように、スエジング加工部11aの根元付近までの長い矢尻状になるようにする。このときのスエジング加工部11aの根元部はフリー状態で成形され、この部分は板材11の板厚のままとなっている。
【0013】(第3工程)図8(a),(b)に示すように、第3ダイロール17にて第3のスエジング加工を両者を同期回転させながら行なう。このときの加工形状は図11に示すように、第2のスエジング加工にて形成された矢尻状のスエジング加工部11aを、板材11の一側面Bを規準として他側方へかまぼこ状に折り曲げた形状とする。
【0014】この第3工程の成形形状では折り曲げ幅Cは成形品の折り曲げ幅と略同一になるようにしてあるが、この折り曲げ部の内径部は部分的に固定台12(あるいは押圧板13)の外周面に当接するようにしている。
【0015】(第4工程)図9に示すように、折り曲げたスエジング加工部11aを所定の折り曲げ幅C及び肉厚Dとなるように、第4ロールダイ18にて密閉鍛造状に成形する。これにより、折り曲げ状になったスエジング加工部11aの内側は、これの角部に亀裂や溝が生じることなく、直角状に成形される。
【0016】
【発明の効果】本発明によれば、根本部が板材11aの板厚のままの部した状態で矢尻状に成形されたスエジング加工部1aを、板材11の一方の側面より他側方へ根本部より曲げながら、肉厚部を断面L字状に密閉鍛造状に成形することにより、断面形状が皿状になっていて、その外周部を肉厚にした円板状素材を、外周部の内側角部に亀裂や溝が生じることなくスエジング加工にて成形することができた。
【0017】またスエジング加工部を矢尻状に成形する工程を少なくとも2回行ない、この断面矢尻状の形状をスエジング加工部の先端側から根本部近傍まで段階的に大きくするようにしたことにより、スエジング加工部11aの根本部近くまでの矢尻状の成形をスムーズに行なうことができる。
【出願人】 【識別番号】392008437
【氏名又は名称】株式会社久保田鉄工所
【出願日】 平成7年(1995)6月30日
【代理人】 【弁理士】
【氏名又は名称】浜本 忠 (外1名)
【公開番号】 特開平9−10885
【公開日】 平成9年(1997)1月14日
【出願番号】 特願平7−165845